Es simplemente imposible imaginar ciudades y carreteras modernas sin pavimento asfáltico. El asfalto se puede llamar con confianza uno de los materiales de construcción más populares. Hay muchos tipos y marcas de mezclas asfálticas, tratemos de entender esta variedad.

Casi todos los tipos de hormigón asfáltico se componen de los siguientes componentes:

• betún;
• grava;
• arena;
• polvo mineral, que está hecho de piedra caliza y otros depósitos orgánicos.

Dependiendo de las proporciones de estos componentes, el asfalto generalmente se divide en tres grados, según GOST 9128-2009:

• I - la composición incluye cribado o arena, piedra triturada, polvo mineral, betún. Esta marca se divide en mezclas asfálticas densas A, B, G, piedra triturada de alta densidad y alta porosidad (caliente y fría), Bx, Vx, Gx y porosa.
• II - arena, betún, piedra triturada, polvo mineral, cribas trituradas. Tipos: arenoso muy poroso, denso A, B, C, D, D, poroso, Bx, Vx, Gx, Dx.
• III - cribas de trituración, polvo mineral, betún, arena. Tipos: densa B, C, D, D.

Sobre letras, luego ayudan a determinar cuánta piedra triturada o arena contiene el asfalto:

• A - piedra triturada del orden del 50-60%.
• B - grava o piedra triturada 40-50%.
• B - grava o piedra triturada 30-40%.
• D - el contenido máximo de arena de trituración de cribas es del 30%.
• D - hasta el 70% del contenido de arena natural o mezcla de arenas naturales con tamices de trituración.

En función de la granulometría máxima de los componentes minerales contenidos, la mezcla asfáltica puede ser:

1. De grano fino. El tamaño de partícula en este caso oscila entre 5 y 15 mm. La superficie es particularmente plana y lisa. Este tipo de asfalto se utiliza a menudo en campos deportivos y zonas residenciales.
2. Grano medio. El tamaño de partícula promedia 25 mm. Este es opción perfecta para plazas y calles de la ciudad.
3. De grano grueso. Los granos pueden alcanzar los 40 mm. Tal mezcla se usa en caminos rurales, donde a menudo conducen vehículos pesados.

En cuanto a los tipos de asfalto, hay dos principales:

Frío. De hecho, es cálido, la temperatura puede rondar los 80 °C. Es una mezcla para todo clima que se usa para reparar carreteras. El asfalto frío, que se puede aplicar a bajas temperaturas, es más fácil de trabajar, no se necesita equipo especial. tienda y transporte asfalto frio en bolsas y simplemente se vertió en el hoyo, del cual se eliminó toda la contaminación y se procesaron los bordes. El asfalto frío se compacta y luego se rocía con arena o polvo de cemento para que la mezcla no se pegue a las ruedas de los automóviles que pasan.

asfalto caliente. Su temperatura supera los 120 ° C, por lo que se necesita un equipo especial, una pista de patinaje, y la mezcla en sí misma se entrega al lugar de colocación del revestimiento en camiones volquete y se vierte literalmente en la carretera. Si el asfalto frío generalmente se usa para parchear, entonces el asfalto caliente se usa para la construcción de carreteras o reparaciones mayores.

Ahora extendido en Europa asfalto fundido. En Rusia, se usa con mucha menos frecuencia, ya que se requiere un equipo de instalación especial y el recubrimiento en sí es más costoso. Mientras tanto, el asfalto fundido tiene muchas ventajas, a pesar de que prácticamente no difiere del asfalto ordinario en su composición. Gracias a una tecnología de colocación especial, el asfalto vertido le permite realizar todo el trabajo más rápido. El asfalto colado se calienta a 250 °C, es muy fluido y se distribuye uniformemente de forma independiente sobre la superficie, es decir, no se necesita un rodillo. Además, el asfalto fundido es inofensivo, duradero, resistente a la deformación y se puede utilizar durante todo el año.

Otros tipos de pavimento de asfalto incluyen mezcla de colores. Esta es una forma muy conveniente de resaltar paradas, ciclovías, estacionamientos, peatones y otras áreas. En la mezcla asfáltica coloreada, se utiliza betún clarificado junto con un pigmento colorante.

También se destaca asfalto de caucho. Como su nombre lo indica, contiene aditivos de caucho que evitan que el agua ingrese al área asfaltada. El asfalto de caucho, más resistente y duradero, resulta ser más caro debido a los aditivos adicionales.

también existe asfalto plastico, que se está volviendo cada vez más popular debido a su bajo costo de producción y otras características. A esta mezcla se le añade hasta un 20% de plástico reciclado. También existen asfaltos sulfonados utilizados en la industria de la perforación, secundarios, es decir, creados a partir de un revestimiento ya utilizado, arenosos para aceras y aceras, naturales, elaborados a base de petróleo y que contienen hasta un 50% de aceites.

Para equipar el suelo en locales industriales, se suele utilizar asfalto líquido o blando.

La tecnología de pavimentación especial también permite la creación de asfalto estampado que parece Lajas para piso o ladrillo, tiene una apariencia atractiva. Para crear asfalto estampado, se calienta con un equipo especial de infrarrojos hasta que se vuelve plástico. Luego, los sellos flexibles de metal dan la forma deseada, impriman, limpian la superficie y luego aplican una composición de polímero resistente al desgaste colorante.

Incluso en la antigua Babilonia se colocaron los primeros pavimentos de hormigón asfáltico (seiscientos años antes de nuestra era). Entonces todo se detuvo de repente, y solo en el asfalto del siglo XIX. pavimento de hormigón comenzó su renovación en América y Europa.

Se sabe que ya en 1928 en la carretera de Volokolamsk, en Rusia, se estaba construyendo la primera parte del pavimento asfáltico de la carretera en ese momento en el país. Aproximadamente al mismo tiempo, se notan los defectos en el pavimento asfáltico. Especialmente, con el asfaltado artificial de carreteras. Por ejemplo, el recubrimiento puede desgastarse o agrietarse bajo vehículos pesados. Por supuesto, esto no sucede en un mes o incluso en un año. En caso de desgaste apreciable del pavimento asfáltico, se requerirá largo tiempo. Pero para pistas y carreteras, es mejor usar asfalto natural.

El asfalto se puede producir de dos maneras: artificial y natural. A menudo, la palabra "asfalto" es sinónimo de la palabra "concreto asfáltico", que es un material de piedra artificial de mezclas de asfalto y concreto.

– El asfalto natural es la formación de fracciones pesadas de aceite (o residuos de partes) como resultado de la evaporación de todos los componentes del aceite y oxidación por hipergénesis. Se localiza en forma de depósitos de formación de vetas en formaciones permeables impregnadas o en la zona de liberación natural de petróleo.

– El asfalto artificial (también llamado mezcla asfáltica) es un material de construcción en forma de una mezcla de piedra triturada y arena, que incluye polvo mineral y betún. Tipos:

– caliente (de betún viscoso),

- tibio (de betún de baja viscosidad);

- frío (a partir de betún líquido).

Dependiendo del tráfico, distancias y varias condiciones El transporte utiliza una variedad de vehículos, depende de las condiciones de transporte y el tipo de transporte. Hay trenes de carretera con remolques mixtos y volquetes para cargas pesadas; subir a bordo de trenes para materiales de la pieza y especializados (capine carriers, farm carriers y panel carriers).

El espesor del pavimento asfáltico depende del lugar de colocación. Los caminos están dispuestos de manera que sobresalgan aproximadamente medio metro del terreno. Así, se dividen en los siguientes tipos:

- camas (de madera);

- hielo

- caminos de invierno (nieve).

También son factores importantes el impacto climático, el polvo medioambiente. El espesor de los pavimentos de hormigón asfáltico aumenta cada año, porque la carga de tráfico también aumenta. pavimento de asfalto GOST: literalmente, hace 30 años, usaron una capa de 19 cm y ahora 25 cm.

Influencia del material en la calidad del pavimento asfáltico

La tecnología de colocación de pavimento asfáltico es la capacidad de elegir los materiales adecuados. Además, esta cantidad de trabajo se realiza exclusivamente con el uso de mecanismos especializados, como una pavimentadora de asfalto y un rodillo pesado; El asfalto debe colocarse en tiempo seco sobre una base plana (esto punto importante, porque el asfalto copia el perfil de la cimentación). Todo el proceso de pavimentación va acompañado del uso de mezclas asfálticas. diferentes tipos(tipos arenosos, de grano grueso y fino).

Las capas de pavimento de asfalto se colocan simultáneamente con pavimentadoras de asfalto, cuyo ancho es igual al ancho de la calzada. Este matiz tampoco es menos importante en el proceso de recubrimiento.

La reparación (desmantelamiento del pavimento asfáltico) consiste en desmantelar la capa superior de asfalto, tratando la capa con una emulsión bituminosa. Por lo general, la reparación se complementa con una capa de nivelación de piedra triturada o asfalto; el dispositivo de una capa de asfalto de una o dos capas; regar las costuras; limpieza del lugar de desmontaje. La empresa que presta estos servicios debe cumplir con los certificados GOST 9128-76, los códigos y reglamentos de construcción. Precio trabajo de reparación generalmente basado en metros cuadrados.

Reparación de pavimento asfáltico, tecnología, métodos en mundo moderno permite desmantelar más rápido que hace 20 años. También en nuestro tiempo, teniendo en cuenta las estructuras viales, el hormigón laminado (pobre) es el más adecuado. Lo ideal es que el corte del pavimento asfáltico sea como en la Unión Soviética, utilizando una gruesa capa de piedra triturada, vertida en aceite, y que todo se haya hecho “de buena fe”.

¡En una nota!

Para extender la temporada de construcción, se permite realizar trabajos en la construcción de capas individuales de pavimento de hormigón asfáltico a temperaturas ambiente y del aire por debajo de 10 ° C (en otoño) y +5. ° С (en primavera).

La mezcla de asfalto en frío se puede almacenar en almacenes durante aproximadamente seis meses antes de la instalación. A temperaturas que alcanzan los 15°C bajo cero, la colocación de pavimentos de hormigón asfáltico se realiza exclusivamente en interiores. La única excepción son los trabajos de reparación vial de emergencia.

El asfalto es una mezcla de varios componentes, para cuya producción se utilizan arena y piedra. Para adquirir propiedades astringentes, se agregan componentes bituminosos a la sustancia. Es correcto llamar a esta composición hormigón asfáltico. Sin embargo, incluso en publicaciones especializadas utilizan el término “asfalto”, lo cual no es un error.

Las primeras carreteras asfaltadas

El asfalto se utilizó por primera vez en Babilonia (alrededor del 600 a. C.). El betún para crear un revestimiento duro se extraía de las rocas. Después de la destrucción de la antigua civilización, la construcción de carreteras con materiales bituminosos se reanudó solo en el siglo XIX en Europa Occidental. Luego, la tecnología se utilizó activamente en los Estados Unidos. En este caso, el pavimento de asfalto consistía en rocas que contenían betún, trituradas hasta obtener un estado de polvo. Tal superficie se llama "asfalto compactado".

La aparición del asfalto en Rusia.

En nuestro país, el asfalto se produce desde 1869 a partir de rocas asfálticas de Syzran. A diferencia del asfalto apisonado extranjero, en Imperio ruso la superficie de la carretera se hizo con una mezcla fundida que contiene grava y arena, betún y roca asfáltica. El asfalto terminado se vertía en el suelo y se nivelaba con herramienta de mano. Además, el camino fue aplastado con una carga masiva. Los expertos denominan a esta tecnología "asfalto colado". Desde 1906 se le añade betún de aceite.

A principios del siglo XX, los científicos idearon mezclas especiales de hormigón asfáltico, que gradualmente comenzaron a reemplazar los pavimentos apisonados y colados. Las principales ventajas de la novedad fueron que la preparación del revestimiento, su aplicación y compactación se realizaron de forma completamente mecánica sin el uso de mano de obra. En la URSS, la primera sección de la carretera hecha de pavimento de hormigón asfáltico apareció en la carretera de Volokolamsk en 1928 gracias a los esfuerzos del profesor P. V. Sakharov.

Ventajas del hormigón asfáltico

Hoy en día, más del 60 por ciento de la longitud total de las carreteras en Rusia están hechas de pavimento de hormigón asfáltico. Tal popularidad del material para arreglar el camino se explica por las siguientes ventajas:

1. Desgaste lento.
2. Resistente a temperaturas extremas y al agua.
3. Fácil desmontaje y limpieza.
4. Posibilidad de reutilización del material.
5. Vibración reducida durante la conducción en la carretera.

El trabajo del pavimento de hormigón asfáltico es reducir la vibración que se crea como resultado del movimiento de vehículos pesados. Tal calzada reduce el ruido de las ruedas y también contribuye al movimiento suave y tranquilo del flujo de automóviles.

La construcción de carreteras a partir de pavimento de hormigón asfáltico se puede llevar a cabo en un método de flujo de alta velocidad utilizando un proceso mecanizado complejo.

El hormigón asfáltico se coloca en la carretera con una pendiente de no más del 60 por ciento. En pendientes superiores al 40 por ciento, el pavimento se vuelve áspero para proporcionar suficiente agarre a los neumáticos del vehículo. La pendiente transversal del asfalto debe estar en el rango de 15 a 20 por ciento.

El uso de hormigón de alquitrán.

Con mucha menos frecuencia, para la construcción de superficies de carreteras de hormigón asfáltico, se utilizan mezclas de alquitrán y hormigón, a las que se añade alquitrán de hulla para aumentar la viscosidad. Este tipo de cobertura apariencia casi indistinguible del hormigón asfáltico clásico. La mezcla de hormigón de alquitrán es más resistente al desgaste, se destruye rápidamente por los cambios de temperatura y la exposición al agua. Además, se borra rápidamente bajo la influencia de los neumáticos de goma de los vehículos.

Está prohibido usar hormigón de alquitrán en las ciudades, ya que la evaporación de fracciones ligeras de alquitrán es dañina para los humanos. Además, bajo la influencia del agua, los fenoles se eliminan de dicho asfalto, que son dañinos para los humanos y el medio ambiente.

Composición del asfalto

Muchas personas están interesadas en el dispositivo de pavimento de hormigón asfáltico. Los componentes principales de la capa superior de la carretera son betún, arena, variedades de piedra triturada y grava. También se agregan rellenos y componentes minerales a algunas variedades para dar a la mezcla una mayor fuerza.

La arena en la composición del pavimento de hormigón asfáltico desempeña el papel de relleno, que es necesario para una presión uniforme de la mezcla sobre el suelo durante la colocación y el curado. Sin la arena, el camino se habría ensanchado y habría salido la grava. Se agrega cemento a algunas formulaciones especiales que, junto con la arena, le dan al recubrimiento una dureza adicional.

Como relleno mineral en la construcción de pavimentos de hormigón asfáltico, se utiliza roca triturada hasta la formación de polvo, como piedra caliza, creta o arenisca. Está diseñado para llenar pequeños vacíos durante la pavimentación de carreteras. La arenisca es la más versátil ya que es inerte a cualquier químico. La tiza y la cal se utilizan, por regla general, en la vía pública. La piedra arenisca se agrega durante la construcción de caminos cerca de las plantas químicas.

Añadido al asfalto polvo de neumático no mayor de 1,5 mm de diámetro para dar elasticidad al revestimiento y resistencia al agua. El pavimento de asfalto con una adición suficiente de caucho en su composición rara vez es propenso a agrietarse. Sin embargo, dicho material es excesivamente caro, por lo que su uso suele ser irracional. Por lo general, el relleno de caucho se agrega durante la construcción de carreteras de alta velocidad.

Clasificación

Uno de los principales parámetros en el dispositivo de un pavimento de hormigón asfáltico es el tamaño de la piedra triturada utilizada en su composición. En base a esto, la mezcla se divide en varios grupos:

1. Mezclas densas. Se utilizan durante la colocación de la capa superior del pavimento de hormigón asfáltico. Tal asfalto contiene piedra triturada de grano fino. Durante la construcción de carreteras diseñadas para el movimiento de vehículos livianos (bicicletas y cochecitos), así como para peatones, se puede usar piedra triturada con un diámetro de no más de 5 mm. Las fracciones más grandes (hasta 15 mm) se pueden colocar en carreteras solo para tráfico de pasajeros.
2. Las mezclas porosas son la mejor opción para pavimentos de concreto asfáltico, donde transitarán camiones. Como regla general, se usa para la colocación inicial en suelo o grava. La composición del asfalto difiere del asfalto denso en que se le agrega una pequeña cantidad de betún.
3. Las mezclas altamente porosas son la mejor opción para la colocación y reparación de pavimentos de hormigón asfáltico en carreteras con alta intensidad de tráfico, especialmente si circulan vehículos pesados ​​de gran porte. Para la producción de este grado de asfalto, se agrega a la mezcla piedra triturada grande (hasta 40 mm). Tales dimensiones permiten una buena permeabilidad al agua. Esta propiedad especialmente relevante en lugares donde es necesario construir drenaje, por ejemplo en zona pantanosa o en las tierras bajas.

Fabricación de asfalto

La tecnología de los pavimentos de hormigón asfáltico consiste en la preparación de materias primas, su mezcla y calentamiento simultáneo a alta temperatura, así como el almacenamiento del asfalto resultante en un búnker calentado especial.

Durante la reparación o construcción de una carretera, es importante que la fábrica se ubique lo más cerca posible del lugar de tendido, porque Material de construcción debe estar caliente Si el hormigón asfáltico se enfría, será difícil compactarlo y la carretera resultante quedará rápidamente inutilizable.

Preparación de los componentes

Antes de comenzar la producción de asfalto, el material preparado se seca y se tamiza. La arena, las rocas y la piedra triturada ingresan a la producción con mayor frecuencia en estado húmedo. La presencia de agua en la composición amenaza con reducir las características de resistencia del futuro asfalto, así como con la pulverización de la mezcla bituminosa calentada a alta temperatura cuando entra humedad.

Todos los materiales recibidos en la planta se secan a una temperatura de 150 grados. El cribado se realiza mediante una pantalla. El relleno mineral se tritura en una trituradora hasta obtener un estado de polvo. Dependiendo de la tecnología, el secado puede ser simple o doble. La nueva eliminación de la humedad puede tener lugar después del tamizado y la trituración.

Mezcla de componentes procesados

La piedra triturada y la arena después del pretratamiento ingresan al transportador, desde donde se transportan al búnker y luego se mezclan con betún. Después de eso, la temperatura en el búnker se eleva a 160 grados y el contenido se deja calentado para su almacenamiento hasta por 4 días. Si durante este período el material no se envía al consumidor, comenzará a perder sus características de resistencia.

Se agregan aditivos para asfalto y caucho triturado a la mezcla terminada y calentada, lo que le da al material fuerza adicional y resistencia al impacto. factores externos.

Entrega de asfalto al lugar de colocación.

El transporte de hormigón asfáltico se realiza por carretera hasta el lugar de colocación o reparación del pavimento de hormigón asfáltico. La mayoría de las veces, este material de construcción se transporta en camiones volquete con un cuerpo que es resistente a los componentes calientes. Para el transporte de hormigón asfáltico acera para largas distancias se utilizan cochers (coches equipados con contenedores ahorradores de calor). En ellos, el asfalto conservará su temperatura inicial durante dos días después de la carga.

Comprobación de la calidad de la carretera

El hormigón asfáltico debe cumplir con los GOST y SNiP establecidos y adoptados en nuestro país. Certificado de conformidad documentos reglamentarios emitido al fabricante solo después de pasar pruebas exhaustivas.

En Rusia existen varios laboratorios que controlan la calidad de las carreteras. Toman muestras del pavimento asfáltico terminado y las comparan con varios parámetros.

Durante la investigación se toma una muestra promediada de la masa total de hormigón asfáltico. El análisis de una carretera ya construida se lleva a cabo mediante el examen de un núcleo (la llamada barra de asfalto). Se obtiene perforando la base del pavimento de hormigón asfáltico con una broca hueca especial.

Aplicación de asfalto frío

En aquellos lugares donde no es posible la entrega de materiales de construcción en caliente para la reparación o construcción de la ruta, se utiliza la colocación de pavimento de hormigón asfáltico en frío. La tecnología de construcción de carreteras de este tipo se caracteriza por temperaturas de trabajo más bajas para calentar la mezcla (el asfalto se calienta hasta 100 grados). Para darle a la carretera la resistencia suficiente, se utilizan composiciones de polímeros.

Antes de la colocación, los trabajadores calientan no solo el hormigón asfáltico, sino también el lugar previsto para la colocación. Dependiendo de la variedad, el camino se puede hacer incluso con heladas.

Una de las ventajas de la colocación en frío es la larga vida útil del material de construcción de carreteras. A diferencia del hormigón asfáltico convencional, el asfalto resistente a las heladas se puede colocar después de unas pocas semanas. Sin embargo, este material también tiene desventajas significativas, a saber:

1. La resistencia es 2 veces menor en comparación con la mezcla asfáltica clásica.
2. El material tiene un alto precio como resultado de la adición de componentes protectores adicionales a su composición.
3. La tecnología de colocación es cada vez más complicada, lo que conduce a un aumento en el costo de la superficie de la carretera.
4. No soporta cargas pesadas. Prohibida la circulación de vehículos de más de 3,5 toneladas.

Se utiliza una placa vibratoria para compactar el asfalto frío, y la colocación final se lleva a cabo después de un tiempo, cuando durante la operación los autos se moverán a lo largo de la pista terminada, triturando así el revestimiento.

Reutilización de hormigón asfáltico

El alto costo de la construcción de carreteras ha llevado al hecho de que los especialistas se ven obligados a buscar formas de ahorrar dinero. Una de las formas de reducir el costo de reparación y construcción de carreteras es el reciclaje, es decir, el procesamiento del asfalto viejo para su reutilización. El pavimento adquiere una segunda vida tras procesar el material en recicladores móviles especiales.

¿Cómo se recicla el asfalto viejo?

El reciclaje de hormigón asfáltico para producir una nueva mezcla para la construcción de carreteras es un proceso de alta tecnología. Para producir un revestimiento de alta calidad mediante el reciclaje, es necesario:

1. Cortar la capa de pavimento antiguo con una remezcladora. Dicho equipo elimina con precisión una capa determinada de la carretera con un cortador especial.
2. Triturar la capa molida al tamaño de piedra triturada. El material resultante se llama "granulador". Se utiliza para reparar caminos y cocinar otros mezclas de construcción.
3. Caliente el horno de fusión del granulador, no use llamas abiertas, ya que puede ocurrir una explosión.
4. Agregue betún y varios aditivos al horno, si la nueva tecnología de producción de asfalto lo proporciona.

La tecnología como el reciclaje se utiliza, por regla general, para la construcción de carreteras en la ciudad. El asfalto reciclado tiene las mismas propiedades que el asfalto nuevo, pero a un precio mucho más bajo.

Mejora de la superficie de la carretera

Las plataformas se pueden actualizar con el tiempo. Uno de estos métodos es la aplicación de masilla sobre el asfalto. El material de refuerzo incluye betún y polímeros líquidos de caucho

Durante la operación, aparecen grietas en las carreteras, por donde puede entrar agua. El asfalto se descompone durante las heladas, lo que conduce a la formación de grandes hoyos. Si aplica la masilla para eliminar las grietas a tiempo, puede extender la vida útil del asfalto por varios años.

Ventajas y desventajas del asfalto.

El pavimento de hormigón asfáltico para el tráfico se ha utilizado durante varias décadas. Todavía no hay reemplazo para él, y he aquí por qué:

1. El pavimento asfáltico no es muy caro, especialmente si la vía está diseñada para vehículos ligeros.
2. El asfalto resiste las heladas, no teme la exposición a la humedad y las fuertes lluvias, por supuesto, si se sigue la tecnología de colocación.
3. Si el revestimiento está parcialmente destruido, se puede restaurar con parches.
4. En climas severos, se puede aplicar la tecnología de asfalto frío.

Alternativas al asfalto

En el mundo, los científicos están trabajando para crear una alternativa más confiable y económica al concreto asfáltico, pero hasta ahora no ha habido un competidor digno de dicho material. Además, el pavimento asfáltico se renueva constantemente. La introducción generalizada de nuevas sustancias poliméricas puede mejorar significativamente las propiedades de la superficie de la carretera y ampliar los límites de su aplicación. Esto ha sido confirmado por numerosas pruebas de laboratorio.

Estructura de hormigón asfáltico

Los expertos se esfuerzan por diseñar y construir carreteras de tal manera que las capas de la calzada sean la menor cantidad posible, hasta una. Es deseable que el hormigón asfáltico se coloque directamente sobre el suelo. El número mínimo de capas reduce el tiempo de reparación del pavimento, facilita la organización de la construcción de nuevos caminos, reduce la variedad de equipos que se requieren para la colocación de asfalto.

El diseño moderno de pavimento con pavimento de hormigón asfáltico consta de las siguientes partes:

1. Capa superior.
2. Capa porosa inferior.
3. Piedra triturada mezclada con aglomerantes.
4. Base de grava o piedra triturada.
5. Capa de arena.
6. Concreto asfáltico triturado.

Durante la construcción del pavimento con pavimento de hormigón asfáltico, se deben observar una serie de condiciones. Para un fuerte vínculo entre la capa superior asfalto y la base se aplica con un material resistente al agrietamiento hecho de materiales tratados con betún con una altura de al menos 15 cm El espesor del pavimento de hormigón asfáltico, que se coloca sobre la base de materiales minerales, debe ser de al menos 5 -6 cm.

La preparación de la base incluye las siguientes operaciones: verificar la calidad de la base y corregir los defectos presentes en ella, limpiar la superficie de la base de polvo y suciedad, tratar la superficie de la base con betún o materiales bituminosos para garantizar la necesaria adherencia del revestimiento a la base .

La condición más importante para obtener un pavimento de hormigón asfáltico duradero y de alta calidad es una base sólida, uniforme y bien compactada con drenaje de agua de lluvia de alta calidad. Por lo tanto, antes de comenzar a trabajar en el dispositivo de recubrimiento, es necesario preparar cuidadosamente las bases. La densidad de la base se puede verificar pasando un rodillo pesado sobre ella. Si durante el paso de los rodillos traseros del rodillo se detecta hundimiento o “muelles” de la base, es necesario reforzarla o recompactarla. Si es necesario, también se corrige la capa subyacente. Las pequeñas irregularidades con una profundidad de 3-5 cm se pueden corregir agregando una mezcla de concreto asfáltico con la compactación necesaria con un rodillo o pisones.

La corrección de baches profundos en la base con una mezcla de hormigón asfáltico, por regla general, conduce a la formación de irregularidades en el pavimento de hormigón asfáltico. Esto se debe a que una gruesa capa de mezcla asfáltica generalmente está mal compactada por los rodillos, y la compactación adicional que se produce con el tiempo bajo la acción del tráfico conduce inevitablemente a deformaciones. Las deformaciones resultantes serán tanto mayores cuanto más gruesa sea la capa de mezcla de hormigón asfáltico. Así, un zócalo de piedra triturada con importantes baches, reparado mediante la adición de una mezcla de hormigón asfáltico, se comporta como un zócalo desigual formado por materiales que difieren mucho en sus propiedades.

Los baches y las grandes irregularidades de la base de piedra triturada se corrigen de la siguiente manera. El área a reparar se limpia de polvo y suciedad, luego se afloja con un pico. La piedra triturada resultante se pasa a través de una pantalla, se separa de la tierra y vuelve a quedarse dormida en un bache. Luego se agrega piedra triturada fresca, que se cubre ligeramente por encima de los bordes y se compacta con un rodillo o pisón. El apisonamiento se lleva a cabo desde los bordes hasta el centro del área reparada.

Para mejorar las condiciones de compactación de la piedra triturada durante la compactación, se recomienda esparcir una pequeña cantidad de mezcla asfáltica fría o caliente sobre la capa de piedra triturada. Buenos resultados da un vertido de una pequeña cantidad de betún caliente (aproximadamente 1 l/m2). Los cimientos de piedra triturada y los antiguos pavimentos de piedra triturada utilizados como base también pueden repararse con grava negra fría o caliente (grava tratada con betún líquido o viscoso). El uso de piedra triturada negra le permite acelerar el proceso de compactación de la base en el área reparada.

Si hay lugares bajos separados en la base, también se nivelan previamente con el material del que está hecha la base. En algunos casos, la base se nivela colocando la llamada capa de nivelación. Los baches grandes deben corregirse antes de instalar la capa de nivelación. Perfil cruzado de edad revestimientos de piedra utilizados como bases también se corrigen mediante la colocación de una capa de nivelación. Sin embargo, este método de nivelación genera un gasto excesivo de la mezcla asfáltica y no siempre es económicamente viable. La base preparada para la colocación asfáltica debe tener las características geométricas requeridas: ancho, espesor, pendiente longitudinal y transversal. Se debe prestar especial atención a la uniformidad de la superficie de la base, ya que en última instancia determina la uniformidad de la superficie del revestimiento. tamaño más grande la irregularidad de la base al verificar con un riel de tres metros no debe exceder los 4-5 mm.

La fuerte adherencia del pavimento de hormigón asfáltico a la base es una de las condiciones para la estabilidad del pavimento frente a los esfuerzos cortantes que se producen durante el paso de los vehículos. Una condición indispensable para obtener la necesaria adherencia del pavimento de hormigón asfáltico a la base es una limpieza a fondo de esta última de suciedad y polvo. El procesamiento con betún o materiales bituminosos no logra el objetivo si se realiza sobre una superficie polvorienta o contaminada. En tales casos, los defectos también pueden aparecer durante la producción de las obras. La superficie de la base se limpia con cepillos para caminos o máquinas de riego. La base lavada debe estar completamente seca antes de ser tratada con betún o materiales bituminosos.

Se obtienen buenos resultados al limpiar la superficie de la base del polvo y la suciedad con aire comprimido. Es más conveniente usar estaciones de compresores de automóviles para este propósito. Los trabajadores involucrados en esta operación deben estar provistos de dispositivos de protección que protejan los ojos, la boca y la nariz del polvo. Los mejores resultados se obtienen cuando los soportes se tratan con pastas bituminosas o emulsiones bituminosas. Estos materiales proporcionan una buena adherencia de la capa superior del revestimiento a la inferior durante la construcción de revestimientos de dos capas.

La mezcla de asfalto puede ser; poner; solo después del secado completo de la superficie de la base (o la capa inferior del revestimiento). El consumo de la emulsión es de 0,2-0,4 l/m2. La emulsión o betún líquido se vierte 3-5 horas antes de la colocación.

1.2 Al vincular mapa tecnológico para un objeto específico y las condiciones de construcción, se especifica el alcance del trabajo, los medios de mecanización, la necesidad de recursos materiales y técnicos y un diagrama gráfico de la organización del proceso.

1.3 Durante el diseño y la construcción de calles principales, residenciales y carreteras dentro de los barrios de automóviles, se deben cumplir los requisitos de los estándares, normas y reglas pertinentes y otros documentos reglamentarios.

2.2 Antes del inicio de los trabajos de instalación de pavimentos de hormigón asfáltico para carreteras y entradas de vehículos dentro de un cuarto de automóvil sobre una base prefabricada de hormigón vertido, el trabajo de colocación externa redes de ingenieria(abastecimiento de agua, alcantarillado, gasoducto, redes de calefacción, cables) y preparó la base para colocar capas superiores revestimientos Los cimientos de la vía deben ser entregados y aceptados conforme al acta.

2.3 El perfil de los caminos y entradas de vehículos dentro del cuarto y la intersección de la calzada con la acera y la piedra lateral se realizan de acuerdo con los planos de trabajo, las soluciones se muestran en la Figura 1.

1 - pavimento de hormigón; 2 - piedra lateral; 3 - base de hormigón de la carretera; 4 - material impermeabilizante(vidrio, película de polietileno); 5 - arena, 6 - pavimento de hormigón; 7 - pavimento de asfalto

La capa estructural del pavimento, sobre la cual se colocará la mezcla asfáltica, debe disponerse de acuerdo con SNiP 3.06.03-85, compactarse a una densidad estandarizada y debe tener la uniformidad superficial requerida. Si hay irregularidades significativas en la superficie de la capa, entonces es necesario colocar una capa de nivelación de hormigón asfáltico u otros materiales tratados con aglutinantes orgánicos.

Las piedras laterales previstas por el proyecto se instalan antes de la colocación de la mezcla de acuerdo con las marcas de elevación especificadas a lo largo del nivel, que deben ser aceptadas por un acto de trabajo oculto.

Limpiar la superficie de la base del polvo y la suciedad con la ayuda de cepillos manuales de alambre y hierba, así como soplar con aire comprimido del compresor;

Eliminación de las irregularidades detectadas de la base levantando los baches, sellando los lugares bajos con el material del que está hecha la base, o nivelando cuidadosamente con una capa de hormigón asfáltico;

Tratar la superficie de la base con una emulsión bituminosa o betún líquido en una capa uniforme al menos 1-6 horas antes de colocar la mezcla de la capa inferior de pavimento de hormigón asfáltico. El consumo de materiales es: cuando se trata con betún líquido - 0,5-0,8 l / m 2, cuando se trata con emulsión de betún al 60% - 0,6-0,9 l / m 2, se calienta a la temperatura indicada en la tabla 2;

Replanteo geodésico con instalación de "balizas" de control y eliminación de marcas en la piedra lateral (la parte superior de la baliza o la marca debe corresponder a la parte superior del revestimiento después de la compactación). El dibujo de las marcas en el tablero se realiza con un cordón revestido. Se instalan "balizas" de hormigón asfáltico o de madera a lo largo de las vistas a lo largo de la carretera para cimiento de hormigón o capa tecnológica o capa inferior compactada;

2.5 Para garantizar la adherencia de la capa superior de la mezcla de asfalto y hormigón colocada con la capa inferior, esta última se limpia de polvo y suciedad con cepillos mecánicos, aire comprimido de un compresor móvil u otros medios. A más tardar 1 a 6 horas antes del inicio de la colocación de la capa superior de la mezcla de asfalto y hormigón, la capa subyacente se trata (imprima) con un aglutinante orgánico: emulsión bituminosa al 60% con un caudal de 0,3-0,4 l / m 2 , betún líquido o viscoso con un caudal de 0,2-0,3 l/m 2 , calentado a una temperatura según la tabla 2.

Se debe dar preferencia a los ligantes de baja viscosidad (emulsión bituminosa y betún líquido), que aseguran la formación de una película más uniforme en la superficie y una mejor adherencia de las capas. El ligante se vierte mediante distribuidores asfálticos al ancho de la franja a colocar.

Se puede omitir el procesamiento de la capa inferior con un aglutinante si el intervalo de tiempo entre el dispositivo de las capas superior e inferior no es más de 2 días y no hubo movimiento de vehículos de construcción.

Para compilarlo, se establece preliminarmente el número requerido de pavimentadoras y rodillos de asfalto, el orden de movimiento de las pavimentadoras de asfalto, la longitud y el ancho de la franja de colocación y la dirección del flujo.

Las capas de desgaste (capas superiores) del pavimento deben hacerse, por regla general, simultáneamente con un número tal de adoquines, cuyo ancho total sea igual al ancho de la calzada;

Excluir el movimiento de volquetes sobre el borde del pavimento de hormigón asfáltico previamente dispuesto y garantizar condiciones seguras para la ejecución de los trabajos, la dirección del flujo debe tomarse hacia el movimiento de los vehículos que transporten la mezcla de concreto asfáltico;

2.7 Para la colocación de hormigón asfáltico, es necesario crear unidades mecanizadas, que deben incluir pavimentadoras de asfalto, rodillos de motor y máquinas y dispositivos auxiliares (escobillas de camino, calderas móviles de betún, planta de energía móvil, etc.). La composición del enlace depende del caudal y del tipo de mezcla asfáltica. Las características de los adoquines y rodillos se muestran en las tablas 3, 4 y 5, respectivamente.