Въведение

Основната тенденция в развитието на съвременното машиностроително производство е неговата автоматизация с цел значително повишаване на производителността на труда и качеството на продукцията.

Автоматизацията на механичната обработка се осъществява чрез широкото използване на CNC оборудване и създаването на негова база на HPS, управлявана от компютър.

При разработването на технологични процеси за обработка на детайли в автоматизирани зони е необходимо да се решат следните задачи:

подобряване на технологичността на частите;

подобряване на точността и качеството на детайлите; осигуряване на стабилност на надбавката; подобряване на съществуващите и създаване на нови методи за получаване на заготовки, намаляване на тяхната себестойност и разход на метал;

повишаване степента на концентрация на операциите и свързаното с това усложняване на конструкциите на технологичните системи на машините;

разработване на усъвършенствани технологични процеси и конструктивни компоновки на оборудването, разработване на нови видове и дизайни на режещи инструменти и приспособления, които осигуряват висока производителност и качество на обработката;

разработване на агрегатния и модулен принцип на създаване на металорежещи машини, товарно-транспортни устройства, промишлени роботи, системи за управление.

Механизацията и автоматизацията на технологичните процеси на механична обработка осигурява елиминиране или максимално намаляване на ръчния труд, свързан с транспортирането, товаренето, разтоварването и обработката на детайли на всички етапи от производството, включително операции по управление, смяна и настройка на инструменти, както и събиране и обработка на чипове.

Развитието на производствената технология с ниски отпадъци осигурява цялостно решение на проблема с производството на заготовки и механична обработка с минимални надбавки чрез радикално технологично преоборудване на цеховете за снабдяване и обработка с помощта на най-модерните технологични процеси, създаване на автоматични и сложни автоматизирани линии на базата на съвременно оборудване.

При такова производство едно лице е освободено от пряко участие в производството на продукта. Зад него стоят функциите по подготовка на оборудване, настройка, програмиране, поддръжка на компютърна техника. Делът на умствения труд се увеличава, а делът на физическия труд се свежда до минимум. Броят на работниците намалява. Повишават се изискванията към квалификацията на работниците, обслужващи автоматизирано производство.

1. Изчисляване на обема на продукцията и определяне на вида на продукцията

Изходни данни за определяне на вида на продукцията:

а) Обем на производство на части годишно: N = 6500 бр./год.;

б) Процент резервни части: в = 5%;

в) Процентът на неизбежните технологични загуби b = 5%;

d) Общо производство на части за година:

д) тегло на детайла: m = 3,15 кг.

Видът на продукцията се определя приблизително съгласно таблица 1.1

Таблица 1.1 Организация на производството по маса и обем на продукцията

Частно тегло, кг Тип производствоEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

В съответствие с таблицата, обработката на частите ще се извършва при условия на средномащабно производство, приближаващо се до дребномащабно производство.

Серийното производство се характеризира с използването на специализирано оборудване, както и на металорежещи машини с цифрово управление и автоматизирани линии и секции на тяхна основа. Устройствата, режещите и измервателните инструменти могат да бъдат както специални, така и универсални. Научната и методологическа основа за организиране на масово производство е въвеждането на групова технология, основана на дизайн и технологична унификация. Подреждане на оборудването, като правило - по пътя технологичен процес. Автоматичните колички се използват като средство за междуоперативен транспорт.

При серийното производство броят на частите в партидата за едновременно пускане може да се определи по опростен начин:

където N е годишната програма за производство на части, бройки;

а - броят на дните, за които е необходимо да има запас от части (честота на стартиране - освобождаване, съответстваща на необходимостта от сглобяване);

F е броят на работните дни в годината.

2. основни характеристикиподробности

1 Функционално предназначение на частта

"Адаптер". Адаптерът работи при статични натоварвания. Материал - стомана 45 GOST 1050-88.

Предполага се, че тази част не работи в трудни условия - тя служи за свързване на два фланца с различни монтажни отвори. Може би частта е част от тръбопровод, в който циркулират газове или течности. В тази връзка се налагат доста високи изисквания към грапавостта на повечето вътрешни повърхности (Ra 1,6-3,2). Те са оправдани, тъй като ниската грапавост намалява възможността за създаване на допълнителни центрове на окислителни процеси и насърчава безпрепятственото протичане на течности, без силно триене и турбулентни вихри. Крайните повърхности имат груба грапавост, тъй като най-вероятно връзката ще бъде осъществена чрез гумено уплътнение.

Основните повърхности на детайла са: цилиндрични повърхности Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; резбови отвори M14x1.5-6H.

2.2 Тип част

Частта се отнася до части от типа тела на въртене, а именно диск (фиг. 1.). Основните повърхности на детайла са външните и вътрешните цилиндрични повърхности, външните и вътрешните крайни повърхности, вътрешните резбови повърхности, тоест повърхностите, които определят конфигурацията на детайла и основните технологични задачи за неговото производство. Малките повърхности включват различни фаски. Класификацията на третираните повърхности е представена в табл. 2.1

Ориз. 1. Детайлна скица

Таблица 2.1 Класификация на повърхностите

№ p/p Размер на изпълнение Специфицирани параметри Ra, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012.5--2NTsP Æ 70 h81.6--3NTP, IT=12, Luc=2512.5-0.14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lus=1412.5--6FP IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 H106.3--11VTsP Æ 95 H93.2--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--13VTsP Æ 50 H81.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--16VTsP Æ 12.50.01-17FP IT=10, L=1.56.3--18FP IT=10, L=0.56.3-- 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.30.01- 20VTsP R= 9 H1212.5-- Характерните особености на обработката на тази част са следните:

използването на стругови и шлифовъчни машини с ЦПУ като основна група оборудване;

обработката се извършва при инсталиране в патрон или приспособление;

основните методи на обработка са струговане и шлайфане на външни и вътрешни цилиндрични и крайни повърхности, нарязване на резба с метчик;

подготовка на основи (режещи краища) за този вид производство, препоръчително е да се извърши на струг.

високите изисквания за грапавост изискват използването на довършителни методи на обработка - смилане.

2.3Анализ на технологичността на частта

Целта на анализа е да се идентифицират недостатъците на дизайна според информацията от детайлния чертеж, както и евентуално подобрение в дизайна.

Детайл "Адаптер" - има цилиндрична повърхност, което води до намаляване на оборудването, инструментите и приспособленията. При обработката се спазва принципът на постоянство и единство на основите, които са повърхността Æ 70 h8 и края на частта.

всички повърхности са лесно достъпни за обработка и контрол;

отстраняването на метала е равномерно и ненапрегнато;

няма дълбоки дупки

Възможна е механична обработка и проверка на всички повърхности със стандартни режещи и измервателни инструменти.

Частта е твърда и не изисква използването на допълнителни устройства по време на обработката - стабилни почивки - за повишаване на твърдостта на технологичната система. Като нискотехнологичен може да се отбележи липсата на унифициране на такива елементи като външни и вътрешни фаски - има три стандартни размера на десет фаски, което води до увеличаване на броя на режещите и измервателните инструменти.

2.4Стандартен контрол и метрологично изследване на детайлния чертеж

2.4.1 Анализ на стандартите, използвани в чертежа

В съответствие с изискванията на ESKD, чертежът трябва да съдържа цялата необходима информация, която дава пълна картина на частта, да има всички необходими раздели и технически изисквания. Специални секции на формуляра са подчертани отделно. Оригиналният чертеж напълно отговаря на тези изисквания. На чертежа се подчертава и прави бележка под линия за един жлеб. Посочени са изискванията за толерантност на формата на текста символидиректно върху чертежа, а не в техническите изисквания. Обявата е маркирана с буква, а не с римска цифра. Трябва да се отбележи обозначението на грапавостта на повърхността, направено, като се вземе предвид промяна № 3 от 2003 г., както и неуточнени допуски в размер, форма и местоположение. Граничните отклонения на размерите се маркират главно чрез квалификации и цифрови стойности на отклоненията, както е обичайно в средномасовото производство, тъй като контролът може да се извършва както със специални, така и с универсални измервателни уреди. Надписът "Неуточнени пределни отклонения съгласно OST 37.001.246-82" в техническите изисквания трябва да бъде заменен с надписа "Неуточнени размери и максимални отклонения на размерите, формата и местоположението на обработените повърхности - в съответствие с GOST 30893.2-mK"

4.2 Проверка на съответствието на посочените гранични отклонения със стандартни полета на толеранс в съответствие с GOST 25347

Чертежът има гранични отклонения на размерите, които се обозначават само с числовите стойности на граничните отклонения. Нека намерим съответните полета на толеранса съгласно GOST 25347 (Таблица 2.2).

Таблица 2.2. Съответствие на посочените числови отклонения със стандартните полета на толеранс

Допуск на размера js10 Æ H13

Анализ на таблица 2.2. показва, че по-голямата част от размерите имат гранични отклонения, съответстващи на стандартните.

4.3 Определяне на граничните отклонения на размерите с неуточнени допуски

Таблица 2.3. Ограничаване на отклоненията на размерите с неуточнени допуски

SizeTolerance fieldTolerances57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148h12+0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0,418js12 62js12

2.4.4 Анализ на съответствието на изискванията за форма и грапавост с толеранс на размерите

Таблица 2.4. Съответствие с изискванията за форма и грапавост

№ p/pРазмер на изпълнение Специфицирани параметриИзчислени параметриRa, µmTF, µmTras, µmRa, µmTF,. µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012.5--3.2--2NTsP Æ 70 h81.6--1.6--3NTP, IT=12, Luc=2512.5-0.11.6-0.14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Luc=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 H106.3--3.2--11VTsP Æ 95 H93.2--1.6--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--6.3--13VTsP Æ 50 H81.6--1.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--12.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--6.3--16VTsP Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , M14x1.5 - 6H6.30.01-6.30.01 - 20VTsP R=9 H1212.5--6.3--

Заключения към таблицата: изчислената грапавост за редица размери е по-малка от посочената. Следователно за свободни повърхности 5,10,12,15,16,20 определяме изчислената грапавост като по-подходяща. Изчислените допуски на местоположение за повърхност 3 са същите като посочените в чертежа. В чертежа се правят съответните корекции.

2.4.5 Анализ на правилността на избора на основи и допуски на местоположение

На анализирания чертеж са посочени два толеранса на местоположение спрямо цилиндричната повърхност и десния край: допуските на положението и перпендикулярността на резбовите отвори и фланцовите отвори са 0,01 mm, а толерансът на паралелност на края е 0,1 mm. Трябва да се изберат други основи, тъй като ще бъде неудобно да се основава частта върху приспособлението при обработка на радиални отвори. Основата B трябва да се промени към оста на симетрия.

заготовка за адаптер за рязане на струг

3. Изборът на вида на детайла и неговата обосновка

Методът за получаване на заготовката се определя от нейния дизайн, предназначение, материал, технически изисквания за производство и икономичност, както и обема на продукцията. Методът на получаване на детайла, неговият вид и точност директно определят точността на обработка, производителността на труда и цената крайния продукт.

За сериен тип производство е препоръчително да зададете заготовка - щамповане, възможно най-близо до конфигурацията на детайла.

Коването е един от основните методи за формоване на метал (MPD). Даване на метал необходима форма, евентуално по-близо до конфигурацията на бъдещата част и получено с най-ниски разходи за труд; коригиране на дефекти в отлятата конструкция; подобряване на качеството на метала чрез превръщане на отлятата структура в деформирана и, накрая, самата възможност за пластична деформация на металопластични сплави са основните аргументи за използването на процеси на формоване на метал.

Така подобряването на качеството на метала се постига не само при неговото топене, изливане и последваща термична обработка, но и в процеса на металургията. Точно пластична деформация, коригира дефектите на отлятия метал и, трансформирайки отлятата структура, му придава най-високи свойства.

И така, използването на металоформовъчни процеси в инженерна индустрияпозволява не само значително да се спести метал и да се увеличи производителността на обработката на детайла, но също така дава възможност за увеличаване на ресурса експлоатационни характеристикидетайли и структури.

Технологичните процеси за производство на заготовки с нисък отпадък включват: получаване на точни горещо ковани заготовки с минимални отпадъци във флаш, производство на заготовки чрез студено коване или с нагряване. Таблици 3.1 и 3.2 показват механичните свойства и химичния състав на материала на детайла.

Таблица 3.1 - Химичен съставматериал Стомана 45 GOST 1050-88

Химичен елемент% силиций (Si) 0,17-0,37 мед (Cu), не повече от 0,25 арсен (As), не повече от 0,08 манган (Mn) 0,50-0,80 никел (Ni), не повече от 0,25 фосфор (P), не повече от 0,035 хром (Cr), не повече от 0,25 сяра (S), не повече от 0,04

Таблица 3.2 - Механични свойства на материала на детайла

Клас стомана Студено обработено състояние

Празен диск може да се получи по няколко начина.

Студено екструдиране на преси. Процесът на студено екструдиране обхваща комбинация от пет вида деформация:

директно екструдиране, обратно екструдиране, разместване, подрязване и щанцоване. За студено екструдиране на детайли се използват хидравлични преси, които ви позволяват да автоматизирате процеса. Установяването на максимална сила във всяка точка на хода на плъзгача на хидравлични преси ви позволява да щамповате части с голяма дължина.

Коване на хоризонтална ковашка машина (HCM), която представлява хоризонтална механична преса, в която освен основния деформиращ плъзгач има и затягащ, който захваща деформируемата част на пръта, осигурявайки нейното разместване. Опорите в матриците GCM са регулируеми, което дава възможност да се определи деформируемият обем по време на настройката и да се получи изковаване без флаш. Точността на размерите на стоманените изковки може да достигне 12-14 степени, параметърът за грапавост на повърхността е Ra12.5-Ra25.

Определящите фактори при избора на метод за производство на заготовки са:

точност на изработка на детайла и качество на повърхността.

най-близкото приближение на размерите на детайла към размерите на детайла.

Изборът на метода на приготвяне се основава на анализа възможни начинипостъпления, чието изпълнение може да допринесе за подобряване на технико-икономическите показатели, т.е. постигане максимална ефективносткато същевременно се гарантира необходимото качество на продукта.

Получените изковки се подлагат на предварителна термична обработка.

Целта на топлинната обработка е:

елиминиране на негативните ефекти от нагряване и обработка под налягане (премахване на остатъчни напрежения, изпаряване на прегряване);

подобряване на обработваемостта на материала на детайла чрез рязане;

подготовка на металната конструкция за окончателна поддръжка.

След поддръжка изковките се изпращат за повърхностно почистване. Скицата на заготовката е представена в графичната част на дипломния проект.

Като една от възможностите за получаване на детайл ще вземем производството на детайли чрез студено коване. Този метод дава възможност да се получат щампования, които са по-близки до готовата част по форма и точност на размерите, отколкото щампованията, получени по други методи. В нашия случай, ако е необходимо да се произведе точна детайл, чиято минимална грапавост на повърхността е Ra1,6, получаването на детайл чрез студено коване значително ще намали обработката на острието, ще намали разхода на метал и обработката на машини. Средният коефициент на използване на метала за студено коване е 0,5-0,6.

4. Разработване на маршрутен технологичен процес за изработка на детайл

Определящият фактор при развитието на маршрутния технологичен процес е видът и организационната форма на производство. Като се има предвид вида на детайла и вида на обработваните повърхности, се инсталира рационална група машини за обработка на основните повърхности на детайла, което повишава производителността и намалява времето за обработка на детайла.

В общия случай последователността на обработката се определя от точността, грапавостта на повърхностите и точността на тяхното взаимно положение.

При избора на стандартен размер и модел на машината, ние вземаме предвид размерите на частта, нейните характеристики на дизайна, назначените бази, броя на позициите в настройката, броя на потенциалните позиции и настройките в операцията.

За обработка на основните повърхности на група от дадени части ще използваме оборудване, което има свойството на бърза смяна за обработка на някоя от частите на групите, т.е. притежаващи гъвкавост и в същото време висока производителност, поради възможната концентрация на операции, което води до намаляване на броя на инсталациите; назначаване на интензивни условия на рязане, поради използването на прогресивни инструментални материали, възможност за пълна автоматизация на цикъла на обработка, включително спомагателни операции, като монтаж и демонтаж на части, автоматично управление и смяна на режещите инструменти. На тези изисквания отговарят металорежещи машини с цифрово управление и изградени на тяхна база гъвкави производствени комплекси.

В проектираната версия ще вземем следните технически решения.

За обработка на външни и вътрешни цилиндрични повърхности избираме стругове с цифрово управление.

За всяка повърхност се определя типичен и индивидуален план за нейната обработка, като се избират икономически изгодни методи и видове обработка при извършване на всеки технологичен преход в съответствие с приетото оборудване.

Развитието на маршрутната технология предполага формиране на съдържанието на операцията и се определя последователността на тяхното изпълнение.

Идентифицират се основните и второстепенните елементарни и типични повърхности, тъй като общата последователност на обработка на детайла и основното съдържание на операцията ще се определят от последователността на обработка само на основните повърхности, както и от използваното оборудване, типично за маса производство и вида на детайла, получен чрез горещо коване.

За всяка елементарна повърхност на детайла се задават стандартни планове за обработка в съответствие с определената точност и грапавост.

Етапите на обработка на детайла се определят от плана за обработка на най-точната повърхност. Възложеният план за обработка на детайла е представен в табл. 4.1. Обработката на незначителни повърхности се извършва на полу-чист етап на обработка.

Таблица 4.1 Технологична информация за детайла

Повърхност № Повърхност, която ще се обработва и нейната точност, ITra, µm Опции Опции за планове за повърхностна обработка на крайния метод и вид обработка Вид обработка (етапи) (Shpch)Tch (Fh) (Sch)2NTsP Æ 70 h81.6Струговане (шлайфане, фрезоване) с повишена точностTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Lus=251,6 Стругане ( шлайфане, фрезоване) с повишена точност Æ 120 h121.6Струговане (шлайфане, фрезоване) с повишена точностTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)5NTP, IT=12, Lus=141,6 Струговане шлайфане, фрезоване) с повишена точностTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16.3Получисто струговане (шлайфане, фрезоване )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212.5 Грубо струговане (шлайфане, фрезоване) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16.3 Получисто струговане (шлайфане, фрезоване) IT=12, Lus=26.53.2 Æ 12 H106.3 Зенкер (полудовършително пробиване) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 H91.6 Пробиване (фрезоване, шлайфане) с повишена точност Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fh) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Luc = 22.512.5 Пробиване (фрезоване) тяга rchr (fchr) 13VTsP Æ 50 H81.6 Пробиване (фрезоване, пробиване, шлайфане) с повишена точностRchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) (Svp ) 14VTsP Æ 36 H1212.5 Пробиване (фреза) грубоSvchr (Fchr) 15VTP, IT=12, Luc=1212.5 Зенкер (фреза) Zchr (Fchr) 16VTsP Æ 12.5 Грубо пробиванеSvchr17FP IT=10, L=1.56.3 Зенкер Z18FP IT=10, L=0.56.3 Зенкер Z 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.3 Фино нарязванеN 20VTsP R=9 FCRh грубо нарязване. Таблица 4.1 показва не само планове за обработка, но и няколко опции за планове. Всички горепосочени опции могат да се осъществят при обработката на дадена част, но не всички от тях са подходящи за използване. Класическият план за обработка, който е показан в таблицата без скоби, е универсална опция за обработка, която съдържа всички възможни етапи за всяка повърхност. Тази опция е подходяща за случаите, когато производствените условия, оборудване, детайл и т.н. са неизвестни. Такъв план за обработка е често срещан при остаряло производство, когато части се изработват на износено оборудване, на което е трудно да се поддържат необходимите размери и да се осигурят параметри на точност и грапавост. Изправени сме пред задачата да разработим перспективен технологичен процес. В съвременното производство фазирането не се използва в неговия класически смисъл. Сега се произвежда доста точно оборудване, обработката на което се извършва на два етапа: груба обработка и довършителна обработка. В някои случаи се правят изключения, например, когато частта не е твърда, могат да бъдат въведени допълнителни междинни стъпки за намаляване на силите на рязане. Параметрите на грапавостта, като правило, се осигуряват от условията на рязане. Опциите за обработка, представени в таблицата, могат да се редуват, например след грубо струговане, може да последва полузавършено фрезоване или шлайфане. Като се има предвид, че заготовката се получава чрез студено коване, което осигурява качество 9-10, е възможно да се изключи грубата обработка, тъй като повърхностите на заготовката първоначално ще бъдат по-точни.

Таблица 4.2

Номер на повърхността. Повърхност, която ще се обработва и нейната точност, ITra, µm Краен метод и вид на обработка План за обработка на повърхността Вид обработка (етапи) Æ 70 h81.6 Обръщане с повишена точностTpchTp3NTP, IT=12, Lus=251.6 Обръщане с повишена точностTpchTp4NTsP Æ 120 h121.6 струговане с повишена точност TpchTp5NTP, IT=12, Lus=141,6 струговане с повишена точност TpchTp6FP IT=10, L=16,3 полузавършено струговане Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Грубо струговане Tchr8FP IT=10, L=16.3 Получисто струговане Tpch9NTP, IT=12, Luc=26.53.2 Æ 12 H106.3Полудовършително пробиванеSvpch11VTsP Æ 95 H91.6 Пробиване с повишена точност Rpchrp12VTP, IT=12, Luc=22.512.5 Грубо пробиване Rchr13VTsP Æ 50 H81.6 Æ 36 H1212.5 Грубо фрезованеSv15VTP, IT=12, Lus=12 12.5ФрезованеFrch16VTsP Æ 12.5 Грубо пробиване Ср17ФП IT=10, L=1.56.3 ЗенкерванеЗ18ФП IT=10, L=0.56.3 ЗенкериранеЗ 19 VRP, М14х1.5 - 6Н6.3 Фина резбаN 20ВЦП R=9 Н121 ми.

Като се вземе предвид всичко по-горе, е възможно да се формира потенциален технически процес.

След идентифициране на съдържанието на потенциалните преходни операции, тяхното съдържание се прецизира от броя на инсталациите и съдържанието на преходите. Съдържанието на потенциалните операции е дадено в табл. 4.3.

Таблица 4.3. Формиране на потенциален маршрут за обработка

Етапи на обработка на детайл Съдържание на потенциална операцияТип машина в етапа Брой потенциални инсталацииНастройкиОперацияEchrTchr7, Rchr12CNC струг, клас. H1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20Вертикално фрезоване, кл. N2A B015Sv10, Z17, Z18 Вертикална пробивна машина, клас N1A020EchTch1, Tch9 CNC струг, клас. H2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13CNC струг, клас. P2A B030

Съдържанието на работата на технологичния маршрут се формира на принципа на максимална концентрация при извършване на настройки, позиции и преходи, поради което заменяме оборудването, зададено в потенциалния маршрут за обработка с CNC обработващ център, на който ще бъде частта. напълно обработен в 2 настройки. OC избираме двушпинделен, като промяната на настройките става автоматично с помощта на машината. Позиционирането на детайла според разположението на радиалните отвори след монтажа се осигурява и от металорежещите машини с помощта на сензорите за ъглова позиция на шпиндела.

Таблица 4.4. Оформяне на реален предварителен маршрут за обработка на детайл в масово производство

№ на операция ИнсталацияНомер на позиция в модула Етапи на обработка Основно съдържание на операция Корекция на оборудването P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1,4Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Rp11 XVIX PCH11, Rp11 XVIX SV17 VIEch

След анализ на данните, представени в таблици 4.5 и 4.6, правим избор в полза на варианта на технологичния процес, представен в таблица 4.7. Избраният вариант се отличава със своята перспектива, модерно оборудване и съвременен прецизен метод за получаване на детайл, което дава възможност да се намали количеството на обработка чрез рязане. Въз основа на генерирания реален маршрут за обработка ще запишем технологичния процес на маршрута в маршрутната карта.

Таблица 4.5. Маршрутна карта на технологичния процес

името на детайла адаптер

Материал стомана 45

Тип детайл: Щамповане

№ опер Име и обобщениеоперацииОсновиТип оборудване005CNC струговане A. I. Sharpen 1,2,3,4,5,6 (Epch) 7.9Център струго-фрезов двушпиндел, кл. П 1730-2М CNC струг A. II. Проточване 13 (Epch) CNC струговане A. III. Заточване 1 (Ech) CNC струговане A. IV. Заточване 2,3,4,5 (Ep) CNC струговане A. V. Пробиване 13 (Ep) CNC фрезоване A. VI. Фрезоване на цилиндрична вдлъбнатина 20 (Echr) Стругане с CNC B. I. Заточване 7 (Echr) 1.4 Струговане с CNC B. II. Проточване 12 (Echr) CNC струговане B. III. Sharpen 8.9 (Epch) CNC струговане B. IV. Заточване 9 (Ech) CNC струговане B. V. Пробиване 11 (Epch, Ep) CNC пробиване B. VI. Бормашина 14 (Echr) CNC фрезоване B. VII. Фрезоване 15 (Echr)Пробиване с ЦПУ B. VIII. Пробиване 16 (Echr) Пробиване с ЦПУ B. IX. Бормашина 10 (Epch) CNC фрезоване B. X. Зенкер 17.18 (Epch) CNC резбонарязване B. XI. Нарязана резба 19 (Епч)

5. Разработване на оперативен работен процес

1 Усъвършенстване на оборудването

Основният вид оборудване за обработка на части като тела на въртене, по-специално валове, в условията на средномащабно производство са стругове и цилиндрични шлифовъчни машинис цифрово управление (CNC). За резбови повърхности - валцоване на резба, за фрезоване на канали и плоски - фрезови машини.

За обработката на главните цилиндрични и крайни повърхности оставяме предварително избран обработващ център за струговане и фрезоване с два шпиндела 1730-2M с повишен клас на точност. Технологичните възможности на такава машина включват струговане на цилиндрични, конични, оформени повърхности, обработка на централни и радиални отвори, фрезоване на повърхности, нарязване на резба в отвори с малък диаметър. При монтажа на част се взема предвид базовата схема, която определя оразмеряването. Характеристиките на полученото оборудване са показани в Таблица 5.1.

Таблица 5.1. Технически спецификацииизбрано оборудване

Име на машината max, min-1Ndv, kW Капацитет на пълнителя за инструменти, бр.Максимални размери на детайла, mm Габаритни размери на машината, mm Тегло, kg Клас на точност на машината1730-2M350052-800x6002600x3200x39007800P

5.2Усъвършенстване на инсталационната схема на частта

Инсталационните схеми, избрани по време на формирането на реалния технологичен процес на обработка, не се променят след спецификацията на оборудването, тъй като с тази базова схема е възможно да се приложи рационално оразмеряване, като се вземе предвид обработката на детайла на CNC машина, и тези основи имат най-голяма повърхност, което осигурява най-голяма стабилност на детайла по време на обработка. Детайлът се обработва изцяло на една машина в една операция, състояща се от две настройки. По този начин е възможно да се сведат до минимум грешките при обработката, причинени от натрупването на грешки по време на последователни нулирания от етап на етап.

5.3Предназначение режещи инструменти

Режещите инструменти се използват за формиране на необходимата форма и размери на повърхностите на детайла чрез рязане, отрязване на относително тънки слоеве материал (чипове). Въпреки голямата разлика между отделните видове инструменти по отношение на предназначението и дизайна, те имат много общо:

условия на труд, общ конструктивни елементии начини за тяхното обосноваване, принципи на изчисление.

Всички режещи инструменти имат работна и монтажна част. Работната част изпълнява основната официална цел - рязане, премахване на излишния слой материал. Закрепващата част се използва за инсталиране, основа и фиксиране на инструмента в работно положение на машината (технологично оборудване), тя трябва да възприема силовото натоварване на процеса на рязане, да осигурява устойчивост на вибрации на режещата част на инструмента.

Изборът на тип инструмент зависи от вида на машината, метода на обработка, материала на детайла, неговия размер и конфигурация, необходимата точност и грапавост на обработката и вида на производството.

Изборът на материал на режещата част на инструмента е от голямо значение за повишаване на производителността и намаляване на разходите за обработка и зависи от възприетия метод на обработка, вида на обработвания материал и условията на работа.

Повечето дизайни инструмент за рязане на металте изработват - работната част от инструменталния материал, закопчалката - от обикновена конструкционна стомана 45. Работната част на инструмента - под формата на плочи или пръти - е свързана към крепежния елемент чрез заваряване.

Твърдите сплави под формата на многостранни карбидни плочи се фиксират с хосове, винтове, клинове и др.

Нека разгледаме използването на инструмента по операции.

При стругова обработка на детайл използваме фрези (контурни и пробивни) като режещ инструмент.

При фрези използването на многостранни твърдосплавни пластини, които не могат да се заточват, осигурява:

увеличаване на издръжливостта с 20-25% в сравнение със запоени резци;

възможността за увеличаване на условията на рязане поради лекотата на възстановяване на режещите свойства на многостранните пластини чрез завъртането им;

намаляване: разходите за инструменти 2-3 пъти; загуби на волфрам и кобалт с 4-4,5 пъти; помощно време за смяна и прешлифоване на фрези;

опростяване на икономията на инструменти;

намаляване на консумацията на абразив.

Като материал за сменяеми вложки на фрези за обработка на стомана 45, за грубо, полуфинално струговане се използва твърда сплав T5K10, за фино струговане - T30K4. Наличието на отвори за разбиване на стружки на повърхността на вложката прави възможно смилането на образуваните стружки по време на обработката, което опростява изхвърлянето му.

Избираме метода на закрепване на плочата - клин със скоба за етапите на груба обработка и полузавършена обработка и двураменна скоба за довършителния етап.

Чрез приемане на контурна фреза с c = 93 ° с триъгълна вложка за полузавършен етап на обработка и с c = 95 ° с ромбична плоча (e = 80 °), изработена от твърда сплав (TU 2-035-892) за довършителния етап (фиг. 2.4 ). Тази фреза може да се използва при завъртане на NCP, при подрязване на краищата, при завъртане на обратен конус с ъгъл на наклон до 30 0, при обработка на радиус и преходни повърхности.

Фигура 4. Скица на фреза

За пробиване на отвори се използват спирални бормашини съгласно GOST 10903-77 от високоскоростна стомана P18.

За обработка на резбови повърхности - кранове от бързорежеща стомана R18.

4 Изчисляване на работните размери и размерите на детайла

Дадено е подробно изчисление на диаметралните размери за повърхността Æ 70h8 -0,046. За по-голяма яснота изчисляването на диаметралните работни размери е придружено от изграждането на схема на надбавките и работните размери (фиг. 2).

Подготовка на вала - щамповане. Технологичен път на повърхностна обработка Æ 70h8 -0,046 се състои от полузавършена обработка и струговане с висока точност.

Изчисляването на диаметралните размери в съответствие със схемата се извършва по формулите:

dpmax = dp max + 2Z p min + Tzag.

Минималната стойност на надбавката 2Zimin при обработка на външни и вътрешни цилиндрични повърхности се определя от:

2Z аз съм в = 2((R З +h) i-1 + ?д 2С i-1 + e 2 и ), (1)

където Р Зи-1 - височина на неравностите на профила при предишния преход; з i-1 - дълбочина на дефектния повърхностен слой при предишния преход; ; д С i-1 - сумарни отклонения на разположението на повърхността (отклонения от паралелност, перпендикулярност, коаксиалност, симетрия, пресечни точки на оси, позициониране) и в някои случаи отклонения на формата на повърхността; в - грешка при настройка на детайла при извършвания преход;

R стойност З и h, което характеризира качеството на повърхността на ковашките заготовки, е съответно 150 и 150 µm. R-стойности З и h, постигнати след обработка, намираме от Общата стойност на пространствените отклонения за детайли от този тип се определя от:

където е общото отклонение на местоположението на детайла, mm; - отклонение на местоположението на детайла при центриране, mm.

Изкривяването на детайла се намира по формулата:

където - отклонение на оста на детайла от праволинейност, микрони на 1 mm (специфична кривина на детайла); l - разстояние от сечението, за което определяме големината на отклонението на местоположението до мястото на закрепване на детайла, mm;

където Tz = 0,8 mm - толеранс за диаметралния размер на основата на детайла, използван за центриране, mm.

µm=0,058 mm;

За междинни етапи:

където Ku - коефициент на прецизиране:

полузавършен K = 0,05;

високоточно струговане K= 0,03;

Получаваме:

след полузавършеност:

r2=0,05*0,305=0,015 mm;

след завъртане с висока точност:

r2=0,03*0,305=0,009 mm.

Стойностите на толерансите на всеки преход са взети от таблиците в съответствие с качеството на типа обработка.

Стойностите на грешката при монтаж на детайла се определят съгласно "Справка на технолога-машиностроител" за щампована детайла. Когато се монтира в тричелюст завъртащ патронник с хидравличен блок e i=300 µm.

В графиката граничните размери dmin се получават от изчислените размери, закръглени до точността на толеранса на съответния преход. Най-големите гранични размери dmax се определят от най-малките гранични размери чрез добавяне на толерансите на съответните преходи.

Определете надбавките:

Zminpch = 2 × ((150 + 150) + (3052 + 3002) 1/2) \u003d 1210 микрона = 1,21 мм

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) = 80 µm = 0,08 mm

Определяме Zmax за всеки етап на обработка по формулата:

Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1

Zmaxpch \u003d 2Zmincher + Tzag + Tcher \u003d 1,21 + 0,19 + 0,12 = 1,52 mm.

Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 mm.

Всички резултати от направените изчисления са обобщени в Таблица 5.2.

Таблица 5.2. Резултати от изчисленията на квотите и граничните размери за технологични преходи към обработка Æ 70h8 -0,046

Технологични преходи на повърхностна обработка , mm Граничен размер, mm Гранични стойности на квотите, mm Изпълнителен размер dRZT dmindmax Заготовка (щамповане)1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19Полудовършително струговане15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.2-0.160 струговане

По същия начин се определят диаметралните размери за останалите цилиндрични повърхности. крайни резултатидаваме изчислението в таблица 5.3.

Фигура 2. Схема на диаметралните размери и припуските

Таблица 5.3. Оперативни диаметрални размери

Повърхност, която ще се обработва Технологични преходи при обработка Грешка в настройката e i, µm Минимален диаметър Dmin, mm Максимален диаметър Dmax, mm Минимален припуск Zmin, mm Толеранс T, mm Работен размер, mmNCP Æ 118h12 Заготовка-щамповане Полуфинитно струговане Струговане с повишена точност 300120.64 118.5 117.94120.86 18.64 118- 2 0.50.22 0.14 0.054120.81-10.4NT 4.054120.81-18. Æ 148h12 Заготовка-щамповане Грубо струговане0152 147.75152.4 148-40.4 0.25152.4-0.4 148-0.25VTsP Æ 50H8+0,039 Щамповане Полудовършителни пробиване Високо прецизно пробиване 1 50+0,039VCP Æ 95Н9+0,087 Заготовка-щамповане Полузавършено пробиване Пробиване с повишена точност 14 95+0,087

Изчисляване на линейни работни размери

Даваме последователността на формиране на линейни размери под формата на таблица 5.4

Таблица 5.4. Последователността на образуване на линейни размери

№ oper.InstallationPositionСъдържание на операцияEquipmentОбработка скица005AISharpen 1,2,3,4,5,6 (Epch), запазване на размери A1, A2, A3Център струго-фрезов двушпиндел, клас. P 1730-2M IIBore 13 (Epch) 005АIIIТочит 1 (Еч), запазващ размер А4Център струго-фрезов двушпиндел, кл. P 1730-2M IVSharpen 2,3,4,5 (Ep), запазвайки размера на A5, A6 005AVTo отвор 13 (Ep) Обработващ център за струговане и фрезоване двушпинделен, клас. P 1730-2M VI Фрезоване на цилиндрична вдлъбнатина 20 (Echr), като се запазва размерът A7 005BItochit 7 (Echr) Обработващ център за струговане и фрезоване двушпинделен, кл. P 1730-2M II Boring 12 (Echr), запазвайки размер A8 005BIIITochit 8.9 (Epch), поддържащ размер A9Центърна обработка стругова и фрезова двушпинделна, клас. P 1730-2M IVSharpen 9 (Ech), запазвайки размер a10 005BV Boring 11 (Epch, Ep) Двушпинделен обработващ център за струговане и фрезоване, клас. P 1730-2M VIDrill 14 (Echr), запазвайки размер A11 005БVII Фрезоване 15 (Echr), поддържане на размер A12 Обработващ център за струговане и фрезоване двушпинделен, клас. P 1730-2M VIIDrill 16 (Echr) 005BIXDrilling 10 (EPCH) Стругово-фрезов двушпинделен обработващ център, клас. P 1730-2M XCinker 17 (Epch) 005BXSinking 18 (Epch) Обработващ център за струговане и фрезоване двушпинделен, клас. P 1730-2M XICut резба 19 (Epch)

Изчисляването на линейните работни размери е придружено от изграждането на схема на надбавки и работни размери фиг. 3, съставяне на уравнения на размерните вериги, тяхното изчисляване и завършва с определяне на всички размери на детайла. Най-малките пропуски, необходими при изчислението, се вземат според.

Нека направим уравненията на размерните вериги:

D5 = A12- А4 + А6

З A12 = A11- A12

З A11 = A10- A11

З A10 = A9- A10

З A9 = A4- A9

З A8 = A4 - A8 - Z4

З A7 = A5- A7

З A6 = A2- А6

З A5 = A1- А5

З A4 = A3- А4

З A3 = Z3- А3

З A2 = Z2- А2

З A1 = Z1- А1

Нека да дадем пример за изчисляване на работни размери за уравнения със затваряща връзка - проектен размер и за триизмерни вериги със затваряща връзка - надбавка.

Нека напишем уравненията на размерните вериги със затваряща връзка - проектния размер.

D5 = A12 - A4 + A6

Преди да решите тези уравнения, е необходимо да се уверите, че толерансите на проектния размер са зададени правилно. За да направите това, уравнението на съотношението на толеранса трябва да бъде изпълнено:

Ние задаваме икономически осъществими толеранси на работните размери:

за етап висока точност - 6 степени;

за етап повишена точност - 7 оценки;

за завършващ етап - по 10 класа;

дължината на етапа на полузавършеност - 11 класа;

За етап на проект - по 13 класа.

TA12 = 0,27 мм

T A11= 0,27 mm,

TA10= 0,12 mm,

TA9= 0,19 mm,

TA8= 0,46 mm,

T A7 = 0,33 мм,

T A6 = 0,03 mm,

T A5 = 0,021 мм,

TA4=0,12 mm,

T A3 = 0,19 мм,

T A2 = 0,19 mm,

T A1 = 0,13 mm.

D5 \u003d A12 - A4 + A6,

TD5= 0,36 мм

36>0,27+0,12+0,03=0,42 мм (условието не е изпълнено), затягаме допуските за компонентните връзки в рамките на технологичните възможности на машините.

Да вземем: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.

360,21+0,12+0,03 - условието е изпълнено.

Решаваме уравнения за размерни вериги със затварящо звено - надбавка. Нека определим работните размери, необходими за изчисляване на горните уравнения. Помислете за пример за изчисляване на три уравнения със затваряща връзка - надбавка, ограничена от минималната стойност.

) З A12 = A11 - A12, (грубо фрезоване op.005).

З A12 мин = А 11 мин - А 12макс .

Изчислете Z A12 мин . З A12 мин се определя от грешките, които възникват при фрезоване на вдлъбнатина с цилиндрична форма на етапа на груба обработка.

Задайте Rz=0,04 mm, h=0,27 mm, =0,01 mm, =0 mm (монтаж в патронника) . Стойността на надбавката се определя по формулата:

Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e2i;

Z12 min = (0,04 + 0,27) + 0,012 + 02 = 0,32 mm.

тогава Z12 min =0,32 mm.

32= A11 min-10.5

А11 мин=0,32+10,5=10,82 мм

A11 max = 10,82 + 0,27 = 11,09 mm

A11=11,09-0,27.

) ZА11 = А10 - А11, (грубо пробиване, операция 005).

ZA11 min = A10 min - A11 макс.

Минималната добавка се приема, като се вземе предвид дълбочината на пробиване ZА11 min = 48,29 mm.

29= A10 мин. - 11.09

А10 мин=48.29+11.09=59.38мм

A10max = 59,38 + 0,12 = 59,5 мм

) ZА10 = А9 - А10, (крайно струговане, операция 005).

ZA10 min = A9 min - A10 max.

Изчислете ZА10 мин. ZA10 min се определя от грешките, които възникват при фино завъртане.

Задайте Rz=0,02 mm, h=0,12 mm, =0,01 mm, =0 mm (монтаж в патронника) . Стойността на надбавката се определя по формулата:

ZA10 min \u003d (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;

ZA10 min = (0,02 + 0,12) + 0,012 + 02 = 0,15 mm.

тогава ZА10 min =0,15 mm.

15= A9 мин-59,5

А9 мин=0,15+59,5=59,65 мм

A9 max = 59,65 + 0,19 = 59,84 мм

) D5 = A12 - A4 + A6

Нека запишем системата от уравнения:

D5min \u003d -A4max + A12min + A6min

D5max \u003d -A4min + A12max + A6max

82 \u003d -59,77 + 10,5 + A6 мин

18 \u003d -59,65 + 10,38 + A6 макс

A6 min = 57,09 mm

A6 max = 57,45 мм

TA6=0,36 mm. Ние определяме толеранс според икономически осъществима квалификация. TA6=0,03 mm.

Да напишем най-накрая:

А15=57.45h7(-0.03)

Резултатите от изчисляването на останалите технологични размери, получени от уравненията със затварящото звено - надбавката, ограничена от най-малката стойност, са представени в таблица 5.5.

Таблица 5.5. Резултати от изчисленията на линейните работни размери

Уравнение №. Уравнения Неизвестен работен размер Най-малкият допустим отклонениеТолерантност на неизвестен работен размер Стойност на неизвестен работен размер Приета стойност на работния размер 09-0,273ZA11 = A10 - A11 A1040.1259.5-0,1259.5-0,124ZA10 \u003d A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 \u003d A4 - A9 A420.1960.27- 0.1960.27-0.196ZA8 \u003d A4 - A8 - Z4A840.3.3.5 - A8 - Z4A840.33.5 - A8 - Z4A840.33.5 - A8 - Z4A840.33.5 - 0.5 - 3.3 - 3.5 - 3.5 - 0.30. 0.02118.52-0.0218ZA6 = A2 - A6 A20 .50.1957.24-0.1957.24-0.199ZA5 = A1 - A5A10.50.1318.692-0.1318.692-0.1318.692-0.1318.310-1318.692-0.1318.692-0.1318.692-0.1318.692-0.1318.692-0.1318.692-0.1318.692-0.1318.692-0.1318.310-13.310-0.31-0.31-0.3-0.03-0.10-0.10-0.31-0.03-0.1957.24-0.1957.24-0.199ZA5 ZA3 \u003d Z3 - A33320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 \u003d Z2 - A23220.3057.84-0.3057.84-0.3013ZA1 \u003d Z1-3.12.12-3.12

Избор на работни аксесоари

Като се има предвид приетият вид и форма на организация на производството въз основа на метода на групова обработка, може да се каже, че е препоръчително да се използват специализирани, високоскоростни, автоматизирани преконфигурируеми устройства. При операциите по струговане се използват самоцентриращи се патронници. Всички приспособления трябва да съдържат в своя дизайн основна част (обща според базовата схема за всички части на групата) и взаимозаменяеми корекции или регулируеми елементи за бързо пренастройване при преминаване към обработка на някоя от частите на групата. При обработката на тази част единственото устройство е въртящ се самоцентриращ се тричелюст патронник.

Фигура 3

5.5 Изчисляване на условията на рязане

5.1 Изчисляване на данните за рязане за операция струговане с ЦПУ 005

Нека изчислим условията на рязане за полудовършителни работи на детайл - рязане на краища, струговане на цилиндрични повърхности (вижте скицата на графичната част).

За полудовършителния етап на обработка приемаме: режещ инструмент - контурна фреза с триъгълна плоча с ъгъл в горната част e = 60 0от твърда сплав, инструментален материал - закопчаване T15K6 - клиновидни, с ъгъл по отношение на ts=93 0, със спомагателен ъгъл в плана - c1 =320 .

заден ъгъл c= 60;

наклонен ъгъл - r=100 ;

формата на предната повърхност е плоска с фаска;

радиус на закръгляване режещ ръб c=0,03 mm;

радиус на върха на фреза - rv =1.0 mm.

За етапа на полузавършена обработка фуражът се избира съгласно S 0т =0,16 мм/об.

С 0= S 0т Ks И Ks стр Ks д Ks з Ks л Ks н Ks ° С Ksj К м ,

Ks И =1.0 - коефициент в зависимост от материала на инструмента;

Ks стр \u003d 1,05 - за метода на закрепване на плочата;

Ks д \u003d 1.0 - от секцията на държача на фреза;

Ks з \u003d 1.0 - върху силата на режещата част;

Ks л \u003d 0,8 - от схемата за монтаж на детайла;

Ks н =1,0 - за състоянието на повърхността на детайла;

Ks ° С =0,95 - върху геометричните параметри на фрезата;

Ks j \u003d 1.0 от твърдостта на машината;

К см =1,0 - върху механичните свойства на обработвания материал.

С 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 мм/оборот

Vt =187 m/min.

И накрая, скоростта на рязане за полузавършения етап на обработка се определя по формулата:

V=V т кв И кв от кв относно кв j кв м кв cKv т кв добре

кв И - коефициент в зависимост от материала на инструмента;

кв от - от групата на обработваемостта на материала;

кв относно - относно вида на обработката;

кв j - твърдост на машината;

кв м - върху механичните свойства на обработвания материал;

кв ° С - върху геометричните параметри на фрезата;

кв т - от периода на съпротивление на режещата част;

кв добре - от наличието на охлаждане.

V= 187*1.05*0.9*1*1*1*1*1*1=176.7 m/min;

Скоростта на въртене се изчислява по формулата:

Резултатите от изчислението са дадени в табл.

Изчисление за проверка на мощността на рязане Npez, kW

където Н т . - таблична стойност на мощността, kN;

Условието за захранване е изпълнено.

Таблица 5.6. Условия на рязане за операция 005. A. Позиция I.T01

Елементи на режима на рязане Работни повърхностиT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8/ Æ 70H8 Glubin cutting T, mm222222Подаване на маса SOT, mm / възникващ SEV, mm, mm / веригаThe Cutting Software VT, m /,76,76,76,76,76,76,76,76,76 ,76,76,76,76,76 скорост на шпиндела nf, rpm380,22476,89476,89803,91803.91Приема скорост на шпиндела np, rpm400500500800800Действителна скорост на рязане Vf,52476,89476,89803,91803.91Приема скорост на шпиндела np, rpm400500500800800Действителна скорост на рязане Vf,52t/min. --- 3,8-Действителна мощност на рязане N, kW ---3,4-минутно подаване Sm, mm/min648080128128

5.2 Нека извършим аналитично изчисление на режима на рязане по стойността на приетия живот на инструмента за операция 005 (грубо струговане Æ 148)

Инструментът е контурна фреза със сменяема многостранна пластина от твърда сплав Т15К6.

Скоростта на рязане за външно надлъжно и напречно струговане се изчислява по емпиричната формула:

където T е средната стойност на издръжливостта на инструмента, при обработка на един инструмент се вземат 30-60 минути, избираме стойността T = 45 минути;

Cv, m, x, y - таблични коефициенти (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t - дълбочина на рязане (приемам за грубо струговане t=4mm);

s - подаване (s=1,3 мм/об);

Kv \u003d Kmv * Kpv * Kiv,

където Kmv е коефициентът, отчитащ влиянието на материала на детайла (Kmv = 1,0), Kpv е коефициентът, отчитащ влиянието на състоянието на повърхността (Kpv = 1,0), Kpv е коефициентът, отчитащ влиянието на инструментален материал (Kpv = 1,0). Kv = 1.

5.3 Изчисляване на условията на рязане за операция 005 (пробиване на радиални отвори Æ36)

Инструментът е бормашина R6M5.

Извършваме изчислението по метода, посочен в. Нека определим стойността на подаването на свредлото на оборот от таблицата. Така = 0,7 мм/об.

Скорост на рязане на пробиване:

където T е средната стойност на издръжливостта на инструмента, според таблицата избираме стойността T = 70 min;

ОТ v , m, q, y - таблични коефициенти (С v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y=0,50);

D - диаметър на свредлото (D = 36 mm);

s - подаване (s=0,7 мм/об);

ДА СЕ v = К mv *Kpv *К и v ,

където К mv - коефициент, отчитащ влиянието на материала на детайла (K mv =1,0), К pv - коефициент, отчитащ влиянието на състоянието на повърхността (K pv = 1,0), К pv - коефициент, отчитащ влиянието на материала на инструмента (K pv = 1,0). ДА СЕ v = 1.

6 Технически регламент

6.1 Определяне на времето за струговане с ЦПУ 005

Скоростта на единица време за машините с ЦПУ се определя по формулата:

където Т c.a. - време на автоматична работа на машината по програмата;

Помощно време.

0,1 мин - помощно време за монтаж и демонтаж на детайла;

Допълнителното време, свързано с операцията, включва времето за включване и изключване на машината, проверка на връщането на инструмента в дадена точка след обработка, инсталиране и премахване на щита, който предпазва от пръскане с емулсия:

Помощното време за контролни измервания съдържа пет измервания с шублер и пет измервания със скоба:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 минути.

0,1+0,18+0,6=0,88 мин.

Приемаме, че дистанционното управление се извършва на сайта.

Изчисляването на времето за автоматична работа на машината по програмата (Tc.a.) е представено в Таблица 5.7.

Основното време До се определя по формулата:

където L p.x. - дължина на хода;

Sm - храни.

Определянето на времето на престой се изчислява по формулата:

където L x.x. - дължина ход на празен ход;

Sxx - захранване на празен ход.

Таблица 5.7. Време за автоматична работа на машината според програмата (комплект А)

GCP координати Инкремент по оста Z, ДZ, mm Инкремент по оста X, ДX, mm Дължина на i-тия ход, mm i-ти раздел, Sm, mm / min Основно време на автоматична работа на машината по програма T0, min Машинно-спомагателно време Tmv, мин. ,342-338,55038,55600,643-40-24,1924,19600,44- 53,7803,78960,0395-60-35,0535,05960,36 6-038,98 100107,32100000,01Инструмент T02 - Пробивна фреза SI0,010-7-37-75,25600-6-01600 , 638-90-22100000,00029-061061100000,006110-03777,2585,65100000,008-01-01 контурен инструмент 39.73-6475.32100000.007511-0-36361000.3612-039.98100107.69100000.0107Тол T03 - контур фреза 0-13-81.48-2585.22100000.008514-150-16061000 481000.38 16-17 0-24241000,24 17-18 4 041000,03418 -4 041000,03980,0500,050,050,0500,050,050,050,050 , 53100000.008419-20-600601000,220-20-22100000, 0002 21-2260060100000,006 22-0 39 7786,31100000,0086instrument T05 - фреза 0,010-23-40-129,5135,53100000.01723-24-420421000.002524-25420421000.0025 4,5100000.0024 26-27-420421000,4227-28420421000,4228-29034429-30-420421000,4231-320421000,4231-32042,523,23,240,43233-420421000,4233421000,423444.4234 -04095103.07100000.0103Общо 7.330.18Време на автоматичен цикъл7.52

За настройка B: Tc.a=10,21; =0,1; =0 мин. Дистанционно.

Време за организационни и Поддръжкаработното място, почивката и личните нужди са дадени като процент от работното време [4, карта 16]:

И накрая, нормата на работното време е равна на:

Tsh \u003d (7,52 + 10,21 + 0,1 + 0,1) * (1 + 0,08) = 19,35 мин.

Скоростта на подготвителното и крайното време за CNC машина се определя по формулата:

Tpz \u003d Tpz1 + Tpz2 + Tpz3,

където Тпз1 е нормата на време за организационно обучение;

Tpz2 - норма за време за настройка на машина, приспособление, инструмент, софтуерни устройства, min;

Tpz3 - нормата на времето за пробна обработка.

Изчисляването на подготвително-финалното време е представено в Таблица 5.8.

Таблица 5.8. Структурата на подготвително-финалното време

№ п / п Съдържание на работа Време, мин 1. Организационна подготовка 9.0 + 3.0 + 2.0 Общо Tpz 114.0 Настройка на машината, приспособления, инструменти, софтуерни устройства 2. Задаване на начални режими на обработка на машината 0.3 * 3 = 0.93 Инсталиране. касета 4, 04. Инсталирайте режещи инструменти 1.0 * 2 = 2.05 Въведете програмата в паметта на CNC системата 1.0 Общо Tpz 210.96 подробности: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k = Tsht + Tpz = 19,35 + \u003d 19,41 мин.

6. Метрологично осигуряване на технологичния процес

В съвременното машиностроително производство контролът на геометричните параметри на детайлите при тяхното производство е задължителен. Разходите за извършване на контролни операции значително влияят върху цената на инженерните продукти, а точността на тяхната оценка определя качеството на произвежданите продукти. При извършване на операции по технически контрол трябва да се спазва принципът на еднородност на измерванията - резултатите от измерването трябва да бъдат изразени в законни единици и грешката на измерването да е известна с определена вероятност. Контролът трябва да бъде обективен и надежден.

Видът на продукцията - серийна - определя формата на контрол - селективен статистически контрол на параметрите, посочени от чертежа. Размерът на пробата е 1/10 от размера на партидата.

Универсалните измервателни уреди се използват широко във всички видове производство поради ниската си цена.

Контролът на фаската се извършва със специални измервателни уреди: шаблони. Метод на измерване пасивен, контактен, директен преносим измервателен уред. Контролът на външната цилиндрична повърхност се извършва с индикаторна скоба на стойката SI-100 GOST 11098.

Контролът на външните крайни повърхности на етапите на груба обработка и полудовършителни работи се извършва от ShTs-11 GOST 166, а на етапите на довършителни работи и повишена точност със специален шаблон.

Контролът на грапавостта на етапите на груба обработка и полузавършеност се извършва съгласно образци за грапавост GOST 9378. Методът на измерване е пасивно контактен сравнителен, преносим измервателен уред. Контролът на грапавостта на финалния етап се извършва с интерферометър MII-10. Метод на измерване пасивен контакт, преносим измервателен уред.

Окончателният контрол се извършва от отдела за технически контрол в предприятието.

7. Безопасност на процесната система

1 Общи положения

Разработването на технологична документация, организацията и изпълнението на технологичните процеси трябва да отговарят на изискванията на GOST 3.1102. Производственото оборудване, използвано при рязане, трябва да отговаря на изискванията на GOST 12.2.003 и GOST 12.2.009. Устройствата за рязане трябва да отговарят на изискванията на GOST 12.2.029. Максимално допустимата концентрация на вещества, образувани по време на рязане, не трябва да надвишава стойностите, установени от GOST 12.1.005 и регулаторните документи на Министерството на здравеопазването на Русия.

2 Изисквания към технологичните процеси

Изискванията за безопасност за процеса на рязане трябва да бъдат посочени в технологичните документи в съответствие с GOST 3.1120. Монтирането на детайли и отстраняването на готови части по време на работа на оборудването е разрешено с използването на специални устройства за позициониране, които гарантират безопасността на работниците.

3 Изисквания за съхранение и транспортиране на суровини, заготовки, полуфабрикати, охлаждащи течности, готови части, производствени отпадъци и инструменти

Изисквания за безопасност при транспортиране, съхранение и експлоатация на абразивни и CBN инструменти съгласно GOST 12.3.028.

Опаковка за транспортиране и съхранение на части, заготовки и производствени отпадъци в съответствие с GOST 14.861, GOST 19822 и GOST 12.3.020.

Товарене и разтоварване на стоки - в съответствие с GOST 12.3.009, движение на стоки - в съответствие с GOST 12.3.020.

4 Наблюдение на спазването на изискванията за безопасност

Пълнотата на отразяването на изискванията за безопасност трябва да се контролира на всички етапи от развитието на технологичните процеси.

Контрол на параметрите на шума на работните места - съгласно GOST 12.1.050.

В този курсов проект беше изчислен обемът на продукцията и беше ограничен видът на продукцията. Коректността на чертежа се анализира по отношение на съответствието с действащите стандарти. Беше проектиран маршрут за обработка на детайли, избрано оборудване, режещи инструменти и приспособления. Изчисляват се работните размери и размерите на детайла. Определят се условията на рязане и нормата на време за струговане. Разглеждат се въпросите за метрологичното осигуряване и мерките за безопасност.

литература

1. Наръчник на технолога по автоматични линии. /А.Г. Косилова, А.Г. Ликов, О.М. Деев и др.; Изд. A.G. Косилова. - М: Машиностроение, 1982.
2. Наръчник на технолога машиностроител./ Изд. A.G. Косилова и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985.
3. Тимофеев В.Н. Изчисляване на линейни работни размери и рационалното им задаване. Урок. Горки: GPI, 1978.
4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсово проектиране по инженерна технология: [Учебник по машиностроене. специалист. университети]. - Мн.: По-високо. училище, 1983г.
5. Режими на рязане на метал: Наръчник / Изд. Ю.В. Барановски.- М.: Машиностроение, 1995.
6. Унифицирани компоненти и части на агрегатни машини и автоматични линии. Директория на директория.
7. Общи машиностроителни стандарти за време и условия на рязане за стандартизиране на работата в масово производство. В 2 части. - М.: Икономика, 1990
8. Ординарцев I.A., Филипов G.V., Шевченко A.N. Наръчник за инструментари./ Изд. изд. I.A. Ординарцева - Л .: Машиностроение, 1987.
9. GOST 16085-80 Уреди за контрол на местоположението на повърхностите.
10. GOST 14.202 - 73. Правила за осигуряване на технологичност на дизайна на продуктите. - М. Издателство на стандартите, 1974г.
11. Зазерски V.I. Жолнерчик С.И. Технология на обработка на детайли на металорежещи машини с програмно управление. - Л. Инженеринг, 1985.
12. Орлов П.И. Основи на дизайна. Книги 1,2,3.- М. Машиностроение, 1977г.
13. Наръчник на контролера на машиностроителния завод. Допуски, кацания, линейни измервания. Изд. А.И. Якушев. Изд. 3-та-М. Инженерство, 1985.
14. Изчисляване на квоти: Метод. указания за изпълнение на практическите работи и раздели в курсови и дипломни проекти за студенти от инженерни специалности от всички форми на обучение / НСТУ; Състав.: D.S. Пахомов, Н, Новгород, 2001. 24 с.
15. Метелев Б.А., Куликова Е.А., Тудакова Н.М. Технология на машиностроенето, Част 1,2: Комплект учебни и методически материали; Нижни Новгородски държавен технически университет Нижни Новгород, 2007 -104 стр.

16. Метелев Б.А. Основни положения за формиране на обработка на металорежеща машина: учебник / B.A. Метелев.- НСТУ. Нижни Новгород, 1998 г

Обучение

Имате нужда от помощ при изучаването на тема?

Нашите експерти ще съветват или предоставят уроци по теми, които ви интересуват.
Подайте заявлениекато посочите темата в момента, за да разберете за възможността за получаване на консултация.

Изпратете вашата добра работа в базата от знания е лесно. Използвайте формуляра по-долу

Студенти, специализанти, млади учени, които използват базата от знания в своето обучение и работа, ще Ви бъдат много благодарни.

Въведение

1. Технологична част

1.3 Описание на технологичната операция

1.4 Използвано оборудване

2. Селищна част

2.1 Изчисляване на режимите на обработка

2.2 Изчисляване на силата на затягане

2.3 Изчисление на задвижването

3. Проектна част

3.1 Описание на конструкцията на арматурата

3.2 Описание на работата на устройството

3.3 Разработване на технически изисквания за чертежа на арматурата

Заключение

Библиография

Приложение (спецификация на монтажен чертеж)

Въведение

Технологичната основа е най-важният фактор за успешното внедряване на техническия прогрес в машиностроенето. На настоящия етап от развитието на машиностроенето е необходимо да се осигури бърз растеж на производството на нови видове продукти, ускоряване на тяхното обновяване и намаляване на продължителността на престоя им в производството. Задачата за повишаване на производителността на труда в машиностроенето не може да бъде решена само чрез пускане в експлоатация дори на най-модерното оборудване. Използването на технологично оборудване допринася за повишаване на производителността на труда в машиностроенето и насочва производството към интензивни методи на неговото провеждане.

Основната група технологично оборудване се състои от приспособления за производство на механични сглобки. Устройствата в машиностроенето се наричат ​​спомагателни устройства за технологично оборудване, използвани при операции по обработка, монтаж и управление.

Използването на устройства ви позволява: да премахнете маркирането на заготовките преди обработка, да увеличите неговата точност, да увеличите производителността на труда в операциите, да намалите производствените разходи, да улесните условията на работа и да осигурите неговата безопасност, да разширите технологичните възможности на оборудването, да организирате мулти- поддръжка на машината, прилагане на технически издържани стандарти за време, намаляване на броя на работниците, необходими за производството.

Ефективните методи, които ускоряват и намаляват разходите за проектиране и производство на осветителни тела, са унификация, нормализиране и стандартизиране. Нормализирането и стандартизацията осигуряват икономически ефект на всички етапи от създаването и използването на устройствата.

1. Технологична част

1.1 Предназначение и описание на частта

Частта „Адаптер“ е предназначена за свързване на електродвигателя към корпуса на скоростната кутия и защита на съединението на вала на двигателя с вала на скоростната кутия от възможни механични повреди.

Адаптерът е инсталиран в отвора на корпуса на скоростната кутия с гладка цилиндрична повърхност с диаметър 62h9 и закрепен с четири болта през отвори с диаметър 10 + 0,36. В отвор 42H9 е монтиран маншет, а четири отвора с диаметър 3 + 0,25 служат, ако е необходимо, за демонтирането му. Отвор с диаметър 130H9 е предназначен за намиране на свързващия фланец на електродвигателя, а жлеб с диаметър 125-1 е за монтиране на съединителен фланец, свързващ електродвигателя с адаптер. Съединителите са разположени в отвор с диаметър 60 + 0,3, а два жлеба 30x70 mm са предназначени за закрепване и регулиране на съединителите на валовете.

Адаптерната част е изработена от Стомана 20, която има следните свойства: Стомана 20 - въглеродна, структурна, висококачествена, въглеродна? 0,20%, останалото е желязо (по-подробно химическият състав на стомана 20 е даден в таблица 1, а механичният и физични свойствав таблица 2)

Таблица 1. Химичен състав на въглеродната конструкционна стомана 20 GOST 1050 - 88

В допълнение към въглерода, във въглеродната стомана винаги присъстват силиций, манган, сяра и фосфор, които имат различен ефект върху свойствата на стоманата.

Постоянните примеси от стомана обикновено се съдържат в следните граници (%): силиций до 0,5; сяра до 0,05; манган до 0,7; фосфор до 0,05.

b С увеличаване на съдържанието на силиций и манган, твърдостта и здравината на стоманата се увеличават.

l Сярата е вреден примес, прави стоманата крехка, намалява пластичността, здравината и устойчивостта на корозия.

Фосфорът придава на стоманата студена чупливост (крехкост при нормални и ниски температури)

Таблица 2. Механични и физични свойства на стоманата 20 GOST 1050-88

у вр - временна якост на опън (якост на опън

разтягане);

y t - граница на провлачване;

d 5 - удължение;

a n - якост на удар;

w - относително стесняване;

HB - твърдост по Бринел;

g - плътност;

l - топлопроводимост;

b - коефициент на линейно разширение

1.2 Технологичен процес на производство на част (маршрут)

Частта се обработва в операции:

010 Операция на струговане;

020 Операция на струговане;

030 Операция на струговане;

040 Операция на фрезоване;

050 Операция на пробиване.

1.3 Описание на технологичната операция

030 Операция на струговане

Почистете повърхността

1.4 Използвано оборудване

Машина 12К20Ф3.

Параметри на машината:

1. най-голям диаметъробработен детайл:

над легло: 400;

над шублер: 220;

2. Най-голям диаметър на шината, преминаваща през отворите на шпиндела: 20;

3. Най-голяма дължина на обработвания детайл: 1000;

4. Стъпка на резбата:

метрика до 20;

инч, брой нишки на инч: - ;

модулен, модулен: - ;

5. Стъпка на резбата:

стъпка, височина: - ;

6. Обороти на шпиндела, об/мин: 12.5 - 2000;

7. Брой скорости на шпиндела: 22;

8. Най-голямото движение на шублера:

надлъжно: 900;

напречно: 250;

9. Подаване на шублер, мм/об (мм/мин):

надлъжно: (3 - 1200);

напречно: (1,5 - 600);

10. Брой стъпки на подаване: B/s;

11. Скорост на бързо движение на опора, mm/min:

надлъжно: 4800;

напречно: 2400;

12. Мощност на електродвигателя на главното задвижване, kW: 10;

13. Габаритни размери (без CNC):

дължина: 3360;

ширина: 1710;

височина: 1750;

14. Маса, кг: 4000;

1.5 Схема за базиране на детайла върху операцията

Фигура 1. - подробна базова диаграма

повърхност А - монтаж с три референтни точки: 1,2,3;

повърхност B - двоен водач с две референтни точки: 4.5.

2. Селищна част

2.1 Изчисляване на режимите на обработка

Режимите на обработка се определят по два метода:

1. Статистически (според таблицата)

2. Аналитичен метод по емпирични формули

Елементите на условията на рязане включват:

1. Дълбочина на рязане - t, mm

където di1 е диаметърът на повърхността, получен при предишния преход, mm;

ди-диаметър на повърхността при даден преход, mm;

където Zmax е максималният припуск за обработка.

t при рязане и нарязване е равно на ширината на фреза t=H

2. Подаване - S, мм/об.

3. Скорост на рязане-V, m/min.

4. Обороти на шпиндела, n, об/мин;

Определете режимите на обработка за завъртане на довършителната операция на външно струговане на повърхността O62h9 -0,074, определете силата на рязане Pz, основното време за обработка To и възможността за извършване на тази операция на дадена машина.

Първоначални данни:

1. Машина 16K20F3

2. Получени параметри: O62h9 -0,074; Lobr \u003d 18 + 0,18; грапавост

3.Инструмент: упорна фреза, c = 90?; c1 = 3?; r = 1 mm; L=170;

H2B = 20-16; T15K6; съпротивление T 60 мин.

4. Материал: стомана 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);

Работен процес

1. Определете дълбочината на рязане: ;

където Zmax - максимална квота за обработка; mm;

2. Емисията се избира според таблиците, директориите: ; (груба обработка).

Stab = 0,63, като се вземе предвид корекционният коефициент: Ks = 0,48;

(t. до dvr \u003d 410 MPa);

S = Пробождане? Ks; S = 0,63? 0,45 = 0,3 мм / оборот;

3. Скорост на рязане.

където C v - коефициент; x, y, m - експоненти. .

C v = 420; m = 0,20; х = 0,15; y=0,20;

T - живот на инструмента; Т = 60 минути;

t - дълбочина на рязане; t = 0,75 mm;

S - фураж; S = 0,3 мм/об;

където K V е корекционен коефициент, който взема предвид специфичните условия на обработка.

K V \u003d K mv? Към nv? K и v? Към mv ;

където K mv е коефициент, който отчита влиянието на физико-механичните свойства на обработвания материал върху скоростта на рязане.

За стомана

K mv \u003d K r? n v ;

n v = 1,0; K r = 1,0; K mv \u003d 1? = 1,82;

K nv - коефициент, отчитащ влиянието на състоянието на повърхността на детайла; .

K и v - коефициент, отчитащ влиянието на инструмента за материал върху скоростта на рязане. .

K V \u003d 1,82? 1.0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1,82? 450 m/min;

4. Скоростта на шпиндела се определя по формулата:

N = ; n = обороти в минута

За да увеличим живота на инструмента, приемаме n = 1000 rpm.

5. Определете действителната скорост на рязане:

V f = ; V f = = 195 m/min;

6. Силата на рязане се определя:

P z по формулата; .

P z = 10? Cp? t x ? S y ?Vf n ? K p ;

където C p е константа;

x, y, n - експоненти; .

t - дълбочина на рязане, mm;

S - подаване, мм/об;

V - действителна скорост на рязане, m/min;

С р = 300; х = 1,0; y=0,75; n=-0,15;

K p \u003d 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p \u003d 406? K p ;

K p - корекционен коефициент; .

K p \u003d K mr? K c r? K g r? K l r? K rr;

където K mr е коефициент, който отчита влиянието на качеството на обработвания материал върху силовите зависимости. .

K г-н ​​=; n=0,75; K mp =;

K c p; K g p; K l r; K rr; - корекционни фактори, които отчитат влиянието на геометричните параметри на режещата част на инструмента върху компонентите на силата на рязане

Кс р = 0,89; K g p = 1,0; K l p = 1,0; Krr = 0,93;

K p = 0,85? 0,89? 1.0? 1.0? 0,93 = 0,7;

Pz = 406? 0,7 = 284 Н;

7. Проверете условията на рязане за мощност на шпиндела на машината, за това силата на рязане се определя по формулата:

където Pz е силата на рязане; m;

V - действителна скорост на рязане; m/min;

60?1200 - коефициент на преобразуване;

Kz = 406?0.7 = 284 N;

Определяме N на шпиндела на машината, като вземем предвид коефициента полезно действие; ефективност (h);

N sp. = N dv. ?h;

където N w - мощност на шпиндела; kW;

N dv - мощността на електродвигателя на машината; kW;

N dv 16K20F3 = 10kW;

Z - за металорежещи машини; 0,7/0,8;

N w = 10? 0,7 = 7 kW;

Изход

Защото условие N рез< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Определете основното време по формулата:

където L изч. - прогнозна продължителност на обработка; mm;

Което се изчислява по формулата:

L изч. \u003d lbr + l 1 + l 2 + l 3;

където lbr е дължината на третираната повърхност; mm; (lobr = 18 mm);

l 1 +l 2 - стойността на подаването и стойността на надминаването на инструмента; mm; (равна на средно 5 мм);

l 3 - допълнителна дължина за вземане на тестови чипове. (тъй като обработката е в автоматичен режим, тогава l 3 = 0);

i - брой проходи;

T0 = ​​= 0,07 минути;

Обобщаваме всички резултати, получени по-горе в таблица;

Таблица 1 - Параметри на обработка за струговане

2.2 Изчисляване на силата на затягане

Проектната схема на приспособлението е диаграма, която изобразява всички сили, действащи върху детайла: сила на рязане, въртящ момент, сила на затягане. Схемата за проектиране на приспособлението е показана на фигура 2.

Фигура 2

Дизайнерската диаграма на устройството е опростено изображение на устройството с неговите основни елементи.

Силите, приложени към детайла, трябва да предотвратяват възможно отделяне на детайла, изместване или завъртане под действието на сили на рязане и да осигуряват надеждно закрепване на детайла през цялото време на обработка.

Силата на затягане на детайла при този метод на закрепване се определя по следната формула:

където n е броят на пръчките.

f - коефициент на триене върху работната повърхност на скобата f=0,25

Рz - сила на рязане Рz =284 N

K - коефициент на безопасност, който се определя по формулата:

където K0 - гарантиран коефициент на безопасност, K0=1,5;

K1 - корекционен коефициент, като се вземе предвид

изглед на част от повърхността, K1=1;

K2 - корекционен коефициент, който отчита увеличаването на силата на рязане, когато режещият инструмент стане тъп, K2 = 1,4;

K3 - корекционен коефициент, който отчита увеличаването на силата на рязане при обработка на прекъсващи повърхности на детайла (в този случай липсва);

K4 - корекционен коефициент, отчитащ несъответствието на силата на затягане, отличаваща се със силовото задвижване на устройството K4=1;

K5 - корекционен коефициент, отчитащ степента на удобство на дръжката при ръчни затягащи устройства (в този случай той отсъства);

K6 е корекционен коефициент, който отчита неопределеността на мястото на контакт между детайла и опорните елементи с голяма носеща повърхност, K6 = 1,5.

Тъй като стойността на коефициента K е по-малка от 2,5, тогава се приема получената стойност от 3,15.

2.3 Изчисление на задвижването на мощността

Тъй като затягането на детайла се извършва без междинна връзка, силата върху пръта ще бъде равна на силата на затягане на детайла, т.е.

Диаметърът на пневматичен цилиндър с двойно действие, когато въздухът се подава без прът, се определя по следната формула:

където p - налягане на сгъстен въздух, p=0,4 MPa;

d - диаметър на пръта.

Диаметърът на пневматичния цилиндър се приема за 150 mm.

Диаметърът на стъблото ще бъде 30 мм.

Действителна сила върху пръта:

3. Проектна част

3.1 Описание на конструкцията и работата на устройството

Чертежът показва конструкцията на пневматично устройство за аксиално захващане на тънкостенна фланцова втулка. Втулката е центрирана в подрязването на диска 7, прикрепен към тялото 1, и е захванат по оста от три лоста 6, монтирани на оста 5. Лостовете се задействат от прът, свързан към винта 2, при движение на който той се движи от кобилицата 4 заедно с лостовете 6, захващайки обработвания детайл. Когато тягата се движи отляво надясно, винтът 2 придвижва кобилицата 4 с лостовете 6 настрани с помощта на гайката 3. Пръстите, върху които са монтирани лостовете 6, се плъзгат по наклонените канали на диска 7 и по този начин , когато обработеният детайл се разкопчава, те леко се издигат, позволявайки на обработената част да се освободи и да се монтира нов детайл.

Заключение

Приспособление е технологичен инструмент, предназначен да монтира или насочва предмет на труд или инструмент по време на технологична операция.

Използването на устройства спомага за повишаване на точността и производителността на обработката, контрола на детайлите и сглобяването на продуктите, осигурява механизация и автоматизация на технологичните процеси, понижаване на квалификацията на работата, разширяване на технологичните възможности на оборудването и повишаване на безопасността на труда. Използването на приспособления може значително да намали времето за настройка и по този начин да увеличи производителността на процеса, когато времето за настройка на обекта е съизмеримо с основното време на процеса.

Намаляването на времето за обработка на детайла, увеличаването на производителността на труда беше осигурено чрез разработването на специална машинна машина - патрон с пневматична скоба.

Библиография

1. Филонов, И.П. Проектиране на технологични процеси в машиностроенето: Учебник за университети / И.П. Филонов, Г.Я. Беляев, Л.М. Кожуро и др.; Под общо изд. I.P. Филонова.- +СФ.-Мн.: "Технопринт", 2003.- 910 с.

2. Павлов, В.В. Основните задачи на технологичното проектиране: Учебно ръководство / V.V. Pavlov, M.V.

3. Референтен технолог-машиностроител. Т. 1 / Изд. A. M. Dalsky, Kosilova A. G., Meshcheryakova R. K., Suslova A. G., - 5-то изд., преработено. и доп.- М .: Машиностроение -1, 2001.- 912с., ил.

4. Референтен технолог-машиностроител. Т.2 / Изд. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - 5-то изд., преработено. и допълнителни -М.: Машиностроение-1, 2001.- 944г.. ил.

5. Суслов, А.Г. Технология на машиностроенето: Учебник за студенти от инженерни специалности на университети - М.: Машиностроение, 2004. - 400 с.

6. Жуков, Е.Л. Инженерни технологии: Учебник за СОУ / Е.Л. Жуков, И.И. Козар, С.Л. Мурашкин и др.; Изд. S.L. Мурашкин. - М.: гимназия, 2003.

Книга 1: Основи на технологията на машиностроенето - 278 с.

Книга. 2. Производство на машинни части - 248 с.

7. Схиртладзе, А.Г. Технологично оборудване на машиностроителните индустрии / А.Г. Схиртладзе, В.Ю. Новиков; Изд. Ю.М. Соломенцев - 2-ро изд., преработено. и допълнителни - М.: Висше училище, 2001. - 407 с.

9. Общи машиностроителни норми за време и условия на рязане за нормиране на работата, извършвана на универсални и многофункционални машини с цифрово управление. част 2. Стандарти за режими на рязане. - М .: Икономика, 1990.

8. Схиртладзе, А. Г. Общ машинен оператор: Учебник за проф. проучвания, институции / А. Г. Схиртладзе, Новиков В. Ю. - 3-то изд., стер. - М.: Висше училище, 2001. - 464 с.

11. Прис, Н. М. Базиране и основи в машиностроенето: Методически указания за изпълнение на практически упражнения по дисциплината „Основи на технологията на машиностроенето“ за студенти от дневни и вечерни катедри на спец. 120100 "Технология на машиностроенето" / N. M. Pris. - Н.Новгород.: NSTU, 1998. - 39 с.

Подобни документи

Определяне на изходния обем на адаптера и вида на продукцията. Разработване на технологичен процес за обработка на детайл. Избор на оборудване, режещи инструменти и приспособления. Изчисляване на размерите на детайла, условията на рязане и нормите на време за струговане.

курсова работа, добавена на 17.01.2015


Устройства за механично монтажно производство като основна група технологично оборудване. Лицева плоча: част от механизма, който служи за предотвратяване на навлизането на мръсотия и прах във вътрешната му кухина. Технологичен процес на производство на детайл (маршрут).

курсова работа, добавена на 21.10.2009


Структурен и технологичен анализ на частта "Буш". Изборът и обосновката на вида на детайла, метода на неговото производство. Изборът на оборудване и неговите характеристики. Изчисляване на режима на обработка и нормализиране на струговата операция. Проектиране на машинни инструменти.

курсова работа, добавена на 21.02.2016


Анализ на дизайна на частта "Адаптер". Данни за анализ на скица на част. Определяне на метода за получаване на оригиналния детайл, междуоперативна надбавка. Определяне на размерите на детайла. Изчисляване на режимите на рязане. Характеристики на машината Puma 2100SY. цанга.

дисертация, добавена на 23.02.2016г


Анализ на основния технологичен процес на производство на детайл. Разработване на маршрут за технологична обработка. Изчисляване на припуски и междупреходни размери, инструментална машина и нейната сила на затягане, цехови площи и избор на строителни елементи.

дисертация, добавена на 30.05.2013г


Получаване на детайл и проектиране на маршрутен технологичен процес за обработка на детайл. Официалната цел на машината, развитието на нейната концепция. Изчисляване на силата на закрепване и параметрите на задвижването.

курсова работа, добавена на 14.09.2012


Анализ на служебното предназначение на детайла, физико-механичните характеристики на материала. Изборът на вида на производството, формата на организация на технологичния процес на производство на детайла. Разработване на технологичен маршрут за повърхностна обработка и производство на детайли.

курсова работа, добавена на 22.10.2009 г


Подобряване на основния технологичен процес за производство на частта "Капак", работеща в предприятието, с цел намаляване на производствените разходи и подобряване на качеството. Изчисляване и проектиране на устройство за контрол на радиалното биене на сфера.

курсова работа, добавена на 10/02/2014


Разработване на технологичен процес за изработка на част от тип "Адаптер". Описание на криогенно-вакуумна инсталация. Транспортиране на втечнен хелий. Конструкция и принцип на действие на вентил за дистанционно управление с електропневматичен позиционер.

дисертация, добавена на 13.02.2014г


Назначаване и спецификацииза производството на вала. Технологичен процес на производство на детайла. Установяване на режима на нагряване и охлаждане на детайла. предварителен топлинна обработкаподробности. Изчисляване и проектиране на металорежещи машини.

(3000 )

Детайл "Адаптер"

ДОКУМЕНТ ЗА САМОЛИЧНОСТ: 92158
Дата на публикуване: 24 февруари 2013 г
продавач: Хаутамяк ( Пишете ако имате въпроси)

вид работа:Диплома и свързани
Файлови формати: T-Flex CAD, Microsoft Word
Под наем в образователна институция: Ri(F)MGOU

Описание:
Частта „Адаптер“ се използва в машината за дълбоко пробиване RT 265, която се произвежда от OJSC RSZ.
Предназначен е за закрепване на режещия инструмент към "Stem", което е фиксирана ос, фиксирана в задната баба на машината.
Конструктивно "Адаптерът" е тяло на революция и има правоъгълна тристартова вътрешна резба за закрепване на режещия инструмент, както и правоъгълна външна резба за свързване със "Stem". Проходният отвор в "адаптера" обслужва:
за отстраняване на стружки и охлаждаща течност от зоната на рязане при пробиване на глухи отвори;
за подаване на охлаждаща течност към зоната на рязане при пробиване на отвори.
Използването на, а именно, тристартова резба се дължи на факта, че в процеса на обработка, за бърза смяна на инструмента, е необходимо бързо да развиете единия инструмент и да увиете другия в тялото на "адаптера".
Заготовката за частта "Адаптер" е валцувана стомана ATs45 TU14-1-3283-81.

СЪДЪРЖАНИЕ
лист
Въведение 5
1 Аналитична част 6
1.1 Предназначение и дизайн на част 6
1.2 Анализ на технологичността 7
1.3 Физични и механични свойства на материала на частта 8
1.4 Анализ на основния технологичен процес 10
2 Технологична част 11
2.1 Определяне на вида на производството, изчисляване на размера на началната партида 11
2.2 Избор на начин за получаване на детайла 12
2.3 Изчисляване на минималните надбавки за обработка 13
2.4 Изчисляване на коефициента на точност на теглото 17
2.5 Икономическа обосновкаизбор на детайл 18
2.6 Проектиране на процеса 20
2.6.1 Общи разпоредби 20
2.6.2 Ред и последователност на изпълнение на TP 20
2.6.3 Маршрут на новия технологичен процес 20
2.6.4 Избор на оборудване, описание на технологичните възможности
И спецификациимашини 21
2.7 Обосновка на метода на базиране 25
2.8 Избор на крепежни елементи 25
2.9 Избор на режещи инструменти 26
2.10 Изчисляване на данните за рязане 27
2.11 Изчисляване на бройка и бройка - време за изчисление 31
2.12 Специален въпрос относно инженерната технология 34
3 Дизайн част 43
3.1 Описание на закопчалката 43
3.2 Изчисление на крепежни елементи 44
3.3 Описание на режещия инструмент 45
3.4 Описание на устройството за управление 48
4. Изчисление на машинния цех 51
4.1 Изчисляване на необходимото оборудване на цеха 51
4.2 Определяне на производствената площ на цеха 52
4.3 Определяне на необходимия брой служители 54
4.4 Избор на конструктивно решение за индустриална сграда 55
4.5 Проектиране на сервизни помещения 56
5. Безопасност и екологичност на проектните решения 58
5.1 Характеристики на обекта на анализ 58
5.2 Анализ на потенциалната опасност на обекта на проекта
машинен цех за работници и заобикаляща среда 59
5.2.1 Анализ на потенциалните опасности и вредното производство
фактори 59
5.2.2 Анализ на въздействието върху околната среда на семинара 61
5.2.3 Анализ на възможността за възникване
спешни случаи 62
5.3 Класификация на помещенията и производството 63
5.4 Осигуряване на безопасни и санитарни условия
хигиенни условиятруд в магазина 64
5.4.1 Мерки и мерки за безопасност 64
5.4.1.1 Автоматизация на производствените процеси 64
5.4.1.2 Разположение на оборудването 64
5.4.1.3 Ограждане на опасни зони, забранено,
предпазни и блокиращи устройства 65
5.4.1.4 Осигуряване на електрическа безопасност 66
5.4.1.5 Изхвърляне на отпадъци в магазина 66
5.4.2 Мерки и средства за производство
санитария 67
5.4.2.1 Микроклимат, вентилация и отопление 67
5.4.2.2 Промишлено осветление 68
5.4.2.3 Защита от шум и вибрации 69
5.4.2.4 Спомагателни санитарни помещения
помещения и тяхното подреждане 70
5.4.2.5 Лични предпазни средства 71
5.5 Мерки и средства за опазване на околната среда
среда от въздействието на проектирания машинен цех 72
5.5.1 Управление на твърди отпадъци 72
5.5.2 Пречистване на отработени газове 72
5.5.3 Почистване Отпадъчни води 73
5.6 Мерки и средства за осигуряване
безопасност при извънредни ситуации 73
5.6.1 Пожарна безопасност 73
5.6.1.1 Противопожарна система 73
5.6.1.2 Система за противопожарна защита 74
5.6.2 Осигуряване на мълниезащита 76
5.7. Инженерно развитие, за да се гарантира
безопасност на труда и опазване на околната среда 76
5.7.1 Изчисление на общата осветеност 76
5.7.2 Изчисляване на частични шумопоглъщатели 78
5.7.3 Изчисляване на циклон 80
6. Организационна част 83
6.1 Описание на автоматизираната система
сайт в процес на проектиране 83
6.2 Описание на автоматизирания транспорт и съхранение
системи на проектирания обект 84
7. Икономическа част 86
7.1 Първоначални данни 86
7.2 Изчисляване на капиталови инвестиции в дълготрайни активи 87
7.3 Материални разходи 90
7.4 Проектиране на организационната структура на управлението на магазина 91
7.5 Изчисляване на годишния фонд заплатизаети 92
7.6 Оценка на непреките и цеховите разходи 92
7.6.1 Очаквани разходи за поддръжка и експлоатация
оборудване 92
7.6.2 Оценка на общите магазинни разходи 99
7.6.3 Разпределение на разходите за поддръжка и експлоатация
оборудване и публични разходи за себестойността на продуктите 104
7.6.4 Оценки на производствените разходи 104
7.6.4.1 Комплект на цена 104
7.6.4.2 Единична цена 105
7.7 Резултат 105
Заключение 108
Литература 110
Приложения

Размер на файла: 2,1 MB
Файл: (.rar)
-------------------
Забележкаче учителите често пренареждат опциите и променят изходните данни!
Ако искате работата да съвпада точно, с проверете изходните данни. Ако не са налични, свържете се

Искате да добавите ново дисково устройство към вашия компютър, но то не пасва на слота. Несъвместимостта на формата е често срещан проблем, особено когато потребителят се опитва да инсталира модерен моделкъм остаряло оборудване. Можете да закупите адаптер за твърд диск в онлайн магазина "Magazin Details.RU" и да разрешите този проблем.

Поръчайте адаптер за твърд диск за лаптоп от нас

Предлагаме модерни висококачествени аксесоари за HDD с различни формати. Тук можете бързо да намерите правилния проводник или контролер и да осигурите съвместимост на устройството. Всички аксесоари отговарят на изискванията международни стандартии при правилна работаняма да навреди на вашето оборудване.

Изброените артикули са обхванати от гаранцията на производителя и се прилагат стандартни политики за връщане. Не прекарвайте няколко дни в търсене на правилните компоненти, използвайте качествена услуга.

За да закупите адаптер за HDD, дори не е нужно да идвате в нашия офис, ние незабавно ще разрешим всички проблеми дистанционно. За удобна работа със сайта сме създали прост и удобен интерфейс, в който всеки потребител може да го разбере.

Покупката се извършва на три етапа:

избор на стоки в каталога;

попълване на данни за контакт и избор на начин на доставка;

Ако имате въпроси, нашите специалисти винаги са готови да помогнат, просто ни се обадете или се свържете с мениджъра по друг начин (имейл, имейл, форма за контакт).

Доставката на стоки до регионите се извършва чрез надеждни транспортни фирмина посочения в заявлението адрес или до мястото на издаване (по желание на клиента). Изпращането на поръчки в Москва се извършва от куриерски услуги.

Курсов проект по технология на машиностроенето
Тема на проекта: Разработване на технологичния процес на обработка на детайла "Адаптер".

Приложения: скицни карти за струговане-фреза-пробиване, оперативна схема на комбинирани операции за обработка на детайли на металорежещи машини с ЦПУ, програма за управление (005, A) (в системата FANUC), чертежи на адаптери, схеми за обработка на детайли, технологични скици, детайл чертеж.

В този курсов проект е изчислен обемът на продукцията и е определен видът на продукцията. Коректността на чертежа се анализира по отношение на съответствието с действащите стандарти. Беше проектиран маршрут за обработка на детайли, избрано оборудване, режещи инструменти и приспособления. Изчисляват се работните размери и размерите на детайла. Определят се условията на рязане и нормата на време за струговане. Разглеждат се въпросите за метрологичното осигуряване и мерките за безопасност.

Най-важните задачи на тази курсова работа са: практическо разбиране на основните концепции и положения на технологията на машиностроенето чрез примера за проектиране на технологичен процес за обработка на частта „Адаптер“, овладяване на съществуващата номенклатура технологично оборудванеи инструментална екипировка в производствени условия, техните технологични възможности, рационални области на тяхното използване.

В процеса на анализ на технологичния процес бяха разгледани следните въпроси: разглеждане на технологичността на дизайна на детайла, обосновка за избор на технологичния процес, механизация и автоматизация, използване на високопроизводителни машини и оборудване, в -линейни и групови производствени методи, стриктно спазване на стандартите за машиностроене и серията от предпочитания, налични в тях, валидността на използването на специфични операции на технологично оборудване, режещи инструменти, работни устройства, измервателни уреди, идентифициране на структурите на технологичните операции , тяхната критична оценка, фиксиране на елементите на технологичните операции.

Съдържание
1. Задача
Въведение
2. Изчисляване на обема на продукцията и определяне на вида на продукцията
3. Обща характеристика на детайла
3.1 Сервизна цел на частта
3.2 Тип част
3.3 Производимост на частта
3.4 Стандартен контрол и метрологично изследване на чертежа на детайла
4. Изборът на вида на детайла и неговата обосновка
5. Разработване на маршрутен технологичен процес за изработка на детайл
6. Разработване на оперативен технологичен процес за изработка на детайл
6.1 Изясняване на избраното технологично оборудване
6.2 Усъвършенстване на инсталационната схема на частта
6.3 Предназначение на режещите инструменти
7. Обработка на скици
8. Разработване на контролна програма
8.1 Изпълнение на технологична скица, указваща структурата на операциите
8.2 Изчисляване на координатите на GCP
8.3 Разработване на контролната програма
9. Изчисляване на работни размери и размери на детайла
10. Изчисляване на условията на рязане и технически регламент
11. Метрологично осигуряване на технологичния процес
12. Безопасност на процесната система
13. Пълнеж технологични карти
14. Заключения
15. Библиографски списък