Caractéristiques techniques des blocs de béton cellulaire. Bloc gaz. Dimensions et caractéristiques. Avantages et inconvénients du matériau Blocs de la 1ère catégorie

31.05.2020 Chauffage

Les blocs de silicate à gaz (blocs de béton cellulaire) peuvent considérablement accélérer le processus de construction de maisons jusqu'à quatre étages. C'est l'une des raisons de la popularité du matériau - c'est à juste titre l'un des plus populaires dans le domaine de la construction de faible hauteur.

Le matériau est des blocs de béton poreux légers. Depuis leur introduction, ils sont devenus le meilleur substitut aux briques. Les blocs de silicate à gaz sont plus gros que les briques, de sorte que la construction des murs est beaucoup plus rapide. Ils retiennent parfaitement la chaleur, à condition qu'elle soit effectuée finition de qualité murs, car les blocs de béton aérés ont une hygroscopicité accrue.

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Qu'est-ce qu'un bloc de silicate à gaz (béton cellulaire) ?

Le bloc de silicate à gaz est un matériau de construction totalement respectueux de l'environnement. Il s'agit d'un matériau poreux, qui est plusieurs fois plus grand brique standard. Malgré sa taille, il est léger, puisque 80 à 85% de sa composition est de l'air. Il a une conductivité thermique relativement faible, de sorte qu'un microclimat agréable est toujours maintenu dans la pièce.

Sur la question de l'écologie, il présente un avantage significatif - de nombreuses entreprises de construction le comparent au bois. Cela est dû au fait que les blocs de béton cellulaire sont fabriqués principalement à partir de composants naturels et totalement sûrs.

Variétés de blocs de silicate à gaz

Blocs de béton cellulaire ont plusieurs types de formes, grâce auxquelles l'érection des murs et la construction des maisons sont encore plus confortables et plus rapides :

· paroi lisse, équipée d'une poignée pour faciliter le transport et le portage ;

mur, à bords plats;

Les cloisons de séparation se distinguent des cloisons par un poids réduit ;

· rainure/crête murale ;

Bloc de silicate à gaz renforcé;

bloc de gaz en forme de U ;

semi-circulaire.

Pour différentes tâches de construction, leurs tailles et formes standard de blocs sont sélectionnées.

De quoi sont faits les blocs de gaz ?

Les blocs de gaz sont constitués des matériaux suivants :

un mélange de ciment de haute qualité;

· Le sable de quartz;

· chaux;

· Pâte ou poudre d'aluminium.

Tous matériaux - origine naturelle. Cela explique le haut respect de l'environnement des blocs finis.

Les principaux avantages des blocs de silicate à gaz

durabilité (sert plus de 80 ans);

force;

isolation thermique accrue (protège parfaitement la pièce des pertes de chaleur, d'où de bonnes économies lors du paiement du chauffage);

matériau respectueux de l'environnement (les blocs n'émettent aucune substance nocive et ne sont pas sujets à la décomposition);

Absence totale d'inflammabilité (les indicateurs de sécurité incendie les plus élevés);

résistance à l'humidité;

isolation phonique et acoustique;

· grande vitesse de construction;

confort d'installation;

· grandes tailles blocs avec un poids minimum.

Pour la construction de faible hauteur, c'est le matériau le plus optimal à tous égards. Vous pouvez acheter chez nous des blocs de silicate à gaz de différentes formes dans n'importe quel volume requis.

Il existe 3 catégories de blocs de silicate à gaz. Les principales différences entre les blocs de silicate à gaz de catégorie 1, les blocs de silicate à gaz de catégorie 2 et les blocs de silicate à gaz de catégorie 3 sont présentées dans le tableau ci-dessous.

	Écart limite, mm

Écart par rapport aux dimensions linéaires
Hauteur
Longueur, épaisseur
Écart par rapport à une forme rectangulaire (différence de longueur diagonale)
Courbure des faces et des arêtes
Dommages aux coins et aux bords
Coins (pas plus de deux) un bloc de profondeur
Nervures sur un bloc d'une longueur totale ne dépassant pas le double de la longueur de la nervure longitudinale et de la profondeur
Remarques: les défauts d'une profondeur de 1ère catégorie - jusqu'à 3 mm, 2ème - jusqu'à 5 mm et 3ème - jusqu'à 10 mm ne sont pas considérés comme des dommages aux coins et aux nervures.

Stroy-Resource est le revendeur officiel de la plupart des grands fabricants de la région centrale et de la Biélorussie. Vous pouvez acheter chez nous du Bonolit, du béton cellulaire Kaluga, de la construction en silicate de gaz, Mogilev KSI, YUTONG, PORITEP bon marché, ainsi que des blocs de silicate de gaz d'autres fabricants.

Ce matériau présente des avantages concurrentiels importants et jouit d'une popularité bien méritée sur le marché de la construction de notre pays. Il a un poids minimum, ce qui simplifie la construction des murs et assure également une isolation thermique fiable de l'intérieur, grâce à la structure poreuse. De plus, les blocs de silicate à gaz attirent les acheteurs à un prix abordable, qui se compare favorablement à la brique ou au bois.

Il est tout naturel que cela materiel de construction a ses propres caractéristiques, ainsi que les spécificités de l'application. Par conséquent, malgré le faible coût, l'utilisation de blocs de béton cellulaire n'est pas toujours conseillée. Pour mieux comprendre ces subtilités, il est logique d'examiner en détail les principales caractéristiques techniques du matériau.

Composition des blocs de silicate gazeux

Le matériau est fabriqué à l'aide d'une technologie unique. En particulier, les blocs sont réalisés par moussage, ce qui leur confère une structure alvéolaire. Pour ce faire, un agent gonflant, généralement de la poudre d'aluminium, est ajouté dans les moules avec le mélange initial. En conséquence, la matière première augmente considérablement en volume, des vides se forment.

Pour préparer le mélange initial, la composition suivante est généralement utilisée :

Ciment de haute qualité, où la teneur en silicate de potassium dépasse 50% .

Sable, avec 85% teneur en quartz.

Chaux, avec plus de 70% d'oxydes de magnésium et de calcium, et une vitesse d'extinction jusqu'à 15 minutes.

Sulfanol C.

Il convient de noter que l'inclusion de ciment dans la composition du mélange n'est pas une condition préalable, et si elle est utilisée, alors en quantités minimales.

Le durcissement des blocs est complété dans des fours autoclaves, où des conditions de pression et de température élevées sont créées.

Caractéristiques

Les paramètres techniques suivants sont typiques pour les blocs de silicate à gaz :

Poids en vrac depuis 200 avant que 700 unités. Il s'agit d'un indicateur de la densité sèche du béton cellulaire, sur la base de laquelle les blocs sont marqués.

Résistance à la compression. Cette valeur varie dans B0.03-B20, en fonction de l'utilisation prévue.

Indicateurs de conductivité thermique. Ces valeurs sont dans la plage 0.048-0.24W/ m, et dépendent directement de la densité du produit.

Résistance à la vapeur. Ce coefficient est 0,30-0,15 mg/Pa et change également avec l'augmentation de la densité.

Rétrécissement. Ici, les valeurs optimales varient dans 0.5-0-7 , en fonction de la matière première et de la technologie de fabrication.

Cycles de congélation. Il s'agit de la résistance au gel, qui permet aux blocs de geler et de dégeler sans endommager la structure et les indicateurs de résistance. Selon ces critères, les blocs de silicate à gaz se voient attribuer une classification de F15 à F100.

Il convient de préciser qu'il ne s'agit pas de lectures de référence, mais de valeurs moyennes, qui peuvent varier en fonction de la technologie de production.

Dimensions selon les normes GOST

Bien sûr, les fabricants produisent des blocs de silicate à gaz de différentes tailles. Cependant, la plupart des entreprises essaient de suivre les normes établies. GOST par numéro 31360 édité 2007 de l'année. Voici les dimensions des produits finis :

Il est important de comprendre que selon GOST, les écarts de longueur et de diagonale sont autorisés, ce qui renvoie les produits finis à 1 -oh ou 2 ème catégorie.

Tailles des blocs muraux

Nom du bloc

TD "Liski-gaz silicate"
Longueur, mm	Largeur, mm	Hauteur, mm	Volume d'un bloc, m3
Blocs ordinaires	600	200	250	0,03
Blocs ordinaires	600	250	250	0,038
blocs à rainure et languette	600	200	250	0,03
	600	300	250	0,045
	600	400	250	0,06
	600	500	250	0,075
Blocs de silicate gazeux "YTONG"
Blocs ordinaires	625	200	250	0,031
	625	250	250	0,039
	625	300	250	0,047
	625	375	250	0,058
	625	500	250	0,078
blocs à rainure et languette	625	175	250	0,027
	625	200	250	0,031
	625	250	250	0,039
	625	300	250	0,047
	625	375	250	0,058
U blocs	500	200	250	*
	500	250	250	*
	500	300	250	*
	500	375	250	*

Nombre de blocs par 1m3 de maçonnerie

Pour ce faire, il est nécessaire de convertir les côtés du bloc dans l'unité de mesure requise et de déterminer le nombre de mètres cubes occupés par un bloc.

Les produits les plus courants sur le marché sont de la taille suivante : 600*200*300 . On convertit les millimètres en mètres, et on obtient 0.6*0.2*0.3 . Pour connaître le volume d'un bloc, nous multiplions les nombres et obtenons 0,036 m3. Ensuite, nous divisons le mètre cube par le chiffre obtenu.

Le résultat est un nombre 27.7 , ce qui après arrondi donne 28 blocs de silicate à gaz par mètre cube de maçonnerie.

Dimensions des blocs de cloison

Poids du matériau

La masse structurelle du bloc varie en fonction de la densité produit fini. A en juger par les marquages, on peut distinguer le poids suivant :

D400. Poids 5-21 kg.

D500/D600. Poids - 9-30 kg.

D700. Poids - 10-40 kg.

En plus de la densité, la taille globale du bloc fini est considérée comme un facteur fondamental dans le changement de poids.

Avantages et inconvénients du béton de silicate à gaz

Comme tout matériau de construction, les blocs de silicate à gaz ont des propriétés solides et côtés faibles. Les caractéristiques positives comprennent les points suivants :

Le béton cellulaire appartient à la catégorie des matériaux non combustibles et est capable de résister à l'exposition à une flamme nue. jusqu'à 5 heures, sans changer la forme et les propriétés.

Grande dimensions fournir une érection rapide des structures murales.

Les blocs ont un faible poids spécifique, ce qui simplifie grandement le flux de travail.

Uniquement utilisé en production matériaux naturels, par conséquent, les blocs de silicate à gaz sont respectueux de l'environnement.

La structure poreuse offre des valeurs élevées d'isolation thermique des locaux.

Le matériau est facile à traiter, ce qui permet de construire des murs à géométrie complexe.

Les inconvénients incluent les suivants :

Ils absorbent bien l'humidité, ce qui réduit la durée de vie.

Application au collage de compositions adhésives spéciales.

Finition extérieure obligatoire.

Il convient de noter qu'une fondation solide est requise pour les blocs de silicate à gaz. Dans la plupart des cas, une ceinture de renfort est nécessaire.

Silicate à gaz ou béton cellulaire ?

Les deux matériaux appartiennent à la catégorie du béton cellulaire, ils ont donc une structure et des propriétés presque identiques. De nombreux constructeurs pensent que le silicate à gaz et le béton cellulaire sont deux noms pour le même matériau. Cependant, cela est trompeur. Avec une similitude externe, les bétons cellulaires présentent un certain nombre de caractéristiques distinctives, qui déterminent leur application ultérieure et leurs caractéristiques techniques.

En particulier, dans la fabrication du béton cellulaire, le durcissement naturel du bloc à l'air libre est autorisé, pour le silicate à gaz - les fours à autoclave sont une condition préalable. De plus, pour les blocs de béton cellulaire, le principal composant liant est le ciment, pour les analogues de silicate, la chaux. L'utilisation de différents composants affecte la couleur des blocs finis.

Si nous parlons de caractéristiques spécifiques, vous pouvez remarquer les différences suivantes :

Les blocs de silicate à gaz ont une répartition uniforme des cellules creuses, ce qui garantit une résistance élevée.

Le poids des blocs de béton cellulaire est beaucoup plus important, ce qui nécessite une fondation renforcée lors de la construction.

En termes d'isolation thermique, les blocs de silicate à gaz surpassent ceux en béton cellulaire.

Le béton cellulaire absorbe mieux l'humidité, ce qui offre plus de cycles de congélation.

Les blocs de silicate à gaz ont une géométrie plus cohérente, ce qui permet de simplifier la finition des structures murales.

En termes de durabilité, les matériaux sont identiques et peuvent durer plus de 50 ans.

Si vous répondez à la question : "Quel est le meilleur ?", les blocs de silicate à gaz ont bien plus d'avantages techniques. Cependant, la technologie de fabrication oblige à augmenter le coût des produits finis, de sorte que les blocs de béton cellulaire sont moins chers. Par conséquent, ceux qui souhaitent construire une maison de haute qualité et matériel moderne ils choisissent le silicate à gaz, qui veulent économiser sur la construction - ils préfèrent le béton cellulaire.

Dans le même temps, la région d'application doit être prise en compte: dans les zones à forte humidité de l'air, la durée de vie des blocs de silicate à gaz est sensiblement réduite.

Enduit mural à partir de blocs de silicate à gaz

Le plâtrage des murs implique le respect de certaines normes et règles. En particulier, la finition extérieure n'est effectuée qu'après l'achèvement des travaux intérieurs. À autrement, une couche de condensat se formera à la frontière du silicate à gaz et de la couche de plâtre, ce qui provoquera des fissures.

Si nous parlons de la technologie du travail, nous pouvons distinguer trois étapes principales :

Application d'une couche d'apprêt pour augmenter l'adhérence.

Installation de treillis d'armature en fibre de verre.

Plâtrage.

Pour travaux de finition il est préférable d'utiliser des mélanges de silicate et des pansements de silicone, qui ont une excellente élasticité. Le plâtre est appliqué avec une spatule, en malaxant le mélange sur le treillis d'armature. Épaisseur de couche minimale 3 centimètres, maximale - 10 . Dans le second cas, le plâtre est appliqué en plusieurs couches.

Colle pour blocs de silicate à gaz

La structure du matériau implique l'utilisation d'adhésifs spéciaux dans la construction de structures murales. Il convient de noter que les experts recommandent d'acheter de la colle et des blocs dans le kit pour éliminer les conflits de matériaux et assurer une adhérence maximale. Lors du choix d'un adhésif, vous devez tenir compte du temps de solidification de la composition. Certains mélanges saisissent 15-20 minutes, mais ce n'est pas une indication de la qualité de l'adhésif. Temps de congélation optimal 3-4 heures.

Si nous parlons de noms spécifiques, vous pouvez faire attention à ces marques de colle :

Va gagner-160.

Eunice Uniblock.

Il convient de noter que différentes compositions adhésives sont utilisées pour la construction d'été et d'hiver. Dans le second cas, des additifs spéciaux sont ajoutés au mélange, il y a une marque correspondante sur l'emballage.

Consommation de colle par 1m3

Ces informations sont généralement fournies par le fabricant et varient 1,5-1,7 kg. Il convient de préciser que les valeurs données ne sont pertinentes que pour les surfaces horizontales: pour la cubature, la consommation de colle sera sensiblement plus élevée. La consommation moyenne de la composition adhésive par 1m3 la maçonnerie sera d'env. 30 kg.

Notez qu'il s'agit d'estimations du fabricant et qu'elles peuvent différer des valeurs réelles. Par exemple, les constructeurs professionnels affirment que 1m3 la maçonnerie en blocs de silicate à gaz prend au moins 40 kg. Cela est dû au fait que la composition plastique remplit tous les vides et défauts du bloc fini.

Évaluation indépendante des fabricants

Avant de commencer la construction, il est important de choisir un fabricant de matériaux qui livre des produits de qualité sur le marché. Dans la région russe, les entreprises suivantes ont gagné la confiance des consommateurs :

CJSC "Ksella-Aeroblock Center". Il s'agit d'une entreprise allemande dont une partie de la capacité de production est située en Russie. Les produits de l'entreprise sont connus dans le monde entier pour leur qualité allemande inhérente. Il est curieux que XELLA opère dans plusieurs directions, dont trois visent l'extraction et la transformation ultérieure des matières premières.

CJSC EuroAeroBeton. L'entreprise est spécialisée dans la production de blocs de silicate à gaz avec 2008. L'entreprise possède ses propres lignes de production, où un processus automatisé est utilisé, des équipements de grandes marques mondiales sont utilisés. L'usine est située à Région de Léningrad, la ville de Slantsy.

LSR LLC. Construction-Oural». Le siège social de l'entreprise est situé à Ekaterinbourg, l'usine occupe une position de leader dans l'Oural. L'entreprise a une histoire d'un demi-siècle, utilise un processus de production automatisé, contrôle la qualité à toutes les étapes.

CJSC "Usine de silicate de Lipetsk". L'histoire de l'entreprise commence en 1938, est l'un des principaux fournisseurs de la région centrale de la Russie. À 2012, la société a reçu un certificat international pour la classe ISO 9001.2008 ce qui indique la haute qualité du produit.

OJSC "Usine de silicate de Kostroma". C'est l'une des plus anciennes entreprises du pays, fondée en 1930 an. Au fil des années de son existence, une charte spéciale a été élaborée, qui permet d'amener la qualité des produits à un niveau fondamentalement nouveau. L'entreprise tient à sa réputation et n'a aucun retour négatif de la part des consommateurs.

Notez qu'il ne s'agit pas d'une liste complète des fabricants crédibles de blocs de silicate à gaz. Région russe. Cependant, les produits de ces marques sont au meilleur rapport qualité-prix.

Le mélange préparé est dissous avec de l'eau, l'agent gonflant (poudre d'aluminium) est versé et transféré dans les moules. Tous les types de béton cellulaire augmentent plusieurs fois de volume en raison de la formation de vides. La poudre entre en réaction chimique avec la masse de silicate, en conséquence, il y a un dégagement rapide de gaz (hydrogène), qui s'évapore dans l'atmosphère, et de l'air reste dans la substance durcie (béton) sous la forme de nombreuses cellules sphériques dont la taille varie de 1 à 3 mm.

Sortis du moule, les blocs de silicate à gaz sont encore dans un état assez mou. Leur durcissement doit être achevé uniquement dans un four autoclave à pression (0,8-1,3 MPa) et température (175-200 ° C) élevées.

Aide 1. Les bétons cellulaires sont obtenus par ajout d'un agent gonflant et/ou d'un agent gonflant, ce par quoi ils deviennent béton cellulaire, béton cellulaire ou béton cellulaire. Le silicate de gaz, également connu sous le nom de béton de silicate de gaz, est un type de béton cellulaire.

Aide 2. Le mélange chaux-silice est appelé silicate en raison de la élément chimique silicium dans la composition du dioxyde de silicium naturel SiO₂-sable. En latin, on l'appelle Silicium (silicium). L'utilisation de blocs de béton cellulaire

Classification et types

Selon le but, les produits en béton cellulaire peuvent être des qualités structurelles :

D1000 - D1200 - pour la construction de logements et bâtiments publiques, installations industrielles;
calorifuge D200 - D500 - pour l'isolation des structures de construction et l'isolation thermique des équipements dans les entreprises (à une température de la surface isolée jusqu'à 400 ° C).
La troisième classe est composée de produits structuraux et calorifuges de grades D500 - D900.
Pour les produits muraux en béton autoclavé, le grade limite est D700.

Les blocs de silicate à gaz sont généralement utilisés dans la construction d'immeubles de faible hauteur et de maisons jusqu'à 9 étages. Il existe la gradation suivante en fonction de la densité du matériau (kg / m³):

200-350 - utilisé comme appareil de chauffage
400-600 - des murs porteurs et non porteurs sont érigés dans la construction de logements de faible hauteur
500-700 - construire des installations résidentielles et non résidentielles d'une hauteur de plus de 3 étages
700 et plus - utilisé dans les immeubles de grande hauteur, sous réserve d'un renforcement de l'espacement des rangées

Dimensions et forme

Un bloc est un produit de section rectangulaire et d'épaisseur légèrement inférieure à sa largeur. En forme, un bloc de silicate à gaz peut ressembler à un parallélépipède régulier avec des surfaces lisses ou avec des rainures et des saillies aux extrémités (éléments de verrouillage) - les blocs dits à rainure et languette; peut avoir des poches pour la préhension. Il est également possible de fabriquer des blocs en forme de U. Les blocs sont produits par le plus des tailles différentes, mais il ne doit pas y avoir de dépassement des limites établies :

Longueur - 625 mm;
Largeur - 500 mm;
Hauteur - 500 mm.

Selon les écarts autorisés par rapport aux dimensions de conception, les blocs muraux appartiennent à la catégorie I ou II, dans laquelle une certaine différence dans les longueurs des diagonales ou le nombre de ruptures de côtes n'est pas considérée comme un défaut de rejet (pour plus de détails, voir GOST 31360 -2007).

Caractéristiques des blocs de silicate à gaz

Les principales caractéristiques physiques, mécaniques et thermophysiques des produits muraux en béton cellulaire autoclavé :

Densité moyenne(masse apparente). En se concentrant sur cet indicateur, les grades D200, D300, D350, D400, D500, D600 et D700 sont attribués, où le nombre est la valeur de densité du béton sec (kg / m³).
Résistance à la compression. Selon les conditions de l'opération à venir, les bétons cellulaires autoclavés sont classés de B0.35 à B20 ; la résistance des produits muraux autoclavés commence à partir de B1.5.
Conductivité thermique dépend de la densité, et pour D200 - D700 la plage est de 0,048-0,17 W / (m ° C), tandis que pour les grades D500 - D900 de béton cellulaire (sur sable) d'autres méthodes de production - 0,12-0,24.
Coefficient de perméabilité à la vapeur pour les mêmes marques - 0,30-0,15 mg / (m h Pa), c'est-à-dire qu'il diminue avec l'augmentation de la densité.
Retrait à sec. Pour les bétons autoclavés fabriqués sur du sable, cet indicateur est le plus bas - 0,5, en comparaison avec d'autres obtenus en autoclave, mais sur d'autres silices (0,7), ainsi qu'avec des bétons non autoclavés (3,0).
Résistance au gel. C'est la capacité d'un matériau dans un état saturé d'eau à résister alternativement à des gels et dégels répétés sans signes visibles de destruction et sans diminution significative de sa résistance. En fonction du nombre de ces cycles, les produits se voient attribuer les classes F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Particularités des blocs de silicate à gaz

La présence de vides dans la structure des blocs de silicate à gaz (à partir de 50%) entraîne une diminution de la densité apparente et, par conséquent, une diminution de la pression de la maçonnerie finie sur la fondation. Le poids de la structure dans son ensemble est réduit par rapport aux autres (non cellulaire) Blocs de béton, briques, éléments en bois.

Ainsi, un bloc d'une densité de 600 kg/m³ pèse environ 23 kg, alors qu'une brique de même volume pèserait près de 65 kg.

De plus, en raison de la structure cellulaire, les blocs de béton cellulaire ont une bonne isolation phonique et une faible conductivité thermique, c'est-à-dire que les maisons construites en béton cellulaire retiennent mieux la chaleur, réduisant ainsi les coûts du propriétaire pour matériaux d'isolation thermique et chauffage.

Si nous ne prenons pas en compte le montant de l'investissement initial dans l'équipement, y compris un autoclave coûteux, la technologie de production de silicate de gaz elle-même ne nécessite pas de coûts importants et, par conséquent, les blogs de silicate de gaz sont des matériaux de construction économiques.

Avantages (pour)

Ils appartiennent au groupe des matériaux de construction incombustibles, capables de résister à l'action d'une flamme nue pendant 3 à 5 heures.
Avec une résistance au feu aussi impressionnante, les blocs autoclavés ont en même temps une résistance élevée au gel.
Puisqu'un bloc correspond en taille à plusieurs briques, tout en étant beaucoup plus léger et plus précis en termes de dimensions géométriques, le processus de pose se déroule à un rythme accéléré.
Bien traité par coupe, perçage, fraisage.
Respectueux de l'environnement, non toxique - seuls des matériaux naturels sont utilisés dans la production.
En raison de la perméabilité élevée à la vapeur, les murs en blocs de silicate à gaz sont "respirants".

Inconvénients des blocs de béton cellulaire

Une forte absorption d'eau peut réduire les propriétés d'isolation thermique et la résistance au gel. Par conséquent, l'humidité de l'air ambiant ne doit pas dépasser 75 % ou un enduit de protection peut être nécessaire.
Avec une augmentation de la résistance et de la densité, les indicateurs d'isolation thermique et acoustique diminuent.

Le transport

Les blocs de silicate à gaz sont empilés sur des palettes, avec lesquelles ils sont emballés dans un film rétractable. Pour assurer la fiabilité et la sécurité pendant le transport, les emballages de transport prêts à l'emploi sont attachés avec du ruban en acier ou en polymère.

C'est un matériau de construction pour la construction de murs. Comment l'utiliser correctement, vous pouvez lire dans l'article sur la colle. La base pour la fabrication de blocs de silicate à gaz est le béton cellulaire.

béton cellulaire représente faux diamant avec des bulles de gaz uniformément réparties (pores) dans tout le volume. Ses principaux composants sont le ciment, le sable de quartz et les agents d'expansion, cependant, certains fabricants de blocs de silicate à gaz peuvent ajouter de la chaux, du gypse et même des déchets de production (cendres, scories). Diverses poudres et pâtes d'aluminium agissent comme agents gonflants. Dans une version simplifiée, le processus de production se déroule comme suit: tous les composants sont mélangés, de l'eau est ajoutée, le mélange fini est versé dans un moule. De plus, lors de la réaction de l'agent gonflant avec l'eau, du gaz est libéré et le mélange mousse et monte. Après le durcissement initial, le béton cellulaire est découpé en produits formulaire requis. Ensuite, ils sont cuits à la vapeur dans un autoclave ou séchés par chauffage électrique. En fonction de cela, ils sont autoclavé et non autoclave. Le béton cellulaire est l'une des variétés de béton cellulaire, leurs noms sont présentés dans le tableau à titre de référence.

Tableau 1. La base de la variété de béton cellulaire

abréviation	Composant de silice	agent gonflant
Sur un liant ciment
béton cellulaire	Sable	Gazogène
Béton cellulaire	Frêne TPP	--""--
béton mousse	Sable	agent moussant
Béton cendré mousse	Frêne TPP	--""--
Sur liant calcaire (silicate)
gaz silicate	Sable	Gazogène
Mousse de silicate	--""--	agent moussant
silicate de cendres gazeuses	Frêne TPP	Gazogène
Mousse de silicate de cendre	--""--	agent moussant
Gasosilicalcite	Sable	Gazogène
Sur liant mixte (chaux-ciment)
Béton de silicate cellulaire	Sable	Gazogène
Béton de mousse de silicate	--""--	agent moussant
Béton de silicate cellulaire	Frêne TPP	Gazogène
Béton de silicate de cendre mousse	--""--	agent moussant
Sur liant de laitier
Béton de laitier cellulaire	Sable	Gazogène
Béton de laitier mousse	--""--	agent moussant
Gaz-scories-cendres-béton	Frêne TPP	Gazogène
Béton de cendre de laitier mousse	--""--	agent moussant
Sur liant ardoise-cendre (hautement basique)
Béton de cendres de schiste cellulaire	Sable	Gazogène
Béton de cendre de schiste mousse	--""--	agent moussant

Béton cellulaire selon son objectif conformément à GOST 25485-89 "Béton cellulaire. Caractéristiques"sont classés en :

structurel (1000-1200 kg / m 3);
structurel et calorifuge (500-900 kg / m 3);
calorifuge (300-500 kg / m 3).

Le béton cellulaire structurel a une densité élevée et, par conséquent, une capacité portante élevée. Alors que les blocs calorifuges, en raison de leur faible densité, ont une capacité calorifuge élevée et une capacité portante inférieure.

Propriétés des blocs de silicate à gaz

En tant que matériau de construction, ils sont très populaires dans la construction de logements privés en raison de la combinaison de leur des qualités positives, avec un nombre relativement faible de négatifs :

Avantages des blocs de silicate à gaz :

petit gravité spécifique;
faible coefficient de conductivité thermique;
coût relativement faible ;
grande vitesse d'érection;
bonnes qualités d'insonorisation;
bonne usinabilité;
perméabilité à la vapeur;
la sécurité incendie;
résistance suffisante pour une construction de faible hauteur.

Inconvénients des blocs de silicate à gaz :

faible résistance à la flexion ;
hygroscopicité élevée (capacité à absorber l'eau).

Tout est clair avec les avantages, tandis que les inconvénients nécessitent certaines mesures dans le processus de construction d'une maison. Pour éviter la fissuration des murs faits de ce matériau, la fondation de la maison doit être de haute qualité, il est conseillé d'utiliser l'une ou l'autre dalle. Vous pouvez renforcer la maçonnerie et être sûr de faire des ceintures blindées en béton sous tout type de plafond (même sous) et le système de fermes.

Dimensions des blocs de silicate à gaz

En fonction des tolérances de taille et de la présence de dommages, les blocs de silicate à gaz sont divisés en trois catégories de précision :

Pour la pose à sec et pour la colle. Pour la première catégorie de précision, les écarts de dimensions en hauteur, longueur et épaisseur ne sont pas autorisés plus de 1,5 mm, les écarts par rapport à l'équerrage et à la rectitude des faces et des bords ne dépassent pas 2 mm, les coins - pas plus de 2 et les bords - pas plus moins de 5 mm de profondeur.
A poser sur colle. Les blocs de la deuxième catégorie de précision sont autorisés avec des écarts de dimensions en hauteur, longueur et épaisseur ne dépassant pas 2 mm, des écarts par rapport à l'équerrage et à la rectitude des faces et des bords - pas plus de 3 mm, des coins - pas plus de 2 et des bords - non plus de 5 mm de profondeur.
Pour la pose de mortier. Pour la 3ème catégorie de précision, les écarts de dimensions en hauteur, longueur et épaisseur ne sont pas autorisés plus de 3 mm, les écarts par rapport à l'équerrage et à la rectitude des bords et des bords ne dépassent pas 4 mm, les coins - pas plus de 2 et les bords - non plus de 10 mm de profondeur.

Les dimensions standard des blocs de silicate à gaz se situent entre: longueur - 600 - 625 mm, hauteur - 200 - 250 mm et largeur - 100 - 400 mm. Cependant, ils peuvent varier en fonction de la catégorie de précision. De plus, de nombreux fabricants peuvent répondre aux besoins du client et les fabriquer dans les tailles requises. Les dimensions des blocs de béton cellulaire de certains fabricants sont indiquées dans le tableau suivant :

Tableau 2. Dimensions des blocs de silicate à gaz

Nom du produit	Hauteur H (mm)	Largeur H (mm)	Longueur L (mm)	Densité (kg/m 3)
Tailles des blocs de JSC "Zabudova"
Blocs muraux rectangulaires	250	50	625(599)	300 - 500
		75
		100
		125
		150
		175
		200
		250
		300
		350
		375
		400
		450
		500
		100 - 500	599	600 - 700
	250	100	599	350 - 500
		125
		150
		175
		200
		250
		300
		350
		375
		400
		450
		500
Blocs de plateau pour cavaliers	250	200	625	500
		250
		300
		250
		375
		400
Tailles des blocs JSC "Krasnoselskstroymaterialy"
Nom du produit	Hauteur H (mm)	Largeur H (mm)	Longueur L (mm)	Densité (kg/m 3)
Blocs muraux rectangulaires	200(250)	100	600(625)	400 - 600
		200
		250
		300
		375
		400
		500
Blocs muraux avec système à rainure et languette		200	600(625)	400 - 600
		250
		300
		400
		500
Blocs avec poignée de poche	200 (250)	200	600 (625)	400 - 600
		250
		300
		375
		400
		500
Blocs muraux avec poignée de poche et système à rainure et languette	200(250)	200	600(625)	400-600
		250
		300
		400
		500
Dimensions des blocs de JSC "Grodno KSM"
Nom du produit	Hauteur H (mm)	Largeur H (mm)	Longueur L (mm)	Densité (kg/m 3)
Blocs rectangulaires en béton cellulaire	199 200 299 250 (commande) 500 (commande)	300	615	400 - 700
		400
		450
		100 (commande)
		120 (commande)
		150 (commande)
		200 (commande)
		250 (commande)

Il existe de nombreux mythes et histoires d'horreur sur les blocs de silicate de gaz sur le net. Par exemple, ils sont radioactifs, nécessitent une fondation renforcée, attirent l'humidité. Ce ne sont que des contes de fées de concurrents sans scrupules, fabricants d'autres matériaux de construction. Le niveau de qualité des blocs de béton cellulaire, ainsi que d'autres matériaux de construction, dépend davantage de l'intégrité du fabricant que de la technologie elle-même.

Les blocs de silicate à gaz sont un matériau de construction de valeur universelle. C'est une pierre poreuse artificielle. Cette structure est formée par une réaction chimique naturelle entre l'aluminium et la chaux. Au cours de la réaction, ces deux composants se décomposent et forment de l'hydrogène.

Dans un contexte de hausse constante du prix des vecteurs énergétiques, le besoin de matériaux de construction à haute chaleur spécifications techniques. Pour réduire les pertes de chaleur dans projets modernes de plus en plus souvent, on utilise des blocs de béton cellulaire et de silicate à gaz - des matériaux de la classe des bétons cellulaires calorifuges. Ils sont souvent confondus en raison de propriétés communes et la même portée. Même les spécialistes ne peuvent pas toujours dire immédiatement à un client potentiel quel matériau est devant lui - silicate à gaz ou béton cellulaire, quel est le meilleur, quelle est la différence entre eux et s'il y en a un. En partie, les fabricants eux-mêmes sont déroutants lorsqu'ils définissent le béton cellulaire comme un type de silicate à gaz ou vice versa.

Quelle est la différence entre le béton cellulaire et le silicate à gaz ? En particulier, dans la fabrication du béton cellulaire, le durcissement naturel du bloc à l'air libre est autorisé, pour le silicate à gaz - les fours à autoclave sont une condition préalable. De plus, pour les blocs de béton cellulaire, le principal composant liant est le ciment, pour les analogues de silicate, la chaux. L'utilisation de différents composants affecte la couleur des blocs finis.

Si nous parlons de caractéristiques spécifiques, vous pouvez remarquer les différences suivantes :

Les blocs de silicate à gaz ont une répartition uniforme des cellules creuses, ce qui garantit une résistance élevée.
Le poids des blocs de béton cellulaire est beaucoup plus important, ce qui nécessite une fondation renforcée lors de la construction.
En termes d'isolation thermique, les blocs de silicate à gaz surpassent ceux en béton cellulaire.
Le béton cellulaire absorbe mieux l'humidité, ce qui offre plus de cycles de congélation.
Les blocs de silicate à gaz ont une géométrie plus cohérente, ce qui permet de simplifier la finition des structures murales.

Extérieurement, les produits finis se distinguent par la couleur: le silicate à gaz ou le béton cellulaire autoclavé sont pratiquement blancs, Couleur grise caractéristique du béton cellulaire non autoclavé.

Les valeurs moyennes pour chaque paramètre sont présentées dans le tableau suivant :

En termes de durabilité, les matériaux sont identiques et peuvent durer plus de 50 ans.

Si vous répondez à la question : "Quel est le meilleur, béton cellulaire ou silicate à gaz ?", les blocs de silicate à gaz présentent des avantages bien plus techniques. Cependant, la technologie de fabrication oblige à augmenter le coût des produits finis, de sorte que les blocs de béton cellulaire sont moins chers. Par conséquent, ceux qui veulent construire une maison à partir de matériaux de haute qualité et modernes choisissent le silicate à gaz, ceux qui veulent économiser sur la construction préfèrent le béton cellulaire.

Dans le même temps, la région d'application doit être prise en compte: dans les zones à forte humidité de l'air, la durée de vie des blocs de silicate à gaz est sensiblement réduite.

Composition et technologie de production des blocs de silicate à gaz

Le mélange pour la production de blocs de silicate gazeux a la composition suivante :

liant (ciment Portland selon GOST 10178-76, chaux calcique bouillie (selon GOST 9179-77);
filler silicate ou siliceux (sable quartzeux à 85% de quartz, cendres volantes...) ;
chaux, avec une teneur en oxydes de magnésium et de calcium supérieure à 70% et une vitesse de trempe allant jusqu'à 15 minutes;
eau technique;
additif de formation de gaz (poudre d'aluminium et autres).

Le silicate à gaz appartient à la classe des bétons cellulaires légers. Ce matériau est un mélange composé de 3 composants principaux : du ciment, de l'eau et des fillers. La chaux et le sable de quartz dans un rapport de 0,62:0,24 peuvent servir de charges. Séparément, il convient de parler d'additifs, qui confèrent au silicate de gaz ses caractéristiques individuelles. La fine poudre d'aluminium agit comme un additif. Tous ces composants sont soigneusement mélangés et, dans certaines conditions observées, un moussage de tous ces matériaux se produit. Lorsque la poudre d'aluminium réagit avec la chaux, de l'hydrogène est libéré. Une énorme quantité de bulles d'hydrogène libérées et constitue la structure poreuse, qui est le principal poinçonner silicate de gaz. Dans sa structure, il ressemble à une "éponge" en béton, car tout le volume du bloc est constitué de cellules (bulles d'un diamètre de 1 à 3 mm).

blocs de silicate à gaz

La structure cellulaire représente près de 85% du volume de l'ensemble du bloc, ce matériau est donc très léger. Tout d'abord, un mélange de composants est préparé dans un mélangeur spécial pendant 5 minutes, qui comprend du ciment Portland, du sable fin (quartz), de l'eau, de la chaux et un agent gonflant (le plus souvent, il s'agit d'une suspension d'aluminium). L'hydrogène formé par la réaction entre la pâte d'aluminium (poudre) et la chaux forme des pores. Des bulles dont la taille varie de 0,6 à 3 mm sont uniformément dispersées dans tout le matériau.

Dans les contenants ou moules métalliques, le principal réactions chimiques. Le mélange est soumis à des vibrations, ce qui favorise le gonflement et la prise. Après durcissement, toutes les irrégularités de la surface sont éliminées avec une ficelle en acier. La formation est divisée en blocs, puis ils sont envoyés à l'unité d'autoclave. Le calibrage final des blocs finis est effectué par une fraiseuse.

Les blocs de silicate à gaz sont fabriqués uniquement par autoclave. Les blocs de béton cellulaire peuvent être fabriqués à la fois par méthode autoclave et non autoclave (durcissement naturel du mélange):

Traitement en autoclave. Cette étape améliore considérablement les caractéristiques techniques du gaz silicate. Ici pour 12 heures haute pression un traitement à la vapeur est effectué, dont la température est de près de 200 ° C. Ce processus de chauffage rend la texture plus uniforme, améliorant ainsi les propriétés de résistance (pas moins de 28 kgf/m²). Sa conductivité thermique spécifique est de 0,09-0,18 W (m∙K), ce qui permet de construire des murs en une rangée (400 cm) dans presque toutes les conditions climatiques, mais à l'exclusion des régions du nord.
Technologie sans autoclave. Il consiste dans le durcissement naturel du mélange : hydratant et asséchant dans des conditions naturelles. Dans ce cas, il est tout à fait possible de le fabriquer soi-même, car aucun équipement spécial n'est requis ici. La résistance des blocs dans une telle production ne dépasse pas 12 kgf / m².

La première variété est plus chère. Cela est dû aux coûts de fabrication importants, ainsi qu'aux meilleures caractéristiques techniques des blocs de silicate à gaz produits par cette méthode. Ils sont beaucoup plus résistants, leur coefficient de conductivité thermique est moindre. Les pores à l'intérieur d'un tel silicate à gaz sont répartis de manière extrêmement uniforme, ce qui affecte la stricte conformité du matériau aux paramètres spécifiés.

Blocs de silicate à gaz : caractéristiques

Densité des blocs de silicate de gaz

La marque et la densité des blocs de silicate à gaz sont indiquées dans le marquage et déterminent la destination du bloc :

blocs de silicate à gaz structurel - D1000-1200, ont une densité de 1000 à 1200 kg / m3;
blocs structuraux et calorifuges - D500-900, ont une densité de 500-900 kg / m3;
D300-D500 calorifuge, la densité de leurs matériaux est de 300-500 kg / m.

Les blocs de densité différente sont faciles à distinguer visuellement les uns des autres.

Il existe plusieurs classifications de blocs de silicate à gaz avec certaines caractéristiques techniques. Aujourd'hui, lors des travaux de construction, les qualités suivantes de ce matériau sont utilisées. La meilleure option pour les constructions de faible hauteur - bloc de silicate à gaz d500 et bloc de silicate à gaz d600.

La désignation numérique des marques énumérées précédemment montre la densité du matériau. En particulier, le bloc de silicate gazeux d500 a une densité de 500 kg/m³.

Bloc de silicate gazeux d600

Le bloc de silicate à gaz d600 est utilisé dans la construction murs porteurs Maisons. Il est également recommandé pour une utilisation dans la construction de façades ventilées, qui sont bien attachées aux blocs de cette densité. Le bloc de silicate gazeux d600 a une résistance de 2,5 à 4,5 MPa et un indice de conductivité thermique de 0,14 à 0,15 W / (m ° C)

Bloc de silicate gazeux d500

Le bloc de silicate à gaz d500 est le plus populaire pour les constructions de faible hauteur (jusqu'à 3 étages). Cette variété est également utilisée dans la construction monolithique. Ses paramètres sont 2-3 MPa (force) et 0,12-0,13 W / (m ° C) (conductivité thermique).

Lors de la construction d'une maison de plus de trois étages, le silicate à gaz avec un marquage supérieur à D600 doit être préféré et les murs doivent être isolés en plus. Sur la base de la valeur du coefficient de conductivité thermique, on peut conclure que le bloc de silicate de gaz d500 est plus chaud que le bloc de silicate de gaz d600 de 15 à 17 %.

Bloc de silicate gazeux d400

Cette variété est utilisée pour organiser l'isolation, pour travailler avec des ouvertures lors de la construction de bâtiments à plusieurs étages en utilisant une méthode monolithique. La marque D400 est également populaire dans la construction privée. De haute résistance, il possède de grandes propriétés d'isolation thermique. Ces indicateurs sont compris entre 1 MPa et 1,5 MPa (résistance), 0,10-0,11 W / (m ° C) (conductivité thermique).

Bloc de silicate gazeux d300

La marque D350 ne peut être utilisée que comme appareil de chauffage. Sur le marché intérieur, c'est une marque plutôt rare, en raison de sa fragilité. La résistance est comprise entre 0,7 et 1,0 MPa. Mais sa conductivité thermique diffère de 0,08 à 0,09 W / (m ° C).

Conductivité thermique des blocs de silicate gazeux

Selon les proportions des ingrédients d'origine, vous pouvez obtenir un produit avec différentes caractéristiques opérationnelles. Le coefficient de conductivité thermique du bloc de silicate gazeux dépend de sa densité et est déterminé par marquage : D300, D400, D500, D600, D700.

La conductivité thermique du silicate gazeux dépend de plusieurs facteurs :

Dimensions du bloc de construction. Plus l'épaisseur est grande bloc de mur, plus ses propriétés d'isolation thermique sont élevées.
Humidité environnement. Le matériau qui absorbe l'humidité réduit la capacité de stockage de la chaleur.
Structure et nombre de pores. Blocs qui ont dans leur structure un grand nombre de de grandes cellules à air, ont des performances d'isolation thermique accrues.
Densité des cloisons en béton. Les matériaux de construction à haute densité retiennent moins bien la chaleur.

Tableau de conductivité thermique des blocs de silicate gazeux

Types de blocs de silicate à gaz

Par apparence Il existe plusieurs configurations du bloc de silicate gazeux. La classification est basée sur l'objectif du bloc.

Bloc de silicate à gaz lisse (droit) avec prise pour les mains

Bloc de silicate à gaz rectangulaire absolument lisse avec évidements pour saisir les mains. La poignée est confortable à utiliser, car elle vous permet de déplacer facilement les blocs. La présence de poignées de préhension augmente la consommation de colle, car la technologie de pose de blocs de silicate à gaz permet de combler tous les vides pendant le fonctionnement.

Blocs de silicate à gaz muraux à bords plats

La forme rectangulaire habituelle réduit la consommation de colle, mais rend difficile le déplacement du bloc. En pratique, dans la construction de murs porteurs, où des blocs plus gros sont utilisés, un bloc avec une prise est préféré.

Blocs de silicate à gaz pour cloisons

Ce sont des blocs à bords plats. Les blocs de séparation sont plus fins et plus légers. C'est pratique de travailler avec eux.

Sur les blocs droits, vous pouvez couper n'importe quel motif avec un tournevis. Mais un tel décor est plus applicable dans la finition du site avec les restes de blocs de la construction que dans la construction elle-même, car il est souhaitable de protéger le silicate à gaz avec un matériau de finition externe.

Blocs de silicate à gaz muraux à rainure et languette

La formation du système de connexion à rainure et languette, en fonction de la complexité de la production, fait référence au traitement de haute technologie du bloc. Par conséquent, ils sont plus chers. Cependant, il est justifié car : il augmente la vitesse de travail, réduit la consommation de colle (les joints verticaux n'ont pas besoin d'être collés), il devient possible d'éliminer les ponts thermiques aux endroits des joints verticaux.

Si la maison n'est pas exposée finition extérieure. À la jonction, il est préférable d'appliquer une fine couche de colle de la face avant de la maçonnerie. Cela fournira une isolation supplémentaire des coutures.

Blocs de silicate à gaz en forme de U

Le but des blocs en forme de U est l'installation d'éléments de construction cachés (pour les linteaux et les ceintures monolithiques). Selon la technologie, la pose de murs à partir de blocs de silicate à gaz prévoit un renforcement obligatoire, le premier et tous les quarts des rangées suivantes. C'est dans le but de masquer commodément le renfort que les vides dans les blocs en forme de U sont conçus. Après la pose du métal d'armature, l'espace doit être rempli mortier de béton ou de la colle. Dans ce cas, vous devez utiliser plus matériel bon marché Pour remplissage.

Quelles sont les tailles des blocs de silicate à gaz

Bien sûr, les fabricants produisent des blocs de silicate à gaz de différentes tailles. Cependant, la plupart des entreprises essaient de suivre les normes établies du GOST n ° 31360 de 2007. Voici les dimensions des produits finis :

250*250*600.
250*400*600.
500*200*300.
600*100*300.
600*200*300.

Il est important de comprendre que, selon GOST, les écarts dans les valeurs de longueur et de diagonale sont autorisés, ce qui renvoie les produits finis à la 1ère ou à la 2ème catégorie.

Les écarts de taille des blocs de silicate à gaz réduisent le temps d'installation en raison de l'absence de besoin de meulage et de montage.

Épaisseur des blocs de silicate à gaz : 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 mm ;
L'épaisseur des blocs de séparation est de 100-150 mm;
Longueur des blocs de silicate à gaz : 600, 625 mm ;
Hauteur des blocs de silicate à gaz : 200, 250, 300 mm ;
Poids des blocs de silicate à gaz : 14-34 kg ;
Dans 1 mètre cube de 13 à 33 pièces. (selon l'épaisseur);
Consommation pour 1 m² murs est de 6,7 à 7 pièces.

Les paramètres exacts sont indiqués dans les tableaux ci-dessous :

Dimensions du bloc de gaz en forme de U La taille du bloc de silicate de gaz pour les murs (LxlxH) de différents fabricants et le nombre de pièces sur la palette.

Nombre de blocs dans une palette

Poids du bloc de silicate de gaz

La masse structurelle du bloc varie en fonction de la densité du produit fini. A en juger par les marquages, on peut distinguer le poids suivant :

D400. Poids 5-21 kg.
D500/D600. Poids - 9-30 kg.
D700. Poids - 10-40 kg.