Los bloques de silicato de gas (bloques de hormigón celular) pueden acelerar significativamente el proceso de construcción de casas de hasta cuatro pisos. Esta es una de las razones de la popularidad del material: es merecidamente uno de los más populares en el campo de la construcción de poca altura.

El material es bloques de hormigón ligero poroso. Desde su introducción, se han convertido en el mejor sustituto de los ladrillos. Los bloques de silicato de gas son más grandes que los ladrillos, por lo que la construcción de paredes es mucho más rápida. Retienen perfectamente el calor, siempre que se realice acabado de calidad paredes, ya que los bloques de hormigón celular han aumentado la higroscopicidad.

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¿Qué es un bloque de silicato de gas (concreto aireado)?

El bloque de silicato de gas es un material de construcción totalmente respetuoso con el medio ambiente. Este es un material poroso, que es varias veces más grande ladrillo estándar. A pesar de su tamaño, es de peso ligero, ya que el 80-85% de su composición es aire. Tiene una conductividad térmica relativamente baja, por lo que siempre se mantiene un microclima agradable en la habitación.

En el tema de la ecología, tiene una ventaja significativa: muchas empresas constructoras lo comparan con la madera. Esto se debe al hecho de que los bloques de hormigón celular están hechos principalmente de componentes naturales y completamente seguros.

Variedades de bloques de silicato de gas.

Bloques de hormigón celular tienen varios tipos de formas, gracias a las cuales la erección de muros y la construcción de casas es aún más cómoda y rápida:

· pared lisa, equipada con asa para facilitar el transporte y transporte;

pared, con bordes planos;

Los tabiques, se diferencian de los de pared en peso reducido;

· surco/cresta de la pared;

Bloque de silicato de gas reforzado;

bloque de gas en forma de U;

semicircular.

Para diferentes tareas de construcción, se seleccionan sus tamaños y formas estándar de bloques.

¿De qué están hechos los bloques de gas?

Los bloques de gas constan de los siguientes materiales:

una mezcla de cemento de alto grado;

· arena de cuarzo;

· Lima;

· pasta o polvo de aluminio.

Todos los materiales - origen natural. Esto explica el alto respeto por el medio ambiente de los bloques terminados.

Las principales ventajas de los bloques de silicato de gas.

durabilidad (sirve más de 80 años);

fuerza;

mayor aislamiento térmico (protege perfectamente la habitación de la pérdida de calor, por lo tanto, un buen ahorro al pagar la calefacción);

material respetuoso con el medio ambiente (los bloques no emiten sustancias nocivas y no están sujetos a descomposición);

Ausencia completa de inflamabilidad (los más altos indicadores de seguridad contra incendios);

resistencia a la humedad;

aislamiento acústico y acústico;

· alta velocidad de construcción;

comodidad de instalación;

· tallas grandes bloques con peso mínimo.

Para la construcción de poca altura, este es el material más óptimo en todos los aspectos. Puede comprarnos bloques de silicato de gas de varias formas en cualquier volumen requerido.

Hay 3 categorías de bloques de silicato de gas. Las principales diferencias entre los bloques de silicato gaseoso de categoría 1, los bloques de silicato gaseoso de categoría 2 y los bloques de silicato gaseoso de categoría 3 se muestran en la siguiente tabla.

	Desviación límite, mm
Desviación de las dimensiones lineales
Altura
Longitud, espesor
Desviación de una forma rectangular (diferencia de longitud diagonal)
Curvatura de caras y aristas
Daños en esquinas y bordes.
Esquinas (no más de dos) una cuadra de profundidad
Costillas en un bloque con una longitud total de no más del doble de la longitud de la nervadura longitudinal y la profundidad
Notas: los defectos con una profundidad de 1ra categoría - hasta 3 mm, 2da - hasta 5 mm y 3ra - hasta 10 mm no se consideran daños en esquinas y nervaduras.

Stroy-Resource es el distribuidor oficial de la mayoría de los principales fabricantes de la región central y Bielorrusia. Aquí puede comprar Bonolit, Hormigón aireado Kaluga, Construcción de silicato de gas, Mogilev KSI, YUTONG, PORITEP, así como comprar bloques de silicato de gas de otros fabricantes.

Este material tiene importantes ventajas competitivas y goza de una merecida popularidad en el mercado de la construcción de nuestro país. Se distingue del peso mínimo que agiliza la construcción de las paredes, también abastece el aislamiento térmico seguro de los locales interiores, gracias a la estructura porosa. Además, los bloques de silicato de gas atraen a los compradores a un precio asequible, que se compara favorablemente con el ladrillo o la madera.

Es bastante natural que esto Material de construcción tiene sus propias características, así como las especificidades de la aplicación. Por lo tanto, a pesar del bajo costo, no siempre es aconsejable el uso de bloques de hormigón celular. Para comprender mejor estas sutilezas, tiene sentido considerar en detalle las principales características técnicas del material.

Composición de bloques de silicato de gas.

El material está fabricado con una tecnología única. En particular, los bloques se fabrican mediante espumado, lo que les confiere una estructura celular. Para ello, se añade a los moldes con la mezcla inicial un agente espumante, normalmente polvo de aluminio. Como resultado, la materia prima aumenta significativamente de volumen, se forman vacíos.

Para preparar la mezcla inicial, se suele utilizar la siguiente composición:

Cemento de alta calidad, donde el contenido de silicato de potasio supera 50% .

arena, con 85% contenido de cuarzo.

Cal, con más de un 70% de óxidos de magnesio y calcio, y un tiempo de apagado de hasta 15 minutos.

Sulfanol C.

Cabe señalar que la inclusión de cemento en la composición de la mezcla no es un requisito previo y, si se usa, en cantidades mínimas.

El endurecimiento de los bloques se completa en hornos autoclave, donde se crean condiciones de alta presión y temperatura.

Especificaciones

Los siguientes parámetros técnicos son típicos de los bloques de silicato de gas:

peso a granel de 200 antes de 700 unidades. Este es un indicador de la densidad seca del hormigón celular, sobre la base de la cual se marcan los bloques.

Fuerza compresiva. Este valor varía dentro B0.03-B20, dependiendo del uso previsto.

Indicadores de conductividad térmica. Estos valores están en el rango 0.048-0.24W/ m, y dependen directamente de la densidad del producto.

Resistencia al vapor. Este coeficiente es 0,30-0,15 mg/Pa y también cambia con el aumento de la densidad.

Contracción. Aquí, los valores óptimos varían dentro 0.5-0-7 , dependiendo de la materia prima y la tecnología de fabricación.

Ciclos de congelación. Esta es la resistencia a las heladas, que proporciona bloques de congelación y descongelación sin dañar la estructura y los indicadores de resistencia. De acuerdo con estos criterios, a los bloques de silicato gaseoso se les asigna una clasificación de F15 a F100.

Cabe aclarar que estas no son lecturas de referencia, sino valores promedio, que pueden variar según la tecnología de producción.

Dimensiones según los estándares GOST

Por supuesto, los fabricantes producen bloques de silicato de gas de varios tamaños. Sin embargo, la mayoría de las empresas tratan de seguir las normas establecidas. GOST por número 31360 editado 2007 del año. Aquí están las dimensiones de los productos terminados:

Es importante comprender que, de acuerdo con GOST, se permiten desviaciones de los valores de longitud y diagonal, que se refieren a los productos terminados. 1 -oh o 2 ª categoría.

Tamaños de bloques de pared

Nombre del bloque

TD "Liski-gas silicato"
Longitud, mm	Ancho, mm	Altura, mm	Volumen de un bloque, m3
Bloques ordinarios	600	200	250	0,03
	600	250	250	0,038
bloques machihembrados	600	200	250	0,03
	600	300	250	0,045
	600	400	250	0,06
	600	500	250	0,075
Bloques de silicato de gas "YTONG"
Bloques ordinarios	625	200	250	0,031
	625	250	250	0,039
	625	300	250	0,047
	625	375	250	0,058
	625	500	250	0,078
bloques machihembrados	625	175	250	0,027
	625	200	250	0,031
	625	250	250	0,039
	625	300	250	0,047
	625	375	250	0,058
U bloques	500	200	250	*
	500	250	250	*
	500	300	250	*
	500	375	250	*

Número de bloques por 1m3 de mampostería

Para hacer esto, es necesario convertir los lados del bloque a la unidad de medida requerida y determinar cuántos metros cúbicos ocupa un bloque.

Los productos más comunes en el mercado son del siguiente tamaño: 600*200*300 . Convertimos milímetros a metros y obtenemos 0.6*0.2*0.3 . Para encontrar el volumen de un bloque, multiplicamos los números y obtenemos 0,036 m3. Luego dividimos el metro cúbico por la cifra resultante.

el resultado es un numero 27.7 , que después del redondeo da 28 bloques de silicato de gas por metro cúbico de mampostería.

Dimensiones de los bloques de partición

peso material

La masa estructural del bloque varía en función de la densidad producto terminado. A juzgar por las marcas, podemos distinguir el siguiente peso:

D400. Peso 5-21 kg.

D500/D600. Peso - 9-30 kg.

D700. Peso - 10-40 kg.

Además de la densidad, el tamaño total del bloque terminado se considera un factor fundamental en el cambio de peso.

Pros y contras del hormigón de silicato de gas.

Como cualquier material de construcción, los bloques de silicato de gas tienen una fuerte y lados débiles. Las características positivas incluyen los siguientes puntos:

El hormigón celular pertenece a la categoría de materiales no combustibles y puede resistir la exposición a una llama abierta. hasta 5 horas, sin cambiar la forma y las propiedades.

Largo dimensiones proporcionar una construcción rápida de estructuras de pared.

Los bloques tienen un bajo peso específico, lo que simplifica enormemente el flujo de trabajo.

Sólo se utiliza en la producción materiales naturales Por lo tanto, los bloques de silicato de gas son ecológicos.

La estructura porosa proporciona altos valores de aislamiento térmico del local.

El material es fácil de procesar, lo que ayuda a construir muros con geometría compleja.

Las desventajas incluyen lo siguiente:

Absorben bien la humedad, lo que reduce la vida útil.

Aplicación para la adhesión de composiciones adhesivas especiales.

Acabado exterior obligatorio.

Cabe señalar que se requiere una base sólida para los bloques de silicato de gas. En la mayoría de los casos, se requiere un cinturón de refuerzo.

¿Silicato de gas u hormigón celular?

Ambos materiales pertenecen a la categoría de hormigón celular, por lo que tienen una estructura y propiedades casi idénticas. Muchos constructores creen que el silicato de gas y el concreto aireado son dos nombres para el mismo material. Sin embargo, esto es engañoso. Con similitud externa, los hormigones celulares tienen una serie de características distintivas, lo que determina su aplicación y características técnicas posteriores.

En particular, en la fabricación de hormigón celular, se permite el endurecimiento natural del bloque al aire libre, para silicato de gas: los hornos de autoclave son un requisito previo. Además, para los bloques de hormigón celular, el principal componente aglutinante es el cemento, para los análogos de silicato, la cal. El uso de diferentes componentes afecta el color de los bloques terminados.

Si hablamos de características específicas, puedes notar las siguientes diferencias:

Los bloques de silicato de gas tienen una distribución uniforme de celdas huecas, lo que garantiza una alta resistencia.

El peso de los bloques de hormigón celular es mucho mayor, lo que requiere una base reforzada durante la construcción.

En términos de aislamiento térmico, los bloques de silicato de gas superan a los de hormigón celular.

El hormigón celular absorbe mejor la humedad, lo que proporciona más ciclos de congelación.

Los bloques de silicato de gas tienen una geometría más consistente, como resultado, se puede simplificar el acabado de las estructuras de las paredes.

En términos de durabilidad, los materiales son idénticos y pueden durar más de 50 años.

Si responde a la pregunta: "¿Cuál es el mejor?", Los bloques de silicato de gas tienen muchas más ventajas técnicas. Sin embargo, la tecnología de fabricación obliga a aumentar el costo de los productos terminados, por lo que los bloques de hormigón celular son más baratos. Por lo tanto, aquellos que deseen construir una casa de alta calidad y material moderno eligen gas silicato, que quieren ahorrar en la construcción, prefieren el hormigón celular.

Al mismo tiempo, se debe tener en cuenta la región de aplicación: en áreas con alta humedad del aire, la vida útil de los bloques de silicato de gas se reduce notablemente.

Enlucido de paredes de bloques de silicato de gas.

Enlucir paredes implica el cumplimiento de ciertas normas y reglas. En particular, el acabado externo se lleva a cabo solo después de completar el trabajo interno. A de lo contrario, se formará una capa de condensado en el borde del silicato de gas y la capa de yeso, lo que provocará grietas.

Si hablamos de la tecnología del trabajo, podemos distinguir tres etapas principales:

Aplicación de una capa de imprimación para aumentar la adherencia.

Instalación de malla de refuerzo de fibra de vidrio.

Enlucido.

Para trabajos de acabado es mejor usar mezclas de silicato y emplastos de silicona, que tienen una excelente elasticidad. El yeso se aplica con una espátula, amasando la mezcla sobre la malla de refuerzo. Espesor mínimo de capa 3cm, máximo - 10 . En el segundo caso, el yeso se aplica en varias capas.

Pegamento para bloques de silicato gaseoso

La estructura del material implica el uso de adhesivos especiales en la construcción de estructuras de paredes. Vale la pena señalar que los expertos recomiendan comprar pegamento y bloques en el kit para eliminar conflictos de materiales y garantizar la máxima adherencia. Al elegir un adhesivo, debe tener en cuenta el tiempo de solidificación de la composición. Algunas mezclas se apoderan 15-20 minutos, pero esto no es una indicación de la calidad del adhesivo. Tiempo óptimo de congelación 3-4 horas.

Si hablamos de nombres específicos, puede prestar atención a tales marcas de pegamento:

Ganará-160.

Eunice Uniblock.

Cabe señalar que se utilizan diferentes composiciones adhesivas para la construcción de verano e invierno. En el segundo caso, se agregan aditivos especiales a la mezcla, hay una marca correspondiente en el paquete.

Consumo de cola por 1m3

Esta información generalmente la proporciona el fabricante y varía dentro de 1,5-1,7 kg. Cabe aclarar que los valores dados son relevantes solo para superficies horizontales: para la cubatura, el consumo de pegamento será notablemente mayor. El consumo medio de la composición adhesiva por 1m3 la mampostería será de aprox. 30 kg.

Tenga en cuenta que estas son estimaciones del fabricante y pueden diferir de los valores reales. Por ejemplo, los constructores profesionales afirman que 1m3 la mampostería de bloques de silicato de gas toma al menos 40 kg. Esto se debe al hecho de que la composición plástica llena todos los vacíos y fallas en el bloque terminado.

Calificación independiente de los fabricantes.

Antes de comenzar la construcción, es importante elegir un fabricante de materiales que entregue productos de calidad al mercado. En la región rusa, las siguientes empresas se han ganado la confianza de los consumidores:

CJSC "Centro Ksella-Aeroblock". Esta es una empresa alemana, parte de cuya capacidad de producción se encuentra en Rusia. Los productos de la empresa son conocidos en todo el mundo por su inherente calidad alemana. Es curioso que XELLA opera en varias direcciones, tres de las cuales están destinadas a la extracción y posterior procesamiento de materias primas.

CJSC EuroAeroBeton. La empresa se especializa en la producción de bloques de silicato gaseoso con 2008. La empresa cuenta con sus propias líneas de producción, donde se utiliza un proceso automatizado, se utilizan equipos de primeras marcas mundiales. La planta está ubicada en región de leningrado, la ciudad de Slantsy.

LSR LLC. Construcción-Ural». La sede de la empresa se encuentra en Ekaterimburgo, la planta ocupa una posición de liderazgo en los Urales. La empresa tiene medio siglo de historia, utiliza un proceso de producción automatizado, controla la calidad en todas las etapas.

CJSC "Planta de silicato de Lipetsk". La historia de la empresa comenzó en 1938, es uno de los principales proveedores de la región central de Rusia. A 2012, la empresa recibió un certificado internacional para la clase Norma ISO 9001.2008 lo que indica la alta calidad del producto.

OJSC "Planta de silicato de Kostroma". Esta es una de las empresas más antiguas del país, fundada en 1930 año. A lo largo de los años de su existencia, se ha desarrollado una carta especial que permite llevar la calidad de los productos a un nivel fundamentalmente nuevo. La empresa valora su reputación y no cuenta con comentarios negativos de los consumidores.

Tenga en cuenta que esta no es una lista completa de fabricantes confiables de bloques de silicato de gas. región rusa. Sin embargo, los productos de estas marcas son los de mejor relación calidad-precio.

La mezcla preparada se disuelve con agua, se vierte el agente de expansión (polvo de aluminio) y se transfiere a los moldes. Todos los tipos de hormigón celular aumentan de volumen varias veces debido a la formación de huecos. El polvo entra en una reacción química con la masa de silicato, como resultado, hay una rápida evolución de gas (hidrógeno), que se evapora a la atmósfera, y el aire permanece en la sustancia endurecida (hormigón) en forma de muchas células esféricas. que varían en tamaño de 1 a 3 mm.

Retirados del molde, los bloques de silicato de gas todavía se encuentran en un estado bastante blando. Su endurecimiento debe completarse únicamente en horno autoclave a presión (0,8-1,3 MPa) y temperatura (175-200 °C) elevadas.

ayuda 1 Los hormigones aireados se obtienen añadiendo un agente de expansión y/o un agente de expansión, por lo que se convierten en hormigón celular, hormigón celular u hormigón celular. El silicato de gas, también conocido como concreto de silicato de gas, es un tipo de concreto aireado.

Ayuda 2. La mezcla de cal y sílice se llama silicato debido a la elemento químico silicio en la composición de dióxido de silicio natural SiO₂-arena. En latín, se llama Silicium (silicium). El uso de bloques de hormigón celular.

Clasificación y tipos

Dependiendo del propósito, los productos de hormigón celular pueden ser grados estructurales:

• D1000 - D1200 - para la construcción de viviendas y edificios públicos, instalaciones industriales;
• aislante térmico D200 - D500 - para aislamiento de estructuras de edificios y aislamiento térmico de equipos en empresas (a una temperatura de la superficie aislada de hasta 400 ° C).
• La tercera clase se compone de productos estructurales y de aislamiento térmico de los grados D500 - D900.
• Para productos de pared hechos de concreto tratado en autoclave, el grado límite es D700.

Los bloques de silicato de gas se utilizan generalmente en la construcción de edificios bajos y casas de hasta 9 pisos de altura. Existe la siguiente gradación en función de la densidad del material (kg/m³):

• 200-350 - utilizado como calentador
• 400-600: se levantan muros de carga y no de carga en la construcción de viviendas de poca altura
• 500-700 - construir instalaciones residenciales y no residenciales con una altura de más de 3 pisos
• 700 y superior: utilizado en edificios de gran altura, sujeto al refuerzo del espacio entre filas

Dimensiones y forma

Un bloque es un producto con una sección transversal rectangular y un espesor ligeramente menor que su ancho. En forma, un bloque de silicato de gas puede parecerse a un paralelepípedo regular con superficies lisas o con ranuras y protuberancias en los extremos (elementos de bloqueo), los llamados bloques machihembrados; puede tener bolsillos para agarrar. También es posible fabricar bloques en forma de U. Los bloques son producidos por la mayoría diferentes tamaños, pero no debe haber un exceso de los límites establecidos:

• Longitud - 625 mm;
• Ancho - 500 mm;
• Altura - 500 mm.

De acuerdo con las desviaciones permitidas de las dimensiones de diseño, los bloques de pared pertenecen a la categoría I o II, dentro de la cual una cierta diferencia en las longitudes de las diagonales o el número de roturas de costillas no se consideran defectos de rechazo (para más detalles, consulte GOST 31360 -2007).

Características de los bloques de silicato gaseoso

Las principales características físicas, mecánicas y termofísicas de los productos de pared hechos de hormigón celular tratado en autoclave:

• Densidad media(masa a granel). Centrándonos en este indicador, se asigna el grado D200, D300, D350, D400, D500, D600 y D700, donde el número es el valor de la densidad del concreto seco (kg/m³).
• Fuerza compresiva. Dependiendo de las condiciones de la próxima operación, a los hormigones celulares tratados en autoclave se les asignan clases de B0.35 a B20; la fuerza de los productos de pared esterilizados en autoclave comienza desde B1.5.
• Conductividad térmica depende de la densidad, y para D200 - D700 el rango es 0.048-0.17 W / (m ° C), mientras que para los grados D500 - D900 de hormigón celular (sobre arena) de otros métodos de producción - 0.12-0.24.
• Coeficiente de permeabilidad al vapor para las mismas marcas: 0,30-0,15 mg / (m h Pa), es decir, disminuye al aumentar la densidad.
• Contracción en seco. Para hormigones autoclave hechos sobre arena, este indicador es el más bajo - 0,5, en comparación con otros obtenidos en autoclave, pero sobre otras sílices (0,7), así como con hormigones no autoclave (3,0).
• Resistencia a las heladas. Esta es la capacidad de un material en un estado saturado de agua para soportar múltiples congelamientos y descongelamientos alternos sin signos visibles de destrucción y sin una disminución significativa en la resistencia. Según el número de dichos ciclos, a los productos se les asignan las clases F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Características distintivas de los bloques de silicato de gas.

La presencia de vacíos en la estructura de los bloques de silicato de gas (del 50%) conduce a una disminución de la densidad aparente y, como resultado, a una disminución de la presión de la mampostería terminada sobre la base. Se reduce el peso de la estructura en su conjunto respecto a otras (no celular) bloques de concreto, ladrillos, elementos de madera.

Así, un bloque con una densidad de 600 kg/m³ pesa unos 23 kg, mientras que un ladrillo del mismo volumen pesaría casi 65 kg.

Además, debido a la estructura celular, los bloques de hormigón celular tienen un buen aislamiento acústico y una baja conductividad térmica, es decir, las casas construidas con hormigón celular retienen mejor el calor, lo que reduce los costos del propietario por materiales de aislamiento térmico y calefacción

Si no tenemos en cuenta la cantidad de inversión inicial en equipos, incluido un autoclave costoso, la tecnología de fabricación de silicato de gas en sí no requiere costos significativos y, por lo tanto, los blogs de silicato de gas son materiales de construcción económicos.

Ventajas (pros)

• Pertenecen al grupo de materiales de construcción no combustibles, capaces de resistir la acción de una llama abierta durante 3-5 horas.
• Con una resistencia al fuego tan impresionante, los bloques esterilizados en autoclave al mismo tiempo tienen una alta resistencia a las heladas.
• Dado que un bloque corresponde en tamaño a varios ladrillos, siendo mucho más ligero y preciso en términos de dimensiones geométricas, el proceso de colocación se lleva a cabo a un ritmo acelerado.
• Bien procesado por corte, taladrado, fresado.
• Respetuoso con el medio ambiente, no tóxico: solo se utilizan materiales naturales en la producción.
• Debido a la alta permeabilidad al vapor, las paredes hechas de bloques de silicato de gas son "respirables".

Desventajas de los bloques de hormigón celular.

• La alta absorción de agua puede reducir las propiedades de aislamiento térmico y la resistencia a las heladas. Por lo tanto, la humedad del aire ambiente no debe exceder el 75 % o puede ser necesario un enlucido protector.
• Con un aumento en la fuerza y ​​​​la densidad, los indicadores de aislamiento térmico y acústico disminuyen.

Transportación

Los bloques de silicato de gas se apilan en palets, junto con los cuales se embalan en una película retráctil. Para garantizar la confiabilidad y la seguridad durante el transporte, los paquetes de transporte listos para usar se atan con cinta de acero o polímero.

Es un material de construcción para la construcción de muros. Cómo usarlo correctamente, puede leer en el artículo sobre pegamento. La base para la fabricación de bloques de silicato de gas es el hormigón celular.

hormigón aireado representa diamante falso con burbujas de gas distribuidas uniformemente (poros) en todo el volumen. Sus principales componentes son cemento, arena de cuarzo y agentes espumantes, sin embargo, algunos fabricantes de bloques de silicato gaseoso pueden agregar cal, yeso e incluso residuos de producción (cenizas, escorias). Diversos polvos y pastas de aluminio actúan como agentes de expansión. En una versión simplificada, el proceso de producción se desarrolla de la siguiente manera: se mezclan todos los componentes, se agrega agua y la mezcla terminada se vierte en un molde. Además, durante la reacción del agente de soplado con agua, se libera gas y la mezcla forma espuma y sube. Después del endurecimiento inicial, el concreto aireado se corta en productos Formulario requerido. Luego se cuecen al vapor en un autoclave o se secan con calefacción eléctrica. Dependiendo de esto, son esterilizado en autoclave y sin autoclave. El hormigón celular es una de las variedades de hormigón celular, sus nombres se presentan en la tabla como referencia.

Tabla 1. La base de la variedad de hormigón celular.

abreviatura	componente de sílice	agente de expansión
En un aglomerante de cemento
hormigón aireado	Arena	Gasificador
hormigón aireado	Ceniza TPP	--""--
hormigón celular	Arena	agente espumante
Hormigón de ceniza de espuma	Ceniza TPP	--""--
Sobre ligante de cal (silicato)
silicato gaseoso	Arena	Gasificador
Espuma de silicato	--""--	agente espumante
silicato de ceniza de gas	Ceniza TPP	Gasificador
Silicato de ceniza de espuma	--""--	agente espumante
Gasosilicalcita	Arena	Gasificador
Sobre ligante mixto (cal-cemento)
hormigón celular de silicato	Arena	Gasificador
Hormigón de espuma de silicato	--""--	agente espumante
hormigón celular de silicato	Ceniza TPP	Gasificador
Hormigón de silicato de ceniza de espuma	--""--	agente espumante
Sobre ligante de escoria
Concreto aireado de escoria	Arena	Gasificador
Hormigón de espuma de escoria	--""--	agente espumante
Gas-escoria-ceniza-hormigón	Ceniza TPP	Gasificador
Hormigón de ceniza de escoria de espuma	--""--	agente espumante
Sobre ligante pizarra-fresno (alto-básico)
Hormigón de ceniza de esquisto aireado	Arena	Gasificador
Hormigón de espuma de esquisto	--""--	agente espumante

Hormigón celular según su finalidad de acuerdo con GOST 25485-89 "Hormigón celular. Especificaciones"se clasifican en:

• estructural (1000-1200 kg / m 3);
• estructural y aislante térmico (500-900 kg / m 3);
• aislante térmico (300-500 kg / m 3).

El hormigón celular estructural tiene una alta densidad y, en consecuencia, una alta capacidad de carga. Mientras que los bloques termoaislantes, debido a su menor densidad, tienen alta capacidad de aislamiento térmico y menor capacidad portante.

Propiedades de los bloques de silicato de gas.

Como material de construcción, son muy populares en la construcción de viviendas privadas debido a la combinación de sus cualidades positivas, con un número relativamente pequeño de negativos:

Ventajas de los bloques de silicato de gas:

• pequeña Gravedad específica;
• bajo coeficiente de conductividad térmica;
• costo relativamente bajo;
• alta velocidad de erección;
• buenas cualidades de insonorización;
• buena maquinabilidad;
• permeabilidad al vapor;
• seguridad contra incendios;
• resistencia suficiente para la construcción de poca altura.

Desventajas de los bloques de silicato de gas:

• baja resistencia a la flexión;
• alta higroscopicidad (capacidad de absorber agua).

Todo está claro con las ventajas, mientras que las desventajas requieren algunas medidas en el proceso de construcción de una casa. Para evitar el agrietamiento de las paredes hechas de este material, los cimientos de la casa deben ser de buena calidad, es recomendable utilizar cualquiera de los dos losas. Puede reforzar la mampostería y asegurarse de hacer cinturones blindados de hormigón debajo de cualquier tipo de techo (incluso debajo) y el sistema de vigas.

Dimensiones de los bloques de silicato de gas.

Según las tolerancias de tamaño y la presencia de daños, los bloques de silicato de gas se dividen en tres categorías de precisión:

1. Para secar y para pegar. Para la primera categoría de precisión, se permiten desviaciones en las dimensiones en altura, longitud y grosor de no más de 1,5 mm, desviaciones de la cuadratura y rectitud de los bordes y bordes de no más de 2 mm, esquinas - no más de 2 y bordes - no más de 5 mm de profundidad.
2. Para poner en cola. A los bloques de la segunda categoría de precisión se les permiten desviaciones en las dimensiones de altura, longitud y grosor de no más de 2 mm, desviaciones de la cuadratura y rectitud de caras y bordes: no más de 3 mm, esquinas: no más de 2 y bordes: no más de 5 mm de profundidad.
3. Para colocación de mortero. Para la 3ra categoría de precisión, se permiten desviaciones en las dimensiones en altura, longitud y grosor de no más de 3 mm, desviaciones de la cuadratura y rectitud de los bordes y bordes no más de 4 mm, esquinas - no más de 2 y bordes - no más de 10 mm de profundidad.

Las dimensiones estándar de los bloques de silicato de gas se encuentran entre: longitud - 600 - 625 mm, altura - 200 - 250 mm y anchura - 100 - 400 mm. Sin embargo, pueden variar según la categoría de precisión. Además, muchos fabricantes pueden satisfacer las necesidades del cliente y fabricarlos en los tamaños requeridos. Las dimensiones de los bloques de hormigón celular de algunos fabricantes se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 2. Dimensiones de los bloques de silicato gaseoso

Nombre del producto	Altura H (mm)	Ancho H (mm)	Longitud L (mm)	Densidad (kg / m 3)
Tamaños de bloques de JSC "Zabudova"
Bloques de pared rectangulares	250	50	625(599)	300 - 500
		75
		100
		125
		150
		175
		200
		250
		300
		350
		375
		400
		450
		500
		100 - 500	599	600 - 700
	250	100	599	350 - 500
		125
		150
		175
		200
		250
		300
		350
		375
		400
		450
		500
Bloques de bandeja para puentes	250	200	625	500
		250
		300
		250
		375
		400
Tamaños de bloques JSC "Krasnoselskstroymaterialy"
Nombre del producto	Altura H (mm)	Ancho H (mm)	Longitud L (mm)	Densidad (kg / m 3)
Bloques de pared rectangulares	200(250)	100	600(625)	400 - 600
		200
		250
		300
		375
		400
		500
Bloques de pared con sistema machihembrado		200	600(625)	400 - 600
		250
		300
		400
		500
Bloques con empuñadura de bolsillo	200 (250)	200	600 (625)	400 - 600
		250
		300
		375
		400
		500
Bloques de pared con empuñadura de bolsillo y con sistema machihembrado	200(250)	200	600(625)	400-600
		250
		300
		400
		500
Dimensiones de bloques de JSC "Grodno KSM"
Nombre del producto	Altura H (mm)	Ancho H (mm)	Longitud L (mm)	Densidad (kg / m 3)
Bloques rectangulares de hormigón celular	199 200 299 250 (pedido) 500 (pedido)	300	615	400 - 700
		400
		450
		100 (pedido)
		120 (pedido)
		150 (pedido)
		200 (pedido)
		250 (pedido)

Hay muchos mitos-historias de terror sobre los bloques de silicato de gas en la red. Por ejemplo, son radiactivos, requieren una base reforzada, atraen la humedad. Estos no son más que cuentos de hadas de competidores sin escrúpulos, fabricantes de otros materiales de construcción. El nivel de calidad de los bloques de hormigón celular, así como de otros materiales de construcción, depende más de la integridad del fabricante y no de la tecnología en sí.

Los bloques de silicato de gas son un material de construcción de valor universal. Es una piedra porosa artificial. Esta estructura está formada por una reacción química natural entre el aluminio y la cal. Durante la reacción, estos dos componentes se descomponen y forman hidrógeno.

En el contexto de un aumento constante en el precio de los portadores de energía, la necesidad de materiales de construcción con alto calor especificaciones técnicas. Para reducir la pérdida de calor en proyectos modernos Cada vez con más frecuencia, se utilizan bloques de silicato de gas y hormigón celular, materiales de la clase de hormigón celular termoaislante. A menudo se confunden debido a propiedades comunes y el mismo alcance. Incluso los especialistas no siempre pueden decirle inmediatamente a un cliente potencial qué material está frente a él: silicato de gas u hormigón aireado, cuál es mejor, cuál es la diferencia entre ellos y si existe alguno. En parte, los propios fabricantes se confunden cuando definen el hormigón celular como un tipo de silicato gaseoso o viceversa.

¿Cuál es la diferencia entre el hormigón celular y el silicato de gas? En particular, en la fabricación de hormigón celular, se permite el endurecimiento natural del bloque al aire libre, para silicato de gas: los hornos de autoclave son un requisito previo. Además, para los bloques de hormigón celular, el principal componente aglutinante es el cemento, para los análogos de silicato, la cal. El uso de diferentes componentes afecta el color de los bloques terminados.

Si hablamos de características específicas, puedes notar las siguientes diferencias:

• Los bloques de silicato de gas tienen una distribución uniforme de celdas huecas, lo que garantiza una alta resistencia.
• El peso de los bloques de hormigón celular es mucho mayor, lo que requiere una base reforzada durante la construcción.
• En términos de aislamiento térmico, los bloques de silicato de gas superan a los de hormigón celular.
• El hormigón celular absorbe mejor la humedad, lo que proporciona más ciclos de congelación.
• Los bloques de silicato de gas tienen una geometría más consistente, como resultado, se puede simplificar el acabado de las estructuras de las paredes.

Externamente, los productos terminados se distinguen por el color: el silicato de gas o el concreto aireado en autoclave son prácticamente blancos, color gris característica del hormigón celular no esterilizado en autoclave.

Los valores promedio para cada parámetro se muestran en la siguiente tabla:

En términos de durabilidad, los materiales son idénticos y pueden durar más de 50 años.

Si responde a la pregunta: "¿Qué es mejor, hormigón celular o silicato de gas?", Los bloques de silicato de gas tienen muchas más ventajas técnicas. Sin embargo, la tecnología de fabricación obliga a aumentar el costo de los productos terminados, por lo que los bloques de hormigón celular son más baratos. Por lo tanto, aquellos que quieren construir una casa con material moderno y de alta calidad eligen gas silicato, aquellos que quieren ahorrar en la construcción prefieren el hormigón celular.

Al mismo tiempo, se debe tener en cuenta la región de aplicación: en áreas con alta humedad del aire, la vida útil de los bloques de silicato de gas se reduce notablemente.

Composición y tecnología de producción de bloques de silicato de gas.

La mezcla para la producción de bloques de silicato gaseoso tiene la siguiente composición:

• aglutinante (cemento Portland según GOST 10178-76, cal hervida con calcio (según GOST 9179-77);
• relleno de silicato o silíceo (arena de cuarzo con un contenido de cuarzo del 85%, cenizas volantes, etc.);
• cal, con un contenido en óxidos de magnesio y calcio superior al 70%, y una velocidad de temple de hasta 15 minutos;
• agua técnica;
• aditivo formador de gas (polvo de aluminio y otros).

El silicato de gas pertenece a la clase de hormigón celular ligero. Este material es una mezcla que consta de 3 componentes principales: cemento, agua y rellenos. La cal y la arena de cuarzo en una proporción de 0,62:0,24 pueden actuar como rellenos. Por separado, vale la pena hablar de aditivos, que le dan al silicato de gas sus características individuales. El polvo fino de aluminio actúa como aditivo. Todos estos componentes se mezclan completamente y, bajo ciertas condiciones observadas, se produce la formación de espuma en todos estos materiales. Cuando el polvo de aluminio reacciona con la cal, se libera hidrógeno. Se libera una gran cantidad de burbujas de hidrógeno que forman la estructura porosa, que es la principal contraste silicato de gases En su estructura, se asemeja a una "esponja" de hormigón, ya que todo el volumen del bloque consiste en celdas (burbujas con un diámetro de 1-3 mm).

bloques de silicato de gas

La estructura celular constituye casi el 85% del volumen de todo el bloque, por lo que este material es muy ligero. Primero, se prepara una mezcla de componentes en un mezclador especial durante 5 minutos, que incluye cemento Portland, arena fina (cuarzo), agua, cal y un agente de expansión (la mayoría de las veces, es una suspensión de aluminio). El hidrógeno formado por la reacción entre la pasta de aluminio (polvo) y la cal forma poros. Las burbujas que varían en tamaño de 0,6 a 3 mm se dispersan uniformemente por todo el material.

En recipientes o formas metálicas, la principal reacciones químicas. La mezcla se somete a vibración, lo que favorece el hinchamiento y el fraguado. Después del endurecimiento, todas las irregularidades de la superficie se eliminan con una cuerda de acero. La formación se divide en bloques y luego se envían a la unidad de autoclave. La calibración final de los bloques terminados se realiza mediante una fresadora.

Los bloques de silicato gaseoso se fabrican únicamente en autoclave. Los bloques de hormigón celular se pueden fabricar tanto en autoclave como sin autoclave (endurecimiento natural de la mezcla):

1. Procesamiento en autoclave. Esta etapa mejora significativamente las características técnicas del silicato gaseoso. Aquí por 12 horas alta presión Se lleva a cabo un tratamiento con vapor, cuya temperatura es de casi 200 ° C. Este proceso de calentamiento hace que la textura sea más uniforme, mejorando así las propiedades de resistencia (no menos de 28 kgf/m²). Su conductividad térmica específica es de 0,09-0,18 W (m∙K), lo que permite construir muros en una fila (400 cm) en casi cualquier condición climática, pero excluyendo las regiones del norte.
2. Tecnología sin autoclave. Consiste en el endurecimiento natural de la mezcla: hidratación y secado en condiciones naturales. En este caso, es bastante posible hacerlo usted mismo, ya que aquí no se requiere ningún equipo especial. La resistencia de los bloques en dicha producción no supera los 12 kgf / m².

La primera variedad es más cara. Esto se debe a los importantes costos de fabricación, así como a las mejores características técnicas de los bloques de silicato gaseoso producidos por este método. Son mucho más fuertes, su coeficiente de conductividad térmica es menor. Los poros dentro de dicho silicato de gas se distribuyen de manera extremadamente uniforme, lo que afecta el estricto cumplimiento del material con los parámetros especificados.

Bloques de silicato gaseoso: características

Densidad de bloques de silicato de gas.

La marca y la densidad de los bloques de silicato de gas se indican en la marca y determinan el propósito del bloque:

• bloques de silicato de gas estructural - D1000-1200, tienen una densidad de 1000 a 1200 kg / m3;
• bloques estructurales y aislantes térmicos - D500-900, tienen una densidad de 500-900 kg / m3;
• aislante térmico D300-D500, la densidad de sus materiales es de 300-500 kg / m.

Los bloques de diferente densidad son fáciles de distinguir entre sí visualmente.

Existen varias clasificaciones de bloques de silicato gaseoso con determinadas características técnicas. Hoy, durante los trabajos de construcción, se utilizan los siguientes grados de este material. La mejor opción para construcciones de poca altura - bloque de silicato de gas d500 y bloque de silicato de gas d600.

La designación digital de las marcas enumeradas anteriormente muestra la densidad del material. En particular, el bloque de silicato de gas d500 tiene una densidad de 500 kg/m³.

Bloque de silicato de gas d600

El bloque de silicato de gas d600 se utiliza en la construcción. muros de carga en casa. También se recomienda su uso en la construcción de fachadas ventiladas, que quedan bien adheridas a bloques de esta densidad. El bloque de silicato de gas d600 tiene una resistencia de 2,5-4,5 MPa y tiene un índice de conductividad térmica de 0,14-0,15 W / (m ° C)

Bloque de silicato de gas d500

El bloque de silicato de gas d500 es el más popular para la construcción de poca altura (hasta 3 pisos). Esta variedad también se utiliza en la construcción monolítica. Sus parámetros son 2-3 MPa (resistencia) y 0,12-0,13 W/(m°C) (conductividad térmica).

Al construir una casa de más de tres pisos, se debe preferir el silicato de gas con una marca superior a D600 y las paredes deben aislarse adicionalmente. Según el valor del coeficiente de conductividad térmica, se puede concluir que el bloque de silicato de gas d500 es más cálido que el bloque de silicato de gas d600 en un 15-17%.

Bloque de silicato de gas d400

Esta variedad se utiliza para colocar aislamiento, para trabajar con aberturas durante la construcción de edificios de varios pisos utilizando un método monolítico. La marca D400 también es popular en la construcción privada. Con alta resistencia, tiene grandes propiedades de aislamiento térmico. Estos indicadores están en el rango de 1 MPa a 1,5 MPa (fuerza), 0,10-0,11 W / (m ° C) (conductividad térmica).

Bloque de silicato de gas d300

La marca D350 solo se puede utilizar como calentador. En el mercado interno, esta es una marca bastante rara, debido a su fragilidad. La fuerza está en el rango de 0.7-1.0 MPa. Pero difiere en la conductividad térmica, que es de 0,08-0,09 W / (m ° C).

Conductividad térmica de bloques de silicato de gas.

Dependiendo de las proporciones de los ingredientes originales, se puede obtener un producto con diferentes características operativas. El coeficiente de conductividad térmica del bloque de silicato de gas depende de su densidad y se determina marcando: D300, D400, D500, D600, D700.

La conductividad térmica del silicato gaseoso depende de varios factores:

1. Dimensiones del bloque de construcción. Cuanto mayor sea el espesor bloque de pared, mayor será su propiedad de aislamiento térmico.
2. Humedad ambiente. El material que absorbe la humedad reduce la capacidad de almacenar calor.
3. Estructura y número de poros. Bloques que tienen en su estructura un gran número de grandes celdas de aire, han aumentado el rendimiento de aislamiento térmico.
4. Densidad de tabiques de hormigón. Los materiales de construcción de alta densidad retienen peor el calor.

Tabla de conductividad térmica de bloques de silicato de gas.

Tipos de bloques de silicato de gas.

Por apariencia Hay varias configuraciones del bloque de silicato de gas. La clasificación se basa en el propósito del bloque.

• Bloque de silicato de gas liso (recto) con empuñadura para manos

Bloque de silicato de gas rectangular absolutamente liso con rebajes para agarrar las manos. El agarre es cómodo de usar, ya que te permite mover fácilmente los bloques. La presencia de mangos de agarre aumenta el consumo de pegamento, ya que la tecnología de colocación de bloques de silicato de gas permite llenar todos los vacíos durante la operación.

• Bloques de silicato de gas de pared con bordes planos

La forma rectangular habitual reduce el consumo de cola, pero dificulta el movimiento del bloque. En la práctica, en la construcción de muros de carga, donde se utilizan bloques más grandes, se prefiere un bloque con agarre.

• Bloques de silicato gaseoso para tabiques

Son bloques con bordes planos. Los bloques de partición son más delgados y livianos. Es conveniente trabajar con ellos.

En bloques rectos, puede cortar cualquier patrón con un destornillador. Pero tal decoración es más aplicable en el acabado del sitio con restos de bloques de la construcción que en la construcción misma, ya que es deseable proteger el silicato de gas con un material de acabado externo.

• Bloques de silicato de gas de pared machihembrados

La formación del sistema de conexión machihembrado, de acuerdo con la complejidad de la producción, se refiere al procesamiento de alta tecnología del bloque. Por lo tanto, son más caros. Sin embargo, se justifica porque: aumenta la velocidad de trabajo, reduce el consumo de pegamento (las juntas verticales no necesitan ser pegadas), se hace posible eliminar puentes fríos en lugares de juntas verticales.

Si la casa no está expuesta acabado exterior. En la unión, es mejor aplicar una capa delgada de pegamento desde el lado frontal de la mampostería. Esto proporcionará un aislamiento adicional de las costuras.

• Bloques de silicato de gas en forma de U

El propósito de los bloques en forma de U es la instalación de elementos de construcción ocultos (para dinteles y cinturones monolíticos). Según la tecnología, la colocación de paredes de bloques de silicato de gas prevé un refuerzo obligatorio, la primera y cada cuarta de las filas posteriores. Es con el fin de ocultar convenientemente el refuerzo que se diseñan los huecos en los bloques en forma de U. Después de colocar el metal de refuerzo, el espacio debe llenarse mortero de hormigón o pegamento. En este caso, debe usar más material barato para rellenar.

¿Cuáles son los tamaños de los bloques de silicato de gas?

Por supuesto, los fabricantes producen bloques de silicato de gas de varios tamaños. Sin embargo, la mayoría de las empresas intentan seguir los estándares establecidos de GOST No. 31360 de 2007. Aquí están las dimensiones de los productos terminados:

• 250*250*600.
• 250*400*600.
• 500*200*300.
• 600*100*300.
• 600*200*300.

Es importante comprender que, según GOST, se permiten desviaciones en los valores de longitud y diagonal, que remiten a los productos terminados a la primera o segunda categoría.

Las desviaciones en el tamaño de los bloques de silicato de gas reducen el tiempo de instalación debido a la ausencia de necesidad de rectificado y ajuste.

• Espesor de bloques de silicato de gas: 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 mm;
• El grosor de los tabiques es de 100-150 mm;
• Longitud de los bloques de silicato de gas: 600, 625 mm;
• Altura de los bloques de silicato de gas: 200, 250, 300 mm;
• Peso de los bloques de silicato de gas: 14-34 kg;
• en 1 metro cubico de 13 a 33 uds. (dependiendo del espesor);
• Consumo por 1 m2 las paredes son 6.7-7 piezas.

Los parámetros exactos se muestran en las siguientes tablas:

Dimensiones del bloque de gas en forma de U El tamaño del bloque de silicato de gas para paredes (LxAnxAl) de diferentes fabricantes y el número de piezas en el palé.

Número de bloques en un palet

Peso del bloque de silicato de gas

La masa estructural del bloque varía según la densidad del producto terminado. A juzgar por las marcas, podemos distinguir el siguiente peso:

• D400. Peso 5-21 kg.
• D500/D600. Peso - 9-30 kg.
• D700. Peso - 10-40 kg.

Además de la densidad, el tamaño total del bloque terminado se considera un factor fundamental en el cambio de peso.

Pros y contras de los bloques de silicato de gas.

Como cualquier material de construcción, los bloques de silicato de gas tienen fortalezas y debilidades. Las características positivas incluyen los siguientes puntos:

1. El hormigón celular pertenece a la categoría de materiales no combustibles y puede resistir la exposición a una llama abierta hasta 5 horas, sin cambiar su forma y propiedades.
2. Las grandes dimensiones generales garantizan la construcción rápida de estructuras de pared.
3. Los bloques tienen un bajo peso específico, lo que simplifica enormemente el flujo de trabajo.
4. Solo se utilizan materiales naturales en la producción, por lo que los bloques de silicato de gas son ecológicos.
5. La estructura porosa proporciona altos valores de aislamiento térmico del local.
6. El material es fácil de procesar, lo que ayuda a construir muros con geometría compleja.

Las desventajas incluyen lo siguiente:

1. Absorben bien la humedad, lo que reduce la vida útil.
2. Aplicación para la adhesión de composiciones adhesivas especiales.
3. Acabado exterior obligatorio.

Cabe señalar que se requiere una base sólida para los bloques de silicato de gas. En la mayoría de los casos, se requiere un cinturón de refuerzo.