El concreto aireado es un creado sintéticamente Material de construcción. Se hace como resultado de los efectos de la temperatura en todos los componentes constituyentes. Las principales ventajas de este material son la facilidad de producción, bajo peso, resistencia, aislamiento térmico. Sin embargo, a pesar de todas sus ventajas, a muchos trabajadores no calificados no les gusta trabajar con él. Pero los profesionales están felices de usar bloques de hormigón celular. Hay algunas características de colocar tales bloques.

Selección de herramientas

Para que la colocación de hormigón celular sea correcta y duradera, no se puede prescindir del uso de herramientas especiales. Preparar mortero de hormigón necesitará: una batidora industrial, un recipiente para mezclar. Para aplicar la mezcla, necesitará varias paletas diferente tamaño. Para unir bloques de hormigón celular: un martillo especial y un nivel de medición. Si se planea procesar un bloque de concreto aireado, sería bueno abastecerse de herramientas como una regla de marcado, aserrado, lechada, equipo para formar ranuras, boquillas para un taladro, taladro, cepillo.

métodos de albañilería

Preparación de mortero para albañilería.

Hasta la fecha, existen dos métodos para colocar productos de hormigón celular con sus propias manos, esta es la colocación de bloques de hormigón celular sobre un mortero de cemento y sobre una mezcla adhesiva. Pero, a pesar del método de colocación elegido, la primera fila debe colocarse sobre un mortero de cemento. La dosificación de los componentes debe ser tal que la mezcla de mampostería resultante no se extienda, porque de lo contrario el bloque no se prestará a la fijación. Si la construcción es de gran volumen, es mucho más conveniente mezclar la solución no con sus propias manos, sino con la ayuda de una hormigonera.

Solución adhesiva

Para que la solución resultante tenga una textura uniforme, es mejor utilizar un equipo que funcione a bajas velocidades para mezclar. Para mezclar pegamento de cinco kilogramos de mezcla seca, se introduce un litro de agua en el recipiente. El pegamento seco se vierte lentamente en el recipiente y se bate inmediatamente. Déjalo reposar durante diez minutos y luego vuelve a batir bien. La solución adhesiva se puede considerar lista cuando adquiere una consistencia similar a la crema agria espesa.. Si el pegamento se ha secado y endurecido, está prohibido diluirlo con una nueva mezcla o agua.

mezcla cemento-arena

Se puede usar una solución similar para realizar la colocación de bloques. Se elabora mezclando todos los ingredientes y un componente aglutinante especial. Tales composiciones se distinguen por la facilidad de preparación y la fiabilidad de uso.

La formulación de tales mezclas puede variar un poco, dependiendo de la tarea requerida. Si es necesario obtener una mezcla más plástica, se agrega arcilla a la composición. Tal mezcla durante la operación no se desmorona ni se desmorona, lo que le permite colocar el material de construcción con cuidado y facilidad. El uso de componentes plastificantes especiales en la mezcla de cemento para hormigón celular permite la instalación de paredes de fachada de alta calidad. Tal mezcla es muy económica, brinda buenas propiedades de aislamiento, es fácil de usar y colocar. Gracias a sus ventajas, muchos trabajadores todavía trabajan más a menudo con una mezcla de este tipo y no con pegamento.

¿Qué elegir?

El uso de pegamento es una decisión racional, rentable y correcta.

Al realizar trabajos de construcción, los especialistas están interesados ​​​​no solo en cómo colocar el concreto aireado, sino también en qué mezcla elegir. Después de todo, tanto la primera como la segunda opción tienen muchas ventajas. Cabe señalar que la conductividad térmica de ambas mezclas es muy superior a la de los bloques. De esto es obvio que el aislamiento térmico de todo el edificio depende del ancho de la costura. si uso mezcla de cemento, entonces el ancho de la costura será de aproximadamente 9 milímetros. En el caso del pegamento, el ancho de las costuras no supera los 3 milímetros.

Dado que el precio del pegamento es más alto, inicialmente se puede suponer que cuando se use, el costo también aumentará significativamente. trabajo de instalación. Pero, teniendo en cuenta su consumo mínimo, en realidad los costes aumentan bastante, y el edificio sale mucho más cálido. Pero si usa una mezcla de cemento más barata, queda claro que se necesita mucho más y el costo de instalación inevitablemente aumentará. De esta comparación, queda claro que el uso de adhesivo cuando se coloca en bloques es más decision racional beneficioso y correcto.

Tecnología de colocación

Antes de comenzar el trabajo de instalación con sus propias manos, debe desempacar los bloques y colocarlos junto a la colocación de la fila. Al realizar trabajos de construcción en la instalación, es mejor usar una mezcla adhesiva especial. En el caso de tal elección, estará protegido de la formación de vientos fríos en la mampostería. No se recomienda usar una mezcla de cemento porque, a pesar de su bajo costo, el consumo es mucho mayor y las costuras se ven descuidadas y demasiado anchas. Además, tal elección empeora el aislamiento térmico del futuro hogar.

Antes de comenzar la instalación de bloques de mampostería, vale la pena colocar balizas especiales. Se instalan en las zonas anexas, a lo largo de todo el perímetro de la fachada. Son necesarios para nivelar, para fijar con su ayuda un cable especial que controla la uniformidad de las paredes y tabiques. Asegure el cable con clavos galvanizados. Además, no debemos olvidar que las instrucciones de colocación son un elemento importante de cualquier operación de construcción.

mezclando

Para cocinar, debe preparar un recipiente especial y una batidora industrial. Para amasar la mezcla, use una composición seca especial y agua tibia. Se continúa batiendo hasta que la mezcla adquiere una consistencia homogénea. Debe resolverlo durante 20 minutos, debido a esto, se amasan pequeñas dosis. Durante la operación del adhesivo se debe amasar constantemente para que pierda uniformidad.

Si la construcción se lleva a cabo a bajas temperaturas, entonces es necesario usar un tipo especial de mezcla de mampostería. Contiene componentes especiales que evitan la congelación, lo que permite mantener sus características incluso a bajas temperaturas.

margen

La colocación de la pared se lleva a cabo solo después del marcado completo. productos de construcción. El marcado se realiza a lo largo de los ejes de todas las superficies de la futura fachada. Después de eso, el material se toma, se entrega en el sitio de instalación y se distribuye a lo largo de los ejes seleccionados. Al realizar el procedimiento de vendaje, se utiliza un material incompleto, que se ubicará en las esquinas.

De esto se deduce que primero debe cortar los productos. Esto no es difícil de hacer, porque el corte se hace con una sierra o una sierra para metales. Para que todas las estructuras se corten de manera uniforme, vale la pena usar una regla especial al marcar. También es necesario preparar previamente aquellos materiales que se reforzarán en el futuro.

Primero, se preparan los bloques que son necesarios para colocar la primera fila, luego de lo cual se hacen las ranuras de las varillas para refuerzo durante la instalación de la fachada.

Colocación y refuerzo

El proceso de instalación de paredes y tabiques del futuro edificio no es complicado, pero es importante hacer todo bien. Solo así todo el proceso será rápido y la estructura será de alta calidad. Primero, se preparan materiales de construcción y una mezcla especial para el trabajo. Para completar la primera fila, debe completar el procedimiento de refuerzo. Después de eso, se aplica pegamento a la superficie y se distribuye con un peine especial. El grosor de la costura no debe exceder los 4 milímetros.

La instalación de mampostería debe realizarse con revestimiento, cada producto debe desplazarse una distancia igual a la mitad de una estructura. Si no realiza el vendaje, esto afectará negativamente las propiedades de las paredes. La mezcla que sobresale del grosor de las costuras no se puede sobrescribir, solo se puede eliminar con cuidado con una llana. Para la uniformidad de la mampostería, se utiliza un cordón especial. La uniformidad del trabajo realizado se determina utilizando el nivel de construcción y una regla especial.

En instalación correcta No se pueden ignorar las paredes de bricolaje y el problema de la impermeabilización. Para su implementación, se utiliza una cuadrícula especial. Asegúrese de fijar la malla impermeabilizante en las paredes en el área de contacto con la base. Después de la construcción de tabiques, no pueden quedar indefensos. Vale la pena realizar inmediatamente operaciones de fachada y aislamiento. En el caso de que no sea posible hacer esto de inmediato, intentan cubrir la fila con una malla especial de polietileno hasta que sea posible terminar todo. El refuerzo está planificado incluso en preparación para la construcción. Esta es una operación obligatoria en caso de que la pared sea demasiado larga o haya una mayor presión sobre la caja.

Bajo este procedimiento, todos los puentes están sujetos, cuya longitud es de más de 90 centímetros. Así como todas las costuras inferiores de las aberturas. Esta operación se puede aplicar usando dos tecnologías: usando varillas de metal o usando una malla especial. Durante la instalación, se cortan ranuras especiales en los bloques, donde se colocan las varillas y se vierte el pegamento. A esto le sigue la colocación de la siguiente fila.

Se requiere la malla durante la construcción del edificio para aumentar la resistencia de la fachada y evitar grietas en las paredes. malla metalica poner con un intervalo de 3 filas de bloques de hormigón celular. Los materiales más utilizados para el refuerzo son:

• malla galvanizada;
• malla de basalto;
• de malla de fibra de vidrio.

Al pensar en construir una casa por su cuenta, las personas intentan elegir un material de construcción con el que sea fácil trabajar. En el mercado de la construcción moderna, puede ver una gran selección de nuevos materiales adecuados para la construcción de un edificio. Entre los materiales de construcción que son populares entre los consumidores, uno de los primeros lugares lo ocupan los bloques de silicato de gas. Para que la casa sea fuerte y confiable, debe saber cómo colocar correctamente los bloques de silicato de gas, qué mortero usar y cómo calcular la cantidad requerida de material para su proyecto.

Tecnología de construcción a partir de silicato de gas.

Puede construir su propia casa con bloques de silicato de gas incluso si solo tiene conocimientos básicos sobre tecnologías de la construcción pero hay trabajo duro y entusiasmo. Para construir paredes, necesitará las siguientes herramientas y materiales:

1. Para diluir el pegamento, necesita un recipiente, un perforador de espirales.
2. Puede aplicar pegamento con un balde especial o una llana dentada.
3. Una sierra para metales con un diente grande ayudará a cortar el bloque en pedazos del tamaño deseado.
4. Las irregularidades se pueden nivelar con esmeril grande.
5. Cepillo estimado.
6. Escuadra metálica, nivelada.
7. Un mortero de arena y cemento.
8. Bloques de silicato de gas de marca D400 o D500.
9. Aislamiento estanco al vapor de lana mineral.
10. Malla de fibra de vidrio para mampostería o barras de refuerzo.

Cálculo del número requerido de bloques.

Puede hacer un cálculo del número total de bloques de silicato de gas calculando el volumen de todas las paredes de la casa según el proyecto.

Se realiza un cálculo más preciso para cada pared por separado. Para hacer esto, debe tomar las dimensiones de la pared del proyecto y las dimensiones bloque de silicato de gas se dará a conocer en el momento de la compra. Conociendo el ancho del bloque y la longitud de la pared, está de moda calcular el número de bloques por fila de mampostería. Si se necesita medio bloque, cuenta como un bloque completo. De la misma manera, se calcula el número de filas de mampostería. El número de filas se multiplica por el número resultante de bloques en una fila. El número final es el número de bloques por pared.

Si hay aberturas de puertas y ventanas en la pared, también se realiza un cálculo aproximado. Luego, contando los bloques de cada pared, suma todos los números.

Albañilería

¡Nota! La resistencia y confiabilidad de toda la estructura del edificio depende de la precisión y calidad de la colocación de la primera fila.

La base terminada debe cubrirse con una capa impermeabilizante, en la parte superior con una malla de mampostería, y para colocar la fila inicial de construcción, use un mortero común. Luego, debe verificar las esquinas del edificio para detectar una diferencia de altura, no debe ser superior a 30 mm. Si las esquinas no están al mismo nivel, la colocación debe comenzar desde la esquina más alta.

La primera fila está diseñada para nivelar los errores al verter la base, por lo que el espesor de la solución en diferentes lugares puede diferir, pero no debe ser inferior a 20 mm. A continuación, los bloques de esquina se instalan y se interconectan con un cable. Se verifica el nivel del cable estirado, debe ser estrictamente horizontal. Para paredes de más de 10 metros de largo, se deben colocar bloques intermedios para evitar que el cordón se combe.

Para ajustar la disposición vertical y horizontal de los bloques, use un mazo de goma. Las irregularidades en la mampostería se eliminan con papel de lija. Para eliminar el polvo y la suciedad, se utiliza un cepillo de barrido. Si necesita una parte del bloque, córtela con una sierra eléctrica o una sierra manual.

Además, la colocación de bloques se realiza con una solución adhesiva. Sobre el sitio de construcción suministrar una mezcla seca de arena fina, cemento Portland y aditivos especiales. Es necesario leer atentamente las instrucciones para preparar una solución de calidad de la consistencia requerida. El grosor de la capa de unión no debe ser superior a 3 mm.

¡Nota! Antes de aplicar el pegamento a los bloques, deben limpiarse a fondo y humedecerse con agua para garantizar una buena adherencia.

La colocación de paredes se lleva a cabo en la estación cálida. Para la construcción en climas fríos, es necesario usar pegamento de invierno. El pegamento se aplica a los bloques con una llana dentada en un ancho igual al ancho de la superficie del bloque de silicato de gas. La capa debe ser uniforme tanto en el lado vertical como en el horizontal del bloque. Después de aplicar la capa adhesiva, la superficie del bloque debe tener forma de surco. No es necesario rellenar los huecos entre las bolsas de agarre y entre la lengüeta y la ranura con mortero.

La segunda fila de bloques debe colocarse con un desplazamiento de la mitad para obtener un aderezo entre las filas. La colocación de todas las filas comienza con un bloque de esquina. La posición de cada bloque debe controlarse con un nivel y ajustarse con un martillo. Todas las juntas deben rellenarse con adhesivo para evitar grietas por contracción. El exceso de pegamento se elimina con una paleta.

Si está usando para autoconstrucción bloques machihembrados, no necesitará realizar un refuerzo vertical. Para refuerzo horizontal en la superficie de los bloques de silicato de gas de la fila colocada a lo largo del perímetro, se hacen luces estroboscópicas longitudinales y se colocan varillas de fibra de vidrio o simplemente una malla de mampostería.

¡Nota! En la parte superior de las aberturas de puertas y ventanas, primero se colocan esquinas metálicas con una longitud que excede el ancho de la abertura en al menos 40 cm, y luego se continúa con la colocación de bloques.

Instalación de piso

Después de que la colocación de las paredes esté casi completa y solo quede por hacer la última fila, es necesario colocar un cinturón monolítico de hormigón armado en lugar de bloques. Este enfoque ayudará a distribuir uniformemente la carga desde las losas de hormigón celular o de múltiples huecos a todos los muros de carga.

Decoración de pared de silicato de gas

Para acabado exterior utilice sistemas ventilados especiales o materiales caracterizados por altas tasas de permeabilidad al vapor. Se deja un hueco entre el enladrillado de fachada y el muro de silicato gaseoso. Conecte dos mamposterías con amarres flexibles. Si prefiere usar mezclas de pintura, relleno o yeso para trabajos de fachada, debe asegurarse de que estén diseñados para trabajar con silicato de gas.

La decoración de interiores implica el uso de materiales transpirables. Las paredes hechas de bloques de silicato de gas se pueden empapelar o pintar pintura a base de agua. Para un baño, baño, cocina, primero debe colocar una barrera de vapor o impregnar las paredes con una solución especial. Cuando se utilizan baldosas de cerámica para terminar el baño, no se necesita una barrera de vapor.

¡Nota! masilla paredes internas no antes de dos meses después de la finalización de la construcción.

El trabajo en la fachada del edificio solo puede comenzar cuando se completan todos los procesos de acabado interno. La única excepción son los sistemas ventilados. Se pueden instalar inmediatamente después de que se complete la construcción.

Video

Más información sobre la instalación de bloques de silicato de gas se puede encontrar a continuación:

Proceso de fabricación de bloques de silicato gaseoso

El ciclo del proceso productivo para la fabricación de este material de construcción comienza con la preparación de una mezcla, para la cual se utilizan cuatro componentes: cemento Portland, arena de cuarzo, cal y agua. Estos componentes se mezclan completamente con un mezclador y, después de llevar la mezcla a una masa homogénea, se le agrega polvo de aluminio. Después de un tiempo, necesario para completar el proceso de mezcla, la solución se vierte en moldes especiales, donde debe permanecer durante varias horas. Este tiempo se asigna a una reacción química entre los elementos de polvo de aluminio y cal, que dará como resultado la evolución del gas. Este es precisamente el truco: la liberación de gas contribuye a la formación de células en la masa del material.

Después de eso, los bloques fabricados se cortan con una cuerda especial a las dimensiones establecidas por las normas, luego de lo cual se colocan en un autoclave para tratamiento con vapor a una temperatura de 190 grados centígrados bajo una presión de 10-12 bar. Tal proceso tecnológico le permite distribuir uniformemente las celdas creadas, dando al material la densidad requerida. Al mismo tiempo, el proceso reacción química continuará en el autoclave.

métodos de albañilería

La colocación de bloques de silicato de gas se puede realizar de dos maneras: cemento y adhesivo. ¿Qué opción es mejor dar preferencia en términos de ahorro práctico? Primero, notamos que tanto el pegamento como el mortero de cemento tienen una alta conductividad térmica, superior a la del hormigón celular. Esto sugiere que con una disminución en el grosor de la costura entre los bloques, la habitación puede almacenar calor en la casa por más tiempo. Llegamos a la conclusión de que el método de cemento para colocar bloques de gas requiere una costura de al menos 6-10 milímetros, mientras que el grosor de la costura hecha con pegamento será de 1-3 milímetros. La conclusión se deduce de esto, la colocación de hormigón celular, hecho con pegamento, hará que la casa sea mucho más cálida.

Parecería que todo es simple y claro, ¿qué más se necesita? Si no fuera por una cosa, el costo de la solución adhesiva es más caro mortero de cemento. Sin embargo, cabe señalar que el consumo de la solución adhesiva es cinco veces menor que el del cemento. Por lo tanto, para cualquier círculo resulta que el pegamento para bloques de gas es más práctico y más económico.

Es cierto que la colocación de la primera fila (inferior) debe realizarse con mortero de cemento, ya que solo él puede hacer frente a la doble función del componente de fijación y la capa de nivelación.

tecnología de albañilería

Para poder instalar bloques de silicato de gas, se requiere una base. Desafortunadamente, su superficie no suele ser irregular, o mejor dicho, siempre es bastante irregular. Por lo tanto, primero debe cubrirse material impermeabilizante, por ejemplo, material para techos o Envoltura de plástico colocado en varias capas. Luego, sobre la superficie de la impermeabilización, es necesario aplicar un mortero de cemento a base de arena y cemento en una proporción de 4:1.

Puede comenzar a colocar el bloque, solo que primero se debe humedecer con agua la superficie inferior de cada bloque que se colocará sobre la solución. Esto igualará el contenido de humedad del bloque y el mortero y evitará que la humedad fluya desde el mortero hacia el bloque, que es altamente higroscópico, especialmente si es un bloque de tipo celular. Gracias a estas medidas, el mortero de cemento no perderá sus cualidades adhesivas.

El inicio de la colocación se debe realizar desde la esquina de la cimentación que tenga la mayor altura, la cual se puede determinar con un nivel o nivel de edificio. Los bloques de la primera fila deben colocarse en un plano estrictamente horizontal (preferiblemente también en vertical), logrando la máxima uniformidad de la superficie general. Por lo tanto, el proceso de colocación de bloques debe monitorearse constantemente por nivel. Como puede ver, el requisito de colocar la primera fila sobre mortero de cemento está justificado, ya que es fácil para ellos ajustar la alineación de los bloques montados en el plano deseado.

Habiendo colocado exactamente la fila inferior del bloque, se puede colocar más con pegamento.

Es posible que el último bloque de la fila sobresalga más allá de los cimientos. En este caso, se puede cortar fácilmente, por ejemplo, con una sierra para metal. En general, este material para muros de mampostería es fácil de procesar. varios métodos- afilar, taladrar, cortar, romper, etc.
La segunda fila superior debe montarse, comenzando a colocarse exactamente en el bloque cortado, lo que permitirá hacer un buen vendaje entre los elementos del bloque, es decir, repetimos todas las técnicas del estándar. Enladrillado con un desplazamiento.

Después de colocar cuatro filas de bloques de gas, es necesario realizar un refuerzo, es decir, se deben hacer ranuras en la superficie de la cuarta fila, en las que se debe colocar un refuerzo de metal con un diámetro de aproximadamente ocho milímetros, que se debe verter adicionalmente con mortero de cemento.

La luz estroboscópica debe hacerse lo suficientemente profunda para que el refuerzo quede completamente sumergido en ella.

Enlucido de paredes de bloques de gas.

Si las particiones del apartamento están hechas de bloques de silicato de gas, se pueden enlucir para su posterior acabado. Este proceso tiene sus propios matices inherentes, que difieren del enlucido de otras superficies, por ejemplo, de bloques de hormigón o ladrillos. Y la diferencia más importante es la mezcla de estuco en sí.

Según los expertos, no se recomienda realizar el enlucido de bloques de silicato de gas con yeso en base de cemento. Por lo tanto, surge una pregunta completamente natural, pero ¿cómo enlucir adecuadamente la superficie de una pared con bloques de silicato de gas? Todo es simple, no puedes cocinar en absoluto. mezcla de yeso. Basta con visitar el mercado de la construcción o una tienda similar y comprar una solución de yeso lista para usar, diseñada específicamente para enlucir bloques de silicato de gas. Su base es el yeso, que tiene un alto nivel de permeabilidad al vapor, que es tan necesario para nuestra versión.

El yeso moderno se vende seco. Llevar la mezcla seca a una solución de yeso lista para usar no es difícil, basta con seguir las instrucciones impresas en el empaque del producto. Solo notamos que en la fabricación de la solución, se debe observar estrictamente el requisito principal: primero vierta la solución seca en un recipiente, y luego vierta agua, ¡y no al revés!

Para la fabricación de una solución patrón se suele respetar una proporción de doscientos gramos de agua por kilogramo de materia seca. Tenga cuidado, porque con un exceso de agua, la calidad del yeso se verá afectada.

Revestimiento de paredes con yeso

En la primera etapa del proceso de enlucido, la superficie de la pared de los bloques de silicato de gas debe limpiarse a fondo de manchas, manchas, escombros y polvo.

El segundo paso es imprimar la superficie de la pared. Es recomendable utilizar una imprimación de penetración profunda para esto.

La tercera etapa es la instalación de una malla de refuerzo de fibra de vidrio en la superficie de la pared, que debe tener propiedades estrictamente definidas: el producto debe tener un alto grado de resistencia al desgarro y al estiramiento, y también tener una alta densidad.

La cuarta etapa es el proceso de enyesado real. El enlucido de paredes dispuestas a partir de bloques de gas debe realizarse de acuerdo con balizas de guía especiales. Como balizas se pueden utilizar listones guía, que deben instalarse en la pared en dirección vertical según el nivel o la plomada, fijarse, por ejemplo, con la misma solución, y luego llenar el espacio entre las balizas. mortero de yeso. Dependiendo de la necesidad de una capa común, el enlucido se realiza de una vez o en varias etapas. El grosor de una capa no debe exceder los 15 milímetros, esto es si completa el enlucido con esta capa. Y si la solución debe aplicarse en varias capas, el grosor de cada capa posterior no debe exceder los ocho a nueve milímetros.

Los tablones instalados sirven como guía para nivelar el yeso, y el proceso de nivelación en sí se lleva a cabo mediante una regla especial, por la cual el mortero aplicado puede redistribuirse a lugares insuficientemente llenos en la superficie o su exceso puede eliminarse por completo. Después de esperar a que el yeso se seque, se lechada.

La aplicación de cada capa de yeso se puede realizar solo después de que la capa anterior se haya secado por completo. Se recomienda que el proceso de enlucido se lleve a cabo a una temperatura positiva del aire en la habitación, entre 5 y 30 grados centígrados.

Trabajos de acabado en paredes de bloques de gas.

Características de presentación las paredes hechas de bloques de silicato de gas no son peores que sus contrapartes, a partir de las cuales se levantan las superficies de las paredes. También se caracterizan por su alta resistencia, confiabilidad, así como indicadores de aislamiento térmico y acústico. Sin embargo, como señalamos anteriormente, el material tiene un mayor coeficiente de higroscopicidad, lo que hace que su uso no sea deseable si es necesario remodelar un inodoro o un baño. Pero, repetimos, "no es deseable", porque hoy en día los fabricantes de materiales de acabado han lanzado la producción de revestimientos de acabado que pueden proteger con éxito incluso productos tan higroscópicos como bloques de silicato de gas de manifestaciones de alta humedad. Por ejemplo, tipos especiales de yeso.

Y en todos los demás aspectos, mire la construcción de bloques de gas como un muro ordinario. Por lo tanto, para terminar su superficie, puede hacer un uso completo de todos los materiales de acabado conocidos, así como aplicar todos los métodos para colocarlos en la pared. Y los requisitos para preparar la pared para pintar y empapelar siguen siendo exactamente los mismos: la superficie debe llevarse al máximo nivel alto tersura y uniformidad, que se puede realizar con conocidas soluciones de yeso o masilla.

En el caso de que la partición de bloques de silicato de gas esté destinada solo a dividir la habitación en dos partes, solo la masilla será suficiente para nivelarla. Y si decides dar preferencia al plástico o paneles decorativos, entonces no se puede hacer ningún trabajo adicional en la pared. Simplemente construya un marco de madera en su superficie, en el que pueda montar de manera segura los materiales de acabado especificados. Hoy, este método de acabado se considera el más simple y menos costoso.

Esto se aplica completamente a revestimientos, espejos, paneles de madera. Sobre bloques de silicato gaseoso es posible colocar y Azulejos de cerámica, pero en este caso, para su sustrato, será necesario realizar un enlucido superficial. De hecho, al terminar, puedes dar rienda suelta a tu imaginación o seguir las recomendaciones diseñadores experimentados, quienes creen con razón que es posible acabar una superficie erigida a partir de bloques de silicato de gas con casi cualquier materiales de acabado, por ejemplo, yeso texturizado, papel pintado líquido, pared de linóleo. Y puede abandonar por completo el acabado, dando preferencia a la decoración de la pared con una variedad de objetos pequeños. Por cierto, este estilo se está volviendo cada vez más popular hoy en día y se conoce en la categoría de opción industrial urbana.

De esto se puede ver que realmente hay una gran cantidad de formas de terminar las superficies de las paredes hechas de bloques de silicato de gas.

Salir

Si el material de pared hecho de bloques de silicato de gas es adecuado para usted para la remodelación de un apartamento, solo usted puede decidir por sí mismo. Por nuestra parte, consideramos necesario señalar que este material de construcción tiene una serie de ventajas positivas sobre sus contrapartes, y desde el comienzo de su uso en la construcción, se ha mostrado solo positivamente.

Por supuesto, en el caso de uso en la cocina, el baño, el baño para la decoración de paredes de este material, tendrá que gastar algo de esfuerzo, dinero y tiempo para proteger los bloques de silicato de gas de la humedad. Pero al final, los costos serán más que rentables, porque los productos de concreto aireado son más baratos que el mismo ladrillo y mucho más fáciles de instalar incluso en comparación con las losas de paneles de yeso.

Durante los trabajos de construcción, se recomienda retirar tantos bloques de las paletas como se espera colocar en un día. El resto del tiempo, siga las reglas para almacenar bloques y colóquelos en un área plana en un lugar inaccesible a la humedad.

Las tecnologías de mampostería de la primera y siguientes filas de muros tienen diferencias. Consideremos ambas tecnologías por separado.

Albañilería de la primera fila de bloques.

Después de instalar los cimientos del edificio, colocar la primera fila es el momento más crucial. La precisión de todas las filas posteriores del muro y la estabilidad de todo el edificio dependen de la primera fila. Por lo tanto, esta etapa del trabajo de construcción debe abordarse de manera especialmente responsable.

Antes de colocar la primera fila, se realiza una impermeabilización a lo largo del nivel superior de la cimentación, que será una protección entre la cimentación y la mampostería. Se vierte una capa niveladora de mortero de cemento y arena debajo de los bloques. Los bloques en sí se instalan utilizando soluciones de polímeros a base de mezclas secas, a veces también se utilizan materiales bituminosos en rollo para la instalación.

Para alinear todas las filas del edificio, se colocan listones en las esquinas con riesgos a lo largo de la altura de cada fila de mampostería. Se extiende un cordón de amarre a través de ellos para controlar la uniformidad de la mampostería de cada fila posterior.

Usando un nivel, es necesario medir el nivel de la esquina más alta del edificio, desde donde comienza la construcción del edificio. Al mismo tiempo, la diferencia de altura entre las esquinas de la casa no debe ser superior a 3 cm.

Lo mejor de todo es que los bloques se colocan sobre la mezcla adhesiva. Requiere agua, un balde mezclador y una mezcladora de construcción para hacerlo. La cantidad requerida de agua se vierte en el balde y, con agitación constante con un mezclador, se agrega gradualmente la cantidad calculada de la mezcla seca. Durante el trabajo de instalación, el adhesivo debe mezclarse de vez en cuando. Esto se hace para que no se endurezca, para que su uniformidad se mantenga constantemente.

Durante el proceso de construcción, parte de los bloques de silicato de gas están sujetos a recorte. Estos materiales se cortan de forma sencilla, con la ayuda de un convencional Sierra de mano. Para corte y medición de precisión. ángulo recto al cortar, se usa un cuadrado. Tales bloques recortados se llaman adicionales. Antes de instalar el siguiente bloque adicional, asegúrese de cubrir las uniones verticales con una mezcla adhesiva.

Mampostería de las filas posteriores de la pared.

La colocación de las siguientes filas también tiene sus propias características. Cada fila posterior se coloca solo después de que la anterior se haya tomado por completo. Con el tiempo, esto es aproximadamente de 1 a 2 horas después de completar la mampostería.

Es necesario controlar claramente la colocación de cada bloque de la pared. La uniformidad de las filas se verifica mediante el nivel y el amarre del cordón. La alineación final de la mampostería se realiza con un nivel y un mazo de goma.

La mezcla se aplica a los bloques como sigue. Dependiendo del grosor de los bloques, se selecciona un carro de engranajes o una espátula para aplicar la mezcla. De manera uniforme, sin espacios, se aplica pegamento a la superficie de 2-3 bloques. El carro ayuda a distribuir mejor la mezcla, sin que se deslice por los lados de los bloques.

Las filas posteriores, como la primera, se colocan desde la esquina del edificio. Al mismo tiempo, la mezcla adhesiva no se aplica a los extremos de los bloques. Los materiales se colocan y nivelan inmediatamente en su lugar, los bloques se vendan.

En algunos casos, los bloques de silicato de gas necesitan refuerzo.

Refuerzo de mampostería adecuado

Cada primera y cuarta fila de mampostería está reforzada. Para hacer el refuerzo, las luces estroboscópicas se cortan en el medio de los bloques con un cortador de pared manual o eléctrico. Si está trabajando con bloques con un espesor de 400 mm o más, es mejor colocar dos filas paralelas de refuerzo. El polvo de construcción que haya entrado se elimina con una barredora o un secador de pelo.

Antes de llenar las luces estroboscópicas con una mezcla adhesiva y colocar el refuerzo, se recomienda humedecerlas con agua. Esto se hace para mejorar las cualidades de construcción de la estructura. Cada luz estroboscópica se llena con una solución de sujeción hasta la mitad de su profundidad, después de lo cual se inserta una barra de refuerzo de acero.

Para reforzar los bloques, se utilizan barras de acero con un diámetro de 8 mm. Al reforzar los bloques en las esquinas del edificio, las luces estroboscópicas se perforan con redondeos y las varillas se doblan en el lugar calculado. Para doblar, se usa equipo especial o herramientas manuales. Después de eso, las varillas se instalan cada una en su propia luz estroboscópica.

Cada elemento del refuerzo se sumerge en la solución adhesiva, luego la luz estroboscópica se llena con la solución. Por lo tanto, se previene la corrosión. Después de completar el trabajo, los restos de la mezcla se eliminan con una paleta.

Después de la instalación de paredes de silicato de gas y bloques de hormigón celular, se requiere su revestimiento.

Hay varias opciones básicas de revestimiento.

Revestimiento de ladrillo.

Revestimiento relativo.

Acabado de estuco.

1. Al elegir este tipo de revestimiento, es importante recordar que el yeso no debe ser cemento-arena. En áreas de alto estrés, como esquinas del edificio, aberturas de ventanas, lugares de ruptura en el perfil de la fachada, se recomienda reforzar la capa de yeso con mallas especiales.
2. Durante el trabajo de enlucido, es necesario evitar la congelación, el secado del yeso y también observar el régimen de temperatura.

¡Elija bloques de gas para su construcción en!

Los bloques de silicato de gas, debido a su versatilidad, son ideales para la construcción de edificios de poca altura en la construcción privada. La principal ventaja de este material de construcción es el pequeño peso de los bloques de gas de gran tamaño, lo que le permite aumentar la velocidad de construcción de muros y colocar una base liviana. Grandes dimensiones de los productos: este es también el número mínimo de "puentes fríos" en las paredes. Auto albañilería las paredes hechas de bloques de gas no requieren habilidades y experiencia profesionales; basta con poder usar las herramientas de construcción más simples.

La estructura porosa de los productos de silicato gaseoso obliga a tener en cuenta sus propiedades a la hora de trabajar con bloques de hormigón celular para evitar desviaciones de la tecnología de construcción y garantizar la durabilidad y confiabilidad del diseño de la estructura. La presencia de poros de aire asegura una fácil entrega de los productos al sitio de construcción y directamente al sitio de mampostería, así como un rápido aumento en la altura de las paredes debido a las grandes dimensiones de los productos y al sistema machihembrado, que automáticamente alinea las filas entre sí.

Pero debido al pequeño peso del bloque poroso, ejerce poca presión sobre mezcla de construcción, creando una adherencia de mala calidad entre la mezcla y el ladrillo. Por ello, se recomienda limitar al máximo el uso de un mortero de cemento y arena, y trabajar con un adhesivo especial para la construcción, cuyo espesor sea mínimo y de alta adherencia a cualquier superficie.

EN construcción individual Se valoran principalmente características del hormigón celular como el tamaño de los productos y la densidad del material de construcción. El uso de la composición adhesiva en combinación con tallas grandes Los productos y una pequeña cantidad de juntas de pegamento no permiten la formación de "puentes fríos", que inevitablemente aparecerán cuando se trabaje con cemento.

Propiedades de aislamiento térmico - otro dignidad innegable ladrillos de silicato de gas. El aire en los poros de los bloques no pasa bien el calor, permanece dentro de las instalaciones y el aire frío no penetra en la casa desde el exterior. Por lo tanto, no se necesitará aislamiento adicional para el edificio, con la excepción del aislamiento de los cimientos y el techo.

Las características de impermeabilización del hormigón celular no son lo suficientemente altas como para prescindir de capas de impermeabilización, por lo que es necesaria la protección contra la humedad no solo para los cimientos y el techo, sino también para las paredes, tanto en el interior como en el exterior. Por lo general, esta es una capa de yeso con impregnación previa con betún, una imprimación y otros agentes a prueba de humedad. En este caso, el grosor de la pared no importa, ya que la humedad penetrará en todo el ancho de los bloques.

La colocación automática de paredes a partir de bloques de silicato de gas a un costo será mucho más económica que el trabajo de construcción con materiales tradicionales: ladrillo, hormigón o madera. El precio está determinado por el bajo costo de los componentes naturales para la producción de silicato de gas, tecnologías de producción baratas, bajo costo transporte de grandes volúmenes de materiales de construcción con poco peso. El uso de herramientas convencionales sin la participación de automatización y equipos especiales, así como la alta velocidad de la albañilería, hace que el trabajo sea económico.

El uso de bloques de gas es la colocación de bloques de bloques de silicato de gas no solo en el sector privado, sino también a escala industrial, limitada solo por el número de pisos de los edificios. Tamaños de bloque adaptados de forma óptima, múltiplos de los tamaños ladrillo estándar, le permiten completar trabajos de reparación y construcción en cualquier volumen en poco tiempo. Además, se pueden pedir bloques de tamaños no estándar al fabricante, lo que acelerará la colocación o garantizará la construcción rápida de objetos arquitectónicos geométricamente complejos.

La superficie de las paredes de silicato de gas resulta ser casi perfectamente uniforme, por lo que los ahorros de minimizar trabajos de acabado en la cara.

Preparación de los cimientos antes de colocar las paredes.

Antes de que comience la colocación del bloque de silicato de gas, es necesario controlar la horizontalidad de la superficie de la base con un nivel de agua; la uniformidad de la colocación de la primera y las siguientes filas de ladrillos de silicato de gas depende de esto. Si la diferencia a lo largo de los bordes de la pared es de 10-20 mm, la base debe nivelarse con una capa de mortero de cemento y arena. La colocación adicional de bloques con el sistema machihembrado se simplificará mucho si la primera fila se coloca perfectamente horizontal. También es necesario verificar los ángulos del perímetro: deben ser 90 0. El control se realiza midiendo las diagonales del perímetro de la casa.

Para evitar que el agua de lluvia o nieve se filtre debajo de los cimientos, es necesario colocar la pared de bloques de gas de modo que sobresalga 1-2 cm hacia los bordes. bloque Fundacion. Por lo tanto, la humedad se drenará inmediatamente sobre el área ciega y caerá en el drenaje. Por eso es necesario equipar dos o tres capas de fieltro impermeabilizante entre la pared y la base de la casa para que las paredes no se mojen ni se enmohezcan. Al tomar una decisión y organizar la impermeabilización, el grosor de las paredes de los bloques de silicato de gas no importa: las paredes de cualquier grosor deben protegerse de la humedad.

Opciones de mampostería de pared

Las paredes de bloques de silicato de gas se construyen sobre un mortero de cemento y arena y sobre un adhesivo de construcción especial, que se prepara a partir de una mezcla seca agregando agua corriente. Los estudios han demostrado que en una capa gruesa de mortero, los "puentes fríos" aparecen con mucha más frecuencia, por lo que la unión y la colocación del bloque de silicato de gas deben realizarse con la capa más delgada posible de la composición del aglutinante. Esto solo es posible con pegamento. El mortero sobre cemento da una capa con un espesor promedio de 9-12 mm y una capa de pegamento de construcción - 3-5 mm, por lo que el mortero de cemento se usa solo para colocar la primera fila de bloques de gas para unir la pared y la base. . Se recomienda que la colocación adicional se realice con pegamento, y si se usan bloques machihembrados, es simplemente imposible usar mortero de cemento debido al ajuste preciso de los elementos: la ranura y la cresta entre sí, el el mortero no cabrá en el espacio entre ellos.

Las paredes de silicato de gas se construyen con la formación simultánea de la capa más delgada posible de la solución aglomerante. Tanto el mortero de cemento-arena como el adhesivo se pueden preparar de forma independiente.

1. El mortero de arena y cemento se prepara tradicionalmente, en proporciones de 1: 3 (cemento - arena). Durante la construcción invernal de una casa, no se puede utilizar una solución convencional, ya que a bajas temperaturas la resistencia de la composición se ve afectada por la formación de hielo.
2. El pegamento se prepara a base de cemento Portland, al que se le agregan aditivos minerales y polímeros. Debido a la composición finamente dispersa del adhesivo, la capa de solución es muy delgada y no aparecen "puentes fríos". Pero la primera fila de bloques debe colocarse solo sobre mortero de cemento, y en invierno se utilizan varios métodos para calentar el sitio de mampostería, incluidas pistolas de calor, carpas y calefacción local.

Pero la composición adhesiva estándar en su forma pura no se puede usar en invierno. Para temperaturas negativas, se producen aditivos anticongelantes especiales, con los que el adhesivo se endurece con éxito más rápido en frío.

Herramientas y equipos para construir una casa a partir de bloques de silicato de gas.

La geometría correcta y precisa de los bloques, el peso ligero del silicato gaseoso, la mampostería simplificada gracias al sistema machihembrado permiten prescindir de equipos especiales y de un gran equipo de constructores. Para la construcción independiente, necesitará una herramienta de este tipo:

1. Taladro, amoladora o sierra de vaivén eléctrica: para personalizar algunos tamaños de bloques para estructuras arquitectónicas geométricamente complejas;
2. Nivel, maestros Diferentes formas y una espátula de diferentes anchos, incluidos los dentados;
3. mazo de goma o de madera;
4. Depósito para mezclar la solución;
5. Ruberoid, betún, materiales de membrana, malla de refuerzo.

Cómo colocar bloques de silicato de gas

1. El primer paso es impermeabilizar los cimientos y los bloques de gas porosos. El material del techo debe cortarse a lo ancho de la base y colocarse dos o tres en dos capas sobre una superficie limpia y uniforme de la base;
2. A continuación, se disponen las esquinas de los futuros muros. El bloque de gas se instala verticalmente sobre la base, la posición se controla mediante el nivel y se ajusta con un mazo;
3. Entre las esquinas formadas, debe estirar el cordón a lo largo del cual se alinearán el resto de los bloques y las filas;
4. Para la colocación de la primera fila, se utiliza un mortero de cemento y arena del menor espesor posible. El mortero se aplica en el fondo y costados del bloque y cimentación con una llana dentada de ancho adecuado. La tarea principal del mortero de cemento es nivelar la primera fila, por lo tanto, se permite aumentar el espesor de la capa a 20-25 mm;
5. Después de colocar el mortero debajo de la primera fila (1-2 horas), puede comenzar a colocar la segunda fila y las siguientes. El último bloque de gas se ajusta al tamaño con una amoladora, una sierra para madera o una sierra de vaivén. La unión entre filas se lleva a cabo desplazando los bloques hacia la izquierda y hacia la derecha de 10 a 12 cm.La siguiente fila se coloca después de quitar los ladrillos de las esquinas y alisar la superficie de la fila anterior puliéndola.
6. El pegamento en las filas siguientes se aplica en una capa continua con una llana adecuada en la superficie de la fila inferior y en los lados de los bloques, el pegamento debe nivelarse con una llana dentada hasta obtener un espesor de 1 a 5 mm. . El pegamento exprimido debe eliminarse después de que se haya secado por completo en la pared;
7. Al formar dinteles para ventanas y puertas, se utilizan losas, perfiles o canales de hormigón o metal;
8. Cada tercera o cuarta fila deberá reforzarse con varillas Ø 10-14 mm o malla de refuerzo de fibra de vidrio para no aumentar el espesor de la junta de mortero. Cuando se refuerza con varillas, se colocan luces estroboscópicas en los bloques y se colocan varillas a una distancia de al menos 5 cm de los bordes de la pared;

Características de la construcción de invierno.

Cuando se construye una casa privada de poca altura a partir de bloques de silicato de gas, la temperatura de la calle realmente no importa, es importante para el pegamento y el mortero de cemento. A una temperatura negativa, la adherencia de las soluciones se deteriora y la resistencia de las paredes pierde calidad notablemente. Si la construcción se planifica como continua, se practican las siguientes técnicas probadas y efectivas para la colocación de bloques de gas en invierno:

1. Aditivos sintéticos que aseguran el 100% de adhesión y curado del adhesivo a temperaturas exteriores de hasta -35 0 С;
2. Calentamiento del sitio de mampostería - pistola de calor, termos eléctricos, calefacción por electrodos o cable, colchonetas eléctricas o equipos locales de carpa, etc. Es importante que el lugar de colocación con la solución adhesiva sea cálido o tenga una temperatura de al menos 0 0 C. La mayoría de las veces, estos métodos se combinan o se usa calentamiento local a corto plazo del lugar donde se coloca el bloque.

Los bloques de silicato de gas son un material de construcción que combina perfectamente altas características técnicas y operativas y un precio asequible. GOST y SNiP actuales permiten construir casas a partir de bloques de silicato de gas de hasta 5-7 pisos de altura. El peso ligero de los productos y la instalación simple le permiten construir una casa con sus propias manos y sin el uso de equipos especiales, lo que ahorrará significativamente el presupuesto familiar. El constructor solo puede seguir la tecnología de construcción y, como resultado, recibirá una casa cálida, confiable y de alta calidad.

Albañilería de bloques de silicato de gas. actualizado: 17 de enero de 2017 por: Artem