Les homogénéisateurs à vannes les plus largement utilisés, dont les principaux composants sont une pompe haute pression et une tête d'homogénéisation.

Sur la fig. une tête d'homogénéisation à deux étages est représentée, constituée d'un corps 3 et d'un dispositif de soupape, dont les parties principales sont le siège de soupape 1 et la soupape 2. La soupape est reliée à la tige, sur la saillie de laquelle le ressort 6 appuie .avec un ressort, une tige 7 et un verre 8 forme un dispositif de pression 4.

Riz. Tête d'homogénéisation à deux étages :

Je - la première étape; II - deuxième étape

Le liquide injecté par la pompe sous le disque du clapet appuie sur le disque et éloigne le clapet du siège en surmontant la résistance du ressort. Dans l'interstice formé entre le clapet et le siège d'une hauteur de 0,05 à 2,5 mm, le liquide passe à grande vitesse et s'homogénéise ainsi. À l'étape suivante, le processus est répété.

Selon le type de tête d'homogénéisation, les homogénéisateurs peuvent être divisés en un, deux et plusieurs étages. En pratique, seuls ceux à un et deux étages sont utilisés, car ceux à plusieurs étages ne se justifient pas, car ils entraînent une conception encombrante, des inconvénients de fonctionnement et une légère amélioration de l'effet d'homogénéisation par rapport à ceux à deux étages.

Les principaux indicateurs de performance des homogénéisateurs sont les caractéristiques universelles de fonctionnement et de cavitation. La caractéristique universelle d'un homogénéisateur est la relation entre ses performances, sa consommation électrique et son efficacité. Il donne une idée du niveau de sophistication de la conception de l'homogénéisateur et de son état technique.

La suppression de la caractéristique de cavitation nécessite l'installation d'un manomètre et d'un manomètre à vide du côté aspiration de l'homogénéisateur. Le début de la cavitation est déterminé par le début de la diminution de l'alimentation de plus de 2 %.

La courbe de cavitation montre les caractéristiques du travail de l'homogénéisateur côté aspiration et vous permet de décider de l'amélioration des conditions de travail dans un cas particulier.

Homogénéisateur A1-OGM(Fig.), conçu pour obtenir un produit homogène finement divisé, se compose d'un moteur électrique 1, d'un châssis 2, d'un mécanisme à manivelle 3 avec systèmes de lubrification 7 et de refroidissement, d'un bloc plongeur 4 avec un homogénéisateur 6 et un manométrique 5 têtes et une soupape de sécurité.

Riz. Homogénéisateur A1-OGM

Le principe de fonctionnement de l'homogénéisateur est de forcer le produit à travers un espace étroit entre le siège et la soupape de la tête d'homogénéisation. La pression du produit avant la vanne est de 20...25 MPa, après la vanne elle est proche de la pression atmosphérique. Avec une chute de pression aussi forte, associée à une augmentation significative de la vitesse, le produit est écrasé.

L'homogénéisateur est une pompe à trois pistons. Chacun des trois pistons, faisant un mouvement de va-et-vient, aspire le liquide du canal d'admission fermé par la soupape d'aspiration et le pompe à travers la soupape de décharge dans la tête d'homogénéisation à une pression de 20...25 MPa.

La tête d'homogénéisation est la partie la plus importante et spécifique de l'homogénéisateur. Il s'agit d'un corps en acier contenant une valve cylindrique centrée. Sous la pression du liquide, la soupape monte, formant un espace annulaire à travers lequel le liquide passe à grande vitesse, puis est évacué à travers le raccord de l'homogénéisateur.

Une plaque est articulée à l'intérieur du cadre, dont la position est réglée par des vis. Un moteur électrique 1 est installé sur la plaque, qui entraîne le mécanisme à manivelle 3 via un entraînement par courroie trapézoïdale. Dans le cas 2, qui est un réservoir à fond incliné, il y a un mécanisme à manivelle 3, un système de refroidissement et une crépine à huile. Le système de refroidissement est conçu pour fournir de l'eau froide aux plongeurs. Il comprend un serpentin posé sur le fond du boîtier 2, un tube perforé au-dessus des plongeurs et des tuyaux de dérivation pour l'entrée et la sortie d'eau. Le système de lubrification est utilisé pour fournir de l'huile aux tourillons du vilebrequin afin de réduire la friction.

Les caractéristiques techniques de l'homogénéisateur A1 -OGM sont données dans le tableau.

Homogénéisateur K5-OGA-U(fig.) est conçu pour broyer et répartir uniformément les globules gras dans le lait et les produits laitiers liquides, ainsi que dans les mélanges de crème glacée.

Riz. Homogénéisateur K5-OGA-U

Il s'agit d'une pompe haute pression à cinq pistons avec une tête d'homogénéisation. Il se compose d'un châssis 1 avec entraînement, d'un mécanisme à manivelle 5 avec systèmes de lubrification et de refroidissement, d'un bloc plongeur 14 avec têtes d'homogénéisation 13 et jauge 12 et d'une soupape de sécurité. À l'intérieur du bloc de piston 14 se trouve un piston 15 relié au coulisseau 11. L'entraînement de l'homogénéisateur est effectué à partir du moteur électrique 17 via les poulies motrices 20 et entraînées 21 et la transmission par courroie trapézoïdale. A l'intérieur du cadre 1, une plaque 18 est fixée pivotante, dont la position est réglée par des vis 2. Le cadre est monté sur six supports 19 de hauteur variable.

Le mécanisme à manivelle 5 se compose d'un boîtier en fonte, d'un vilebrequin 7 monté sur deux roulements à rouleaux, de bielles 8 avec couvercles 6 et chemises 9, de coulisseaux 11 reliés de manière pivotante aux bielles 8 au moyen d'axes 10, de coupelles et de joints. La cavité interne du corps du mécanisme à manivelle est un bain d'huile. À mur arrière Dans le boîtier sont montés l'indicateur de niveau d'huile 4 et le bouchon de vidange 3. Dans le boîtier, qui est un réservoir à fond incliné, se trouvent un mécanisme à manivelle 5, un système de refroidissement, une crépine à huile et une pompe à huile 22.

L'homogénéisateur dispose d'un système de lubrification forcée pour les paires de frottement les plus chargées, qui est utilisé en combinaison avec des éclaboussures d'huile à l'intérieur du boîtier. Le refroidissement de l'huile s'effectue eau du robinet au moyen d'un serpentin 16 d'un dispositif de refroidissement posé sur le fond du boîtier, et les plongeurs sont refroidis par l'eau du robinet qui y pénètre par des trous dans le tuyau. Un interrupteur de débit est installé dans le système de refroidissement, conçu pour contrôler le débit d'eau.

En ajustant la pression du ressort sur la soupape, le mode d'homogénéisation optimal pour divers produits est atteint.

Les caractéristiques techniques de l'homogénéisateur K5-OGA-10 sont données dans le tableau.

Table. Caractéristiques techniques des homogénéisateurs

Indicateur
Productivité, l/h
Pression de travail, MPa
La température du produit entrant dans le
homogénéisation, °С
Moteur électrique:
puissance, kWt
vitesse, min"
Fréquence de rotation d'un vilebrequin, min
Nombre de pistons
Course du piston, mm
Nombre d'étages d'homogénéisation
dimensions, mm
Poids (kg

Homogénéisateur A1-OG2-C(fig.) est destiné au traitement mécanique des produits laitiers visqueux tels que les fromages crémeux, fondus et plastiques pour uniformiser le produit afin d'améliorer sa qualité.

Riz. Homogénéisateur A1-OG2-C

L'homogénéisateur est une pompe haute pression à trois pistons située horizontalement avec un dispositif d'homogénéisation 8.

La pompe est entraînée par un moteur électrique 4 utilisant un entraînement par courroie trapézoïdale, entraîné 15 et entraînant 16 poulies. L'homogénéisateur se compose des unités principales suivantes : un mécanisme à manivelle 1, un entraînement, un bloc plongeur 9, un dispositif d'homogénéisation 8, une soupape de sécurité 7, une trémie, un boîtier, un châssis 13.

Le mécanisme à manivelle 1 comprend un boîtier en fonte, vilebrequin 14, montées sur deux paliers à roulement, des bielles 12 avec couvercles 2 et chemises, des coulisseaux 10 reliés en pivotement aux bielles 12 par des doigts 11, des coupelles et un joint. La cavité interne du corps du mécanisme à manivelle est un bain d'huile.

Un indicateur de niveau d'huile et un bouchon de vidange sont installés dans la paroi arrière du boîtier. La lubrification des pièces frottantes est réalisée par pulvérisation d'huile. Le corps du mécanisme à manivelle est fermé par un couvercle doté d'un col avec un filet filtrant pour le remplissage d'huile. L'entraînement de l'homogénéisateur est effectué à partir du moteur électrique 4, qui est installé sur le plateau basculant sous moteur 3, monté sur le corps du mécanisme à manivelle 1. La tension des courroies trapézoïdales est assurée par des vis de tension 5.

Le mécanisme à manivelle est fixé avec des goupilles au cadre 13, qui est une structure soudée revêtue de tôle d'acier. Le cadre comporte un couvercle amovible 17, destiné à protéger les mécanismes rotatifs et mobiles. Une boîte à bornes 18 est installée au bas du châssis 13.

Le lit est monté sur quatre supports réglables en hauteur 19. Un bloc plongeur 9 est fixé au corps du mécanisme à manivelle à l'aide de deux broches, qui est conçu pour aspirer le produit de la trémie et le pomper sous haute pression dans le dispositif d'homogénéisation 8 Le bloc plongeur 9 est constitué d'un bloc, de plongeurs 6, de coupelles cylindriques creuses percées de trous dans les parois. Il n'y a pas de vannes d'aspiration ni de joints ; le produit est aspiré dans les chambres de travail du bloc plongeur directement depuis la trémie à travers des coupelles cylindriques creuses.

L'étanchéité des pistons, compte tenu de la faible fluidité de la masse de fromage fondu, est obtenue par une fabrication précise avec de faibles tolérances des surfaces de contact des pistons et des trous des verres.

Un dispositif d'homogénéisation est fixé au bloc piston à l'aide de broches, conçu pour homogénéiser le produit en le faisant passer à grande vitesse sous haute pression à travers l'espace entre la soupape et le siège.

Le dispositif d'homogénéisation 8 est constitué d'un corps, de joints, de clapets de refoulement, de sièges de clapets, de ressorts, d'un clapet d'homogénéisation avec siège, d'une coupelle et d'une poignée.

Pour contrôler la pression d'homogénéisation, on utilise un manomètre qui est fixé sur la face frontale du corps du dispositif d'homogénéisation. Au-dessus du dispositif d'homogénéisation se trouve une soupape de sécurité 7, destinée à limiter l'augmentation de la pression au-dessus de la valeur de consigne. Il se compose d'une coupelle, d'une bride, d'une soupape, d'un siège de soupape, d'un ressort, d'une vis de pression et d'un capuchon. La soupape de sécurité est ajustée à la pression de travail d'homogénéisation au moyen d'une vis.

Le produit à homogénéiser est introduit dans la trémie de l'homogénéisateur, qui est un réservoir en acier inoxydable soudé.

Lorsque les pistons effectuent un mouvement alternatif dans la cavité de travail du bloc de piston, un vide est créé et le produit de la trémie est aspiré dans la cavité de travail, puis les pistons poussent le produit dans le dispositif d'homogénéisation, où il, sous une pression de 20 MPa, traverse à grande vitesse l'espace annulaire formé entre les surfaces rectifiées de la soupape d'homogénéisation et son siège. Dans ce cas, le produit devient plus homogène. Du dispositif d'homogénéisation à travers la buse, il est envoyé à travers le pipeline pour un traitement ultérieur. Un ampèremètre est installé sur l'homogénéisateur, à l'aide duquel les lectures du manomètre sont contrôlées.

Les caractéristiques techniques de l'homogénéisateur A1-OG2-C sont données dans le tableau.

L'homogénéisateur est destiné : à l'homogénéisation et à la dispersion multicomposants de milieux insolubles (non miscibles) (qui ne peuvent pas être surchauffés), afin d'obtenir des émulsions et des suspensions non séparables très homogènes dans les industries alimentaires, cosmétiques, pharmaceutiques, chimiques et autres. À bien des égards, ils surpassent les meilleurs modèles étrangers d'homogénéisateurs et n'ont pas d'homologues russes.

Le principe de fonctionnement de l'homogénéisateur. Le milieu pompé par l'homogénéisateur est fourni au tuyau d'aspiration et évacué du tuyau de pression sous l'influence de la pression de support, les particules à gros grains et les mélanges à homogénéiser tombent sur la roue de l'unité, puis, après avoir reçu une accélération, ils tombent sur l'unité d'homogénéisation. Dans l'unité d'homogénéisation, ils sont broyés entre les couteaux cylindriques de calibrage rotatifs et fixes du rotor et du stator. Les couteaux d'étalonnage rotatifs et fixes sont réalisés sous la forme d'anneaux avec des trous. Les particules tombant sur l'unité d'homogénéisation (par exemple, les globules gras) sont expulsées par la roue sous l'influence de la pression créée force centrifuge et passer à travers les trous. Puisque la vitesse de rotation de la roue et de l'un des anneaux est de 3000 tr/min. (ou réglable), il y a un découpage progressif (écrasement) de la partie mobile du couteau annulaire (chaque trou de la partie tournante) des globules gras au fur et à mesure de leur déplacement.

Avantages.

• Toutes les parties de l'homogénéisateur en contact avec le produit sont en
• acier inoxydable alimentaire de haute qualité AISI 304, AISI 316
• Un joint mécanique a été installé, qui a une ressource accrue et
• prévenir la perte de produit.
• Fonctionnement garanti à plus haut que les analogues existants
• conditions de température(jusqu'à 115°С).
• Fonctionne très bien dans les environnements acides et alcalins.
• Versions avec protection contre la marche à sec et avec
• moteur antidéflagrant.
• Possibilité d'exécution d'un homogénéisateur, avec "veste" de refroidissement (chauffage).
• Un ajustement en douceur du degré d'homogénéisation et de la productivité est possible.
• Il a la capacité de se connecter à un réseau monophasé ou triphasé.

Avantage. Profitant de nos homogénéisateurs :

Tu peux:

• Produire un produit de qualité constante.
• Atteindre un haut degré de dispersion.
• Atteindre la préservation à long terme d'une structure de produit donnée.
• Appliquez n'importe quelle technologie moderne.
• Concevez toutes les lignes de production en les combinant avec des équipements supplémentaires d'autres fabricants.
• La haute qualité, la stabilité structurelle et la durée de conservation du produit dépendent largement de la quantité de particules dispersées.
• La taille minimale des particules ne peut être atteinte qu'avec des homogénéisateurs modernes.

Homogénéisateur avec chemise de refroidissement (chauffage).

Conçu pour l'homogénéisation des milieux qui ne peuvent pas être surchauffés. Un liquide de refroidissement est fourni à la chemise, qui circule pour refroidir la couche en contact avec le produit. Le chauffage de la chemise est utilisé pour homogénéiser les milieux qui se solidifient (ou deviennent plus visqueux) déjà à température ambiante. (chocolat, glaçage, crème, pâté, etc.). Également pour les environnements dans lesquels la croissance (mort) des bactéries est caractéristique avec une augmentation (diminution) de la température et vice versa.

Portée des homogénéisateurs

Homogénéisateur laitier

beurre, lait, crème, crème sure, yaourt, fromage blanc, kéfir, lait concentré, fromage, crème glacée, récupération de lait en poudre, lait maternisé, margarine, mayonnaise, beurre allégé et combiné, produits laitiers à structure fouettée

Ligne de production de lait concentré

Ligne de production de lait en conserve

Homogénéisateur pour la production de produits à base d'huile et de graisse

margarine, mayonnaise, beurre léger et combiné

Ligne de production de beurre et de margarine

Pompes alimentaires dans la ligne de production de mayonnaise

Usine de mayonnaise

Ligne de production de matière grasse laitière

Homogénéisateur pour la production de confiserie

crème, garniture, glaçage au chocolat, beurre au chocolat, pâte de noix au chocolat, sirop

Pompes alimentaires dans les lignes de production de glaçage au chocolat

Homogénéisateur pour la production de fruits et légumes

confitures, marmelades, confitures, purées, pâtes, ketchups, sauces, moutarde, concentré de tomate, jus de tomate, concentrés, crème, gelée

Ligne de production de conserves de fruits, concentré de tomates, sauces et ketchups.

Ligne pour la préparation de diverses sauces avec des morceaux de légumes (ketchups, confitures, marmelades et marmelades)

Ligne de production de saumure

ligne de production de pâte de tomate

Ligne de production de marmelade, confiture, confiture de fruits

Homogénéisateur pour la production de produits à base de viande

pâtés de viande et de foie, pâtes et mélanges divers, saucisses et émulsions de saucisses, plats de viande et de volaille

Homogénéisateur pour la production de produits cosmétiques

Pour la production de parfums

crème, shampoing, baume, gel, pommade, pâte, lait, lotion

Ligne pour la production de produits cosmétiques, cosmétiques.

Lignes pour la production de crèmes cosmétiques

Installation pour l'obtention de produits cosmétiques homogènes.

Homogénéisateur pharmaceutique

pommades, émulsions, mélanges, composants visqueux, solutions

Ligne de production pharmaceutique

Ligne pour la préparation de pommade stérile (crème).

Ligne (installation) d'extraction hydrodynamique à partir de matières premières végétales

Homogénéisateur pour la production de produits chimiques ménagers

colle, détergents, produits chimiques ménagers

Ligne de production de liquide vaisselle

Ligne de production synthétique détergents(pâte)

Homogénéisateur pour la production de peintures et vernis

peintures, teintures, vernis, enduits,

Ligne de préparation de peintures à l'eau

Homogénéisateur pour la production de produits chimiques et le raffinage du pétrole

produits chimiques, émulsions et suspensions agressives, solutions techniques, huiles techniques, lubrifiants, carburants

Ligne de production chimique

Usine de dispersion de carbone

Homogénéisateur pour la production de bière et de produits sans alcool

Ligne de mélange.

Ligne de production de jus de récupération

Caractéristiques homogénéisateur

Modèle d'homogénéisateur	Un étage, sans gaine
	P3	P 5.5	P 7.5	P11	P15	P30
	Un étage, chemisé
	P3P	P5.5P	P7.5P	P11P	P15P	P30P
	À deux étages, sans gaine
	P 3-2	P 5.5-2	P 7.5-2	P 11-2	P 15-2	P 30-2
	Double étage, chemisé
	P3-2P	P5.5-2P	P7.5-2P	P 11-2P	P 15-2P	P30-2P
	Quatre vitesses
	-	-	-	P 11M	P 15M	P 30M
Productivité, m3/h	2 - 10	2 - 10	2 - 12	10 - 15
La vitesse du moteur
Pression d'entrée, kg/cm2
Puissance du moteur électrique, kW	3	5,5	7,5	11	15	30
Température, °С min - max
Niveau sonore, dB
Viscosité cinématique, pas plus de, cSt (sans pompe - écoulement gravitaire)
Poids (kg	42	70	85	109	130	157

Dispositif d'homogénéisation Sema

Homogénéisateur submersible APG (dispersant).

Rendez-vous. L'homogénéisateur à immersion PNG est conçu pour l'homogénéisation de produits liquides et visqueux dans les industries alimentaires, cosmétiques et chimiques, pour la cuisson, la mayonnaise, la viande, les fruits, les pâtes de légumes, les purées, les sirops, peut également être utilisé pour la cuisson peintures à base d'eau et d'autres environnements similaires.

Appareil. L'homogénéisateur submersible est monté sur la plate-forme du dispositif de levage et, à l'aide du panneau de commande, peut se déplacer librement le long du guide vertical.

L'homogénéisateur submersible est complété par un motoréducteur, monté sur les parois et placé dans un conteneur.

Les avantages d'un homogénéisateur à immersion sont l'absence de joints mécaniques et de tuyauterie, et par conséquent, la capacité de travailler à des températures élevées, la mobilité, la possibilité d'immerger l'homogénéisateur dans des récipients de toutes tailles.

L'homogénéisateur à immersion peut être équipé d'un convertisseur de vitesse dont l'installation permet d'augmenter la vitesse de rotation.

Les pièces en contact avec le produit traité sont en acier au chrome-nickel.

Portée de l'homogénéisateur submersible :

• industrie cosmétique
• Pour obtenir des produits cosmétiques homogènes (crèmes, gels), etc.
• Industrie chimique
• Industrie laitière
• Industrie des fruits et légumes

Spécifications de l'homogénéisateur par immersion

Homogénéisateur (dispersant) vertical à plusieurs étages.

Rendez-vous. Conçu pour l'homogénéisation multi-composants des mélanges. Il est utilisé dans l'industrie laitière, et peut également être utilisé dans les industries cosmétiques, pharmaceutiques, chimiques.

Appareil. C'est un homogénéisateur à plusieurs étages, jusqu'à 19 étages. Le produit, passant d'étape en étape, est progressivement broyé et mélangé jusqu'au degré d'homogénéisation souhaité (2 ... 5 microns). L'effet d'homogénéisation a un effet positif sur structure physique lait, produits laitiers.

Vitesse du rotor jusqu'à 3000 tr/min en standard.
Il peut être équipé d'un convertisseur de vitesse dont l'installation permet d'augmenter la vitesse de rotation jusqu'à 6000 tr/min.

Degré de protection plus élevé contre les pertes par les joints. Il a la capacité de se connecter à un réseau monophasé ou triphasé.

L'homogénéisateur vous permet d'obtenir :

• réduction de la taille des globules gras, ce qui évite la sédimentation de la crème,
• couleur plus blanche et appétissante,
• résistance accrue à l'émulsion d'huile et de graisse,
• améliorer le goût et l'arôme,
• augmenter la durée de conservation des produits laitiers et à base de lait caillé.

Fiabilité. Toutes les pièces de l'homogénéisateur en contact avec le produit sont en acier inoxydable de qualité alimentaire AISI 304, AISI 316, un joint d'extrémité importé est installé avec une ressource accrue, l'absence de pièces d'usure (joint des paires de pistons).

À bien des égards, il surpasse les modèles étrangers et n'a pas d'homologues russes

Spécifications de l'homogénéisateur à plusieurs étages

Homogénéisateur rotatif à cavitation

Conçu pour l'homogénéisation multi-composants de milieux insolubles afin d'obtenir des émulsions et des suspensions dans les industries alimentaires, cosmétiques, pharmaceutiques, chimiques et autres, y compris pour les produits visqueux.

La conception spéciale de l'homogénéisateur, la géométrie spéciale du corps et des pièces de travail rotatives garantissent des performances élevées. Les matériaux utilisés sont hygiéniques, la conception de l'homogénéisateur est pratique en fonctionnement.

Homogénéisateurs rotatifs à cavitation

Les homogénéisateurs à 4 rotors n'ont pas d'analogues dans leurs paramètres !

Avantages

• Toutes les pièces de l'homogénéisateur en contact avec le produit sont en acier inoxydable de qualité alimentaire.
• Un joint mécanique a été installé, ce qui a une ressource accrue et élimine la perte de produit.
• Fonctionnement garanti dans des conditions de température supérieures à celles des analogues existants (jusqu'à 115°С).
• Excellentes performances dans les environnements acides et alcalins.
• Compacité, possibilité de disposition verticale.
• Haut degré de protection contre les pertes par les joints (le couvercle de l'homogénéisateur est séparé du couvercle du moteur).

Principe d'opération

Le produit traité est amené au tuyau de dérivation d'absorption et est retiré d'un tuyau de dérivation sous pression sous l'influence de la pression de support.

Dans l'unité d'homogénéisation, le produit est broyé entre les couteaux cylindriques d'étalonnage rotatifs et fixes du rotor et du stator. Les couteaux d'étalonnage rotatifs et fixes sont réalisés sous la forme d'anneaux avec des trous.

Les particules tombant sur l'unité d'homogénéisation (par exemple, les globules de graisse) sont expulsées par la roue sous l'influence de la pression créée par la force centrifuge et passent à travers les trous, où la partie mobile du couteau annulaire (chaque trou de la partie rotative) coupe (écrase) progressivement les globules gras au fur et à mesure de leur déplacement.

Caractéristiques techniques de l'homogénéisateur rotatif à cavitation*

Homogénéisateurs (dispersants) analogues importés

Intensification des processus 100-600% !

L'homogénéisateur permet la dispersion, l'homogénéisation et le pompage simultanés du produit avec une augmentation de la pression de sortie.

La conception spéciale de l'homogénéisateur (deux chambres de travail), la géométrie spéciale du corps (sans "zones mortes") et les pièces de travail rotatives garantissent des performances élevées. Les matériaux utilisés sont hygiéniques, la conception de l'homogénéisateur est pratique en fonctionnement.

L'homogénéisateur a une productivité élevée, permet d'obtenir des émulsions et des suspensions très stables, fournit un degré d'homogénéisation de 80%, une granulométrie jusqu'à 2 microns. Peut être intégré dans les lignes existantes.

Champ d'application dans l'industrie :

• Produits laitiers - fromage blanc à pâte molle, kéfir, lait concentré, fromage fondu, récupération de lait en poudre, crème.
• Huile et graisse - huiles combinées, margarines, mayonnaise, pâtes.
• Fruits et légumes - confitures, marmelades, ketchups, sauces, confitures, purées, pâtes.
• Confiserie - crèmes, fourrages, pâtes chocolat-noix, glaçage au chocolat.
• Sans alcool - jus, nectars, boissons.
• Cosmétique - crèmes, shampooings, baumes, gels, onguents, dentifrices.
• Pharmaceutique - onguents, émulsions, gels.
• Chimique - détergents, adhésifs, vernis, polis, désinfectants.

Spécifications de l'homogénéisateur*

* Les spécifications peuvent varier à la demande du client.

Mélangeur homogénéisateur sous vide.

L'installation est un réacteur sous vide avec un agitateur, auquel un homogénéisateur est connecté pour la recirculation. Après avoir chargé les composants principaux dans la cuve du réacteur, l'air est pompé hors du système et l'installation est mise en mode de recirculation, au cours de laquelle les composants chargés sont broyés et mélangés. L'entonnoir intégré au système permet un chargement supplémentaire des composants nécessaires pendant le processus d'homogénéisation.

Le principal avantage de cette conception est que
qu'il permet de mélanger entre eux des composants qui, lorsqu'ils sont mélangés à l'air libre, durcissent même pendant le processus de mélange.

Essais en usine sur les homogénéisateurs

Cette méthode de traitement mécanique du lait et des produits laitiers liquides sert à augmenter la dispersion de la phase grasse dans ceux-ci, ce qui permet d'exclure la sédimentation des graisses lors du stockage du lait, le développement de processus oxydatifs, la déstabilisation et le barattage lors d'un mélange intensif et le transport.

L'homogénéisation des matières premières contribue à :

dans la production de lait et de crème pasteurisés - l'acquisition d'uniformité (goût, couleur, teneur en matière grasse);

lait et crème stérilisés - augmentant la stabilité de stockage;

produits laitiers fermentés (crème sure, kéfir, yaourt, etc.) - augmentant la résistance et améliorant la consistance des caillots de protéines et éliminant la formation d'un bouchon gras à la surface du produit;

aliments en conserve de lait condensé - empêchant la libération de la phase grasse pendant le stockage à long terme;

lait entier en poudre - réduisant la quantité de matières grasses du lait libre, non protégées par des coques protéiques, ce qui conduit à son oxydation rapide sous l'action de l'oxygène atmosphérique;

lait reconstitué, crème et boissons à base de lait fermenté - pour créer un goût complet du produit et éviter l'apparition d'un arrière-goût aqueux;

lait avec charges (cacao, etc.) - amélioration du goût, augmentation de la viscosité et réduction du risque de formation de sédiments.

La dispersion des globules gras, c'est-à-dire la réduction de leur taille et leur distribution uniforme dans le lait, est obtenue en exposant le lait à une force externe importante (pression, ultrasons, traitement électrique à haute fréquence, etc.) dans des machines spéciales - homogénéisateurs.

La plus répandue dans l'industrie laitière est l'homogénéisation du lait en le forçant à travers la fente annulaire de la valve de la tête d'homogénéisation de la machine. Les globules gras, traversant cet espace, sont dispersés. La pression requise est générée par une pompe. Dans la production de lait entier, la taille des globules gras passe de 3-4 microns à 0,7-0,8 microns.

L'unité principale des homogénéisateurs modernes à valve est la tête d'homogénéisation. Cela peut être en une ou deux étapes. Le deuxième étage fonctionne généralement à une pression plus faible que le premier.

L'utilisation d'une homogénéisation en une ou deux étapes dépend du type de produits laitiers produits.

L'homogénéisation en deux étapes avec une grande perte de charge sur les deux étapes est utilisée dans la production de produits laitiers riches en matières grasses (crème, mélanges de crème glacée, etc.).

Il vous permet de disperser (casser) les accumulations de globules graisseux qui en résultent. Pour la production d'autres types de produits laitiers, y compris le lait de consommation, une homogénéisation en une étape peut être utilisée.

Traitement thermique du lait

Le traitement thermique est l'une des opérations technologiques principales et nécessaires de la transformation du lait, effectuée à des fins de désinfection. L'efficacité du traitement thermique est liée à la résistance à la chaleur du lait, qui est déterminée par sa teneur en protéines, sa composition en sel et son acidité, qui, à leur tour, dépendent de la saison, de la période de lactation, de la condition physique et de la race des animaux, des régimes alimentaires et du régime alimentaire. , etc.

Au cours du traitement thermique, le lait et les produits laitiers subissent des modifications complexes des propriétés biochimiques et proprietes physiques et chimiques, ainsi que des modifications parties constitutives Le Lait. Le but du traitement thermique est divers, à savoir : réduire le nombre total de micro-organismes et la destruction des formes pathogènes, inactivation (destruction) des enzymes du lait pour augmenter la stabilité pendant le stockage à long terme, fournir un goût, une odeur, une couleur et une texture spécifiques, créer conditions de température favorables pour la fermentation, l'évaporation, le stockage, ainsi que les processus de traitement mécanique, etc.

Le traitement thermique du lait est une combinaison de modes d'exposition à la température (chauffage ou refroidissement) et de temps d'exposition à cette température. De plus, la durée d'exposition à une température donnée doit être telle que l'effet recherché soit obtenu. dans l'industrie laitière traitement thermique effectué à des températures allant jusqu'à 100 et au-dessus de 100 °C.

Lorsqu'elles sont chauffées à 100 °C, seules les formes végétatives meurent dans le lait, et à des températures supérieures à 100 °C, les formes végétatives et les spores meurent. Les principaux processus de traitement thermique du lait, provoquant la suppression de l'activité vitale des micro-organismes, sont la pasteurisation et la stérilisation. Utilisé comme fluide caloporteur pour la pasteurisation eau chaude et vapeur saturée d'eau, et pour la stérilisation - vapeur saturée d'eau.

De plus, pendant le traitement thermique, le lait est soumis à un traitement de refroidissement, de chauffage (chauffage) et de vide thermique.

Le mode de traitement thermique du lait pour la production de chaque type de produit est déterminé par l'instruction technologique. Dans ce cas, le lait est chauffé à la température de pasteurisation, puis conservé et rapidement refroidi à la température requise. La combinaison des opérations de chauffage et de refroidissement est dictée par des exigences technologiques et sanitaires, ainsi que par la possibilité d'utiliser la chaleur d'un produit chaud.

Pour ce faire, le produit chaud est envoyé dans une section spéciale de l'appareil (plaque ou tubulaire) pour préchauffer le produit froid entrant dans la pasteurisation. Cette opération est appelée récupération de chaleur, et les appareils ou leurs parties sont appelés régénérateurs ou sections de régénération. L'utilisation de cette opération vous permet d'obtenir des économies d'énergie thermique dépensée pour la pasteurisation.

L'efficacité du régénérateur est caractérisée par le coefficient de régénération. Il représente le rapport de la quantité de chaleur renvoyée par le régénérateur à la quantité de chaleur nécessaire pour chauffer le produit de la température initiale à la température finale, c'est-à-dire à laquelle le produit commence à inverser son mouvement à travers le régénérateur.

Refroidissement et chauffage

Les matières premières laitières sont refroidies dans les entreprises afin de préserver leur qualité et de limiter la croissance du nombre de micro-organismes avant transformation. En tableau. 4.1 montre des données montrant la croissance du nombre de micro-organismes dans le lait en fonction de la température de refroidissement et de la durée de stockage.

Le stockage du lait à des températures supérieures à 4,5 °C entraîne une augmentation du nombre de micro-organismes. En pratique, le lait destiné au stockage à court terme est refroidi à 6--8 °C. Pour un stockage à long terme (10-14 heures), le lait est pasteurisé puis refroidi. Afin d'augmenter la durée de conservation des produits laitiers, ils sont refroidis pendant le processus de fabrication.

Le chauffage (chauffage) ne joue pas le rôle principal, mais remplit le plus souvent une fonction auxiliaire (préparatoire) dans le processus de transformation du lait. Le chauffage du lait est utilisé avant la séparation, l'homogénéisation, ainsi que dans la production de divers produits laitiers. Lors de la séparation, le chauffage du lait réduit ses propriétés de viscosité, ce qui a un effet positif sur la séparation des globules gras du plasma du lait et sur la formation de crème.

Un homogénéisateur est un dispositif permettant d'obtenir des systèmes dispersés homogènes (homogènes). Les systèmes peuvent être monophasés ou multiphasés, c'est-à-dire dans un milieu dispersé, qui est généralement un liquide, il y a des particules (généralement insolubles) d'une ou plusieurs substances solides ou liquides, appelées phases dispersées. Le terme "homogène" signifie que les phases sont réparties uniformément, avec la même concentration dans n'importe quelle unité de volume arbitrairement prise du milieu. Le système résultant devrait être relativement stable. Pour ce faire, lors de l'homogénéisation, dans la grande majorité des cas, une dispersion est effectuée, c'est-à-dire un broyage des particules de phase.

L'utilisation des homogénéisateurs dans l'industrie laitière

L'homogénéisateur de lait broie les globules gras. La vitesse à laquelle ils flottent à la surface dépend du carré de leur rayon. Ainsi, après avoir diminué de 10 fois, la vitesse chute de 100 fois. Pour cette raison, le produit ne se dépose pas, ne se sépare pas en crème et en écrémé. Sa durée de conservation augmente considérablement.

De plus, après homogénéisation :

• Dans la fabrication de la margarine ou du beurre, l'eau et les autres composants sont uniformément répartis dans le milieu gras. Et dans la mayonnaise et les vinaigrettes - les graisses du milieu aquatique.
• La crème et le lait pasteurisé sont uniformisés en termes de couleur, de goût et de teneur en matières grasses.
• Dans les conserves de lait condensé, lors d'un stockage à long terme, la phase grasse n'est pas libérée.
• Le kéfir, la crème sure et les autres produits laitiers fermentés se stabilisent. La consistance des caillots de protéines s'améliore. Aucun bouchon de graisse ne se forme sur la surface.
• Dans le lait entier en poudre, la quantité de graisse libre non protégée par une enveloppe protéique est réduite. De ce fait, son oxydation rapide sous l'influence de l'air atmosphérique est exclue.
• Le lait avec du cacao ou une autre charge améliore le goût, il devient plus visqueux. Réduit la probabilité de précipitations.
• Les boissons lactées fermentées reconstituées, la crème et le lait n'ont pas de goût aqueux. Le goût naturel devient plus intense.

Méthodes physiques du procédé et principaux types d'homogénéisateurs

• Pousser à travers un espace étroit. Des unités de type vanne sont utilisées, avec des pompes à piston haute pression. De tels dispositifs dans l'industrie laitière sont les plus courants.
• mélange mécanique. Des mélangeurs avec des couteaux ou des fouets à spatule sont utilisés, y compris des mélangeurs à grande vitesse. L'exemple le plus simple est un moulin à café ou un hachoir à viande à entraînement électrique. Cela inclut également les appareils à pulsations rotatives (RPA). Bien que l'effet sur les grumeaux de phase y soit plus complexe, il ne se limite pas aux charges de choc et d'abrasion.
• Impact des ultrasons. Des installations à ultrasons fonctionnent ici, qui excitent la cavitation dans un milieu dispersé, grâce à laquelle la phase est écrasée.

Homogénéisateur à piston

Appareil

Le dispositif homogénéisateur est représenté sur la fig. 1. Le cylindre plongeur 1 est relié au tuyau d'entrée par la soupape d'aspiration 3 et à la chambre haute pression par la soupape de refoulement 4. De la chambre il y a un canal vers la tête d'homogénéisation 5, qui a un siège 6, une soupape 7, un ressort 8 et une vis de réglage 11. Pour le contrôle de la pression, un manomètre 10 est relié à la chambre. Le canal a une dérivation vers la soupape de sécurité 9. Le piston est entraîné par la pompe 2.

Une vue agrandie de la tête d'homogénéisation est illustrée à la Fig.2. Il a un trou calibré (canal) 1 dans le siège 5, un ressort 2, une soupape 4 avec une tige 3 et une vis de réglage 6. Le siège et la soupape sont rectifiés l'un à l'autre.

La vanne a une surface de travail plate, conique avec un petit angle ou une forme de champignon. Dans le premier cas, il peut y avoir des riffles (rainures) dessus. S'ils le sont, alors les mêmes sont fabriqués sur la selle. Cela augmente le degré de division de phase.

Il existe des modèles dans lesquels la vanne et le siège sont situés dans des paliers montés dans un logement fixe. Dans ce cas, ils, sous la pression du jet de produit, tournent dans des sens différents.

Comme le liquide passant à grande vitesse agit assez fortement sur la soupape et le siège, ceux-ci s'usent rapidement. Par conséquent, ces éléments sont constitués d'aciers particulièrement résistants. De plus, leur forme est symétrique. Avec une usure notable, il suffit de les retourner de l'autre côté, doublant ainsi la durée de vie.

La pompe n'est pas forcément utilisée à piston, vous pouvez la choisir à vis ou rotative. L'essentiel est qu'il crée haute pression. Le mécanisme à piston n'assurant pas une alimentation homogène, plusieurs d'entre eux sont placés dans des homogénéisateurs, avec des débuts de cycles espacés dans le temps. Les plus populaires sont les unités à trois pistons. En eux, sur l'arbre, les genoux sont tournés de 120 degrés afin que les cylindres fonctionnent en alternance. Dans ce cas, le coefficient d'inégalité d'alimentation, c'est-à-dire le rapport de sa valeur maximale à la moyenne, est de 1,047.

Un indicateur proche de un signifie que le débit à travers la tête d'homogénéisation peut être considéré comme stable avec une petite erreur. Ainsi, pendant le processus d'homogénéisation, la vanne est toujours en position pondérée (ouverte). Entre celui-ci et le siège, il y a un espace pour le passage du fluide. Sa taille peut également être prise constante, sans tenir compte d'un léger écart par rapport au niveau moyen. Dans de nombreux appareils modernes, le débit de chaque piston va à "sa propre" tête. Après séparation des phases, ils sont connectés dans le collecteur de sortie.

Le manomètre est équipé d'un dispositif d'étranglement. Cela réduit l'oscillation du pointeur de l'instrument.

Principe de fonctionnement

Le principe de fonctionnement de l'homogénéisateur est le suivant. Lorsque le piston fonctionne pour l'aspiration (sur la figure, il se déplace vers la gauche), le lait entre dans le cylindre 1 par la vanne 3. Ensuite, le piston fonctionne pour le pompage (se déplace vers la droite) et pousse le produit dans la chambre via la vanne 4. Après cela , le liquide entre par le canal de la chambre à la tête d'homogénéisation 5.

Lorsque le clapet est en position de repos, le ressort 8 le plaque fermement contre le siège. Le lait sous pression soulève la valve de sorte qu'un petit espace se forme entre elle et le siège. En le traversant, les globules gras sont broyés, le produit est homogénéisé, puis passe dans le tuyau de sortie.

L'espace a généralement une taille ne dépassant pas 0,1 mm. Les particules de lait se déplacent dans cette zone à une vitesse d'environ 200 m/s (seulement 9 m/s dans la chambre d'injection). La taille des amas graisseux passe de 3,5-4,0 microns à 0,7-0,8 microns.

La pression générée par la pompe à piston est très élevée. Par conséquent, le colmatage du canal dans le siège peut entraîner la destruction de pièces. Pour éviter la casse, une soupape de sécurité 9 est installée.

L'ensemble est réglé avec la vis 11. L'une des principales caractéristiques de l'homogénéisation est la pression. Lorsque la vis est serrée, le ressort presse la soupape plus fort contre le siège. De ce fait, la taille de l'espace diminue à mesure que la résistance hydraulique augmente. Le réglage de l'appareil s'effectue en fonction des relevés du manomètre 10.

Selon les instructions de l'homogénéisateur, la température du lait doit être comprise entre 50 et 65 degrés C. Si elle est inférieure à cette plage, le processus de décantation des grumeaux de graisse s'accélérera. S'il est plus élevé, les protéines de lactosérum commenceront à précipiter.

L'augmentation de l'acidité du produit affecte négativement l'efficacité du processus, car dans ce cas, la stabilité des protéines diminue. Des agglomérats se forment, le broyage des amas graisseux est difficile.

Au moment du passage du liquide à travers l'entrefer de la soupape, en raison d'un rétrécissement important de la section transversale du canal, il se produit un effet d'étranglement. Le débit augmente plusieurs fois et la pression chute du fait que l'énergie potentielle est convertie en énergie cinétique.

Après le passage du lait à travers la tête, certaines des particules broyées se collent à nouveau en conglomérats plus gros. L'efficacité du processus diminue. Pour lutter contre ce phénomène, une homogénéisation en deux étapes est utilisée. L'appareil est représenté sur la fig. 3. La différence fondamentale par rapport à un étage unique est la présence de deux paires de corps de travail, le premier étage 4 et le second - 12. Chacun a son propre ressort de pression avec une soupape de commande 6.

Le deuxième étage, auxiliaire, augmente encore le degré d'écrasement de la phase. Il est conçu pour créer une contre-pression contrôlée et constante dans la tête du premier étage, qui est le principal. Cela optimise les conditions de traitement. Et aussi pour la destruction de formations relativement instables. La pression y est réglée plus bas que dans le premier.

L'homogénéisation en une étape est conçue pour les produits à faible teneur en matières grasses ou à haute viscosité. À deux étages - avec haut contenu matières grasses ou solides et faible viscosité. Et aussi dans les cas où il est nécessaire d'assurer la séparation de phase maximale possible.

Technologie séparée

Dans l'industrie laitière, l'homogénéisation peut être complète ou séparée. Dans le premier cas, toutes les matières premières disponibles passent par l'unité. Dans le second, il est d'abord séparé. La crème résultante 16-20% de matière grasse homogénéisée, puis mélangée avec du lait écrémé. Et envoyé à la prochaine étape de traitement. Cette méthode permet d'importantes économies d'énergie.

Le mécanisme du processus de dispersion de phase dans un appareil de type vanne

Selon N.V. Baranovsky, sur la base de l'étude des facteurs hydrauliques affectant le broyage des grumeaux de graisse lors de l'homogénéisation du lait dans un appareil de type valve, le schéma de processus suivant a été proposé (Fig. 4).

Au point de transition d'écoulement du canal de siège vers l'espace, entre le siège et la soupape, la section transversale d'écoulement diminue fortement. Ainsi, selon l'une des lois fondamentales de l'hydraulique, la vitesse de son mouvement U augmente également rapidement. Plus précisément, U0 en cours de route est de plusieurs mètres par seconde. Et U1 à l'entrée de la fente est supérieure de 2 ordres de grandeur, plusieurs centaines de m/s.

Une goutte de graisse ne se déplace pas de la zone des basses vers la zone des hautes vitesses d'un coup "tout à la fois". La partie avant de la balle entre d'abord dans le courant en se déplaçant dans les interstices à grande vitesse. Sous l'action d'un liquide à écoulement rapide, il est aspiré ( extrémité arrière– se déplace toujours lentement) et se détache. La masse restante continue à se déplacer lentement (bien entendu, la notion de "lentement" dans ce cas est relative, puisque le cycle complet de la goutte traversant la fente prend 50 microsecondes) pour se déplacer vers l'interface de vitesse, et la pièce, maintenant s'est avéré être devant, est prolongé de la même manière que le précédent et se détache également. Ainsi, toute la goutte de graisse est progressivement déchirée en morceaux, en passant par la section limite. Cela se produit à une différence suffisamment grande entre les vitesses U0 et U1.

Si cette différence s'avère inférieure à un certain seuil, alors, avant le détachement des particules, Etape intermédiaire- la goutte est d'abord tendue en cordon. Si la différence est encore plus petite, le morceau de graisse traversera la limite de vitesse sans destruction. Mais l'impact d'un débit élevé le conduira tout de même dans un état instable, du fait de la formation de déformations internes. Par conséquent, en raison des forces de tension superficielle et des chocs mécaniques des jets d'écoulement, la balle se désagrégera encore en fractions plus petites.

Homogénéisateur d'huile

Pour obtenir une consistance homogène du beurre ou des fromages fondus, un homogénéisateur plastifiant est utilisé. Pendant le traitement, la phase aqueuse est dispersée et uniformément répartie dans tout le volume. En conséquence, le produit est conservé plus longtemps, son goût s'améliore. De plus, le temps passé à la décongélation est réduit, et la perte d'eau est réduite lors du conditionnement.

La conception de l'appareil peut être considérée sur l'exemple de l'un des modèles les plus populaires M6-OGA (Fig. 5). Il se compose d'un carter et d'un châssis (Fig. 6), d'une trémie de réception sous laquelle se trouvent les vis d'alimentation et d'un rotor à 12, 16 ou 24 pales. Un moteur électrique est utilisé comme entraînement. La vitesse de la vis est contrôlée par un variateur. La vitesse angulaire du rotor est constante.

Le fonctionnement de l'homogénéisateur est le suivant. Beurre les gros morceaux sont placés dans le bunker. Les tarières tournent dans des directions différentes, vues d'en haut - l'une vers l'autre. Avec leur aide, l'huile est forcée à travers le rotor, après quoi, à travers une buse rectangulaire, elle entre dans la trémie de réception (non représentée sur la figure). Pour que l'huile ne colle pas aux corps de travail, ils sont lubrifiés avec une solution chaude.

Récemment, les appareils à pulsations rotatives (RPA) sont de plus en plus utilisés pour le traitement du lait. Un tel homogénéisateur est similaire dans sa conception et son principe de fonctionnement à Pompe centrifuge. La principale différence réside dans les organes de travail.

Le RPA est organisé comme suit. Un moteur électrique sert d'entraînement. Le rotor en forme de cylindre perforé est fixé rigidement sur son arbre allongé. De l'extrémité du cylindre, du côté du couvercle, il peut y avoir une roue. La perforation n'est pas nécessaire. À l'intérieur du couvercle se trouve un cylindre similaire, fixe, il joue le rôle de stator.

Le lait est alimenté par la buse axiale sur le couvercle et pénètre dans la roue. Cette partie produit le concassage de la phase primaire et accélère le mélange de travail. Ce dernier traverse alors la perforation du cylindre mobile, est à nouveau partiellement dispersé sous l'action des efforts de cisaillement et d'abrasion, et aboutit dans une cavité d'homogénéisation entre le rotor et le stator. Ici, en plus du choc, d'autres forces agissent sur les globules gras.

Dans un écoulement turbulent se déplaçant à grande vitesse (c'est exactement ce que l'on observe dans la zone de travail RPA), des écoulements microvortex apparaissent. Si un petit tourbillon sphérique entre en collision avec une goutte de graisse, il la détruit. Il y a aussi un effet hydroacoustique. La cavitation intense, qui conduit à l'effondrement des bulles d'air, génère des ondes de choc contre lesquelles les grumeaux de la phase ne peuvent pas non plus résister.

L'impact maximal de l'appareil sur les particules est atteint au moment où des vibrations de résonance se produisent entre le rotor et le stator. Fournir cet effet, il est nécessaire de calculer le diamètre du cylindre mobile, la vitesse de sa rotation, ainsi que l'écart entre celui-ci et le stator.

Après zone de travail le lait traverse les trous du stator et, déjà homogénéisé, est évacué par une sortie tangentielle, généralement dirigée vers le haut, de sorte qu'il est plus facile de raccorder des canalisations pour recharger la trémie dans le système de recirculation.

Pour augmenter le degré d'écrasement, l'appareil peut comporter plusieurs paires de "rotor-stator". Après avoir installé le couvercle, ils sont disposés en alternance. Il existe des modèles dans lesquels, au lieu d'une roue, un disque perforé est placé. Les homogénéisateurs RPA peuvent également être submersibles. En option, l'unité est équipée des dispositifs suivants :

• Protection contre la marche à sec.
• Moteur antidéflagrant.
• Caisson avec enveloppe chauffante/refroidissante.
• Le régulateur du changement régulier de la fréquence de rotation du moteur.
• Dispositif de chargement (doseur à vis), pour émulsions et suspensions visqueuses, peu solubles, inhomogènes ou composants fluides.
• Unité de déchargement, pour la vidange dans un conteneur tiers lors du travail selon le schéma de circulation.
• Joint d'arbre à soufflet mécanique en céramique de carbure de silicium - augmente la durée de vie de l'unité, même en cas de travail avec des liquides agressifs ou contenant des inclusions abrasives.

Les RPA sont monophasés ou triphasés. Toutes les pièces qui entrent en contact avec les aliments sont en acier inoxydable AISI 304, AISI 316 ou leurs homologues domestiques. Puisque le liquide dispersé quitte l'appareil sous pression, l'homogénéisateur RPA fonctionne simultanément comme une pompe centrifuge.

Homogénéisateurs à ultrasons

Appareil (en utilisant BANDELIN comme exemple). L'homogénéisateur à ultrasons se compose (de haut en bas sur la Fig. 15) d'un générateur RF, d'un transducteur à ultrasons, de "cornes" et de sondes (guides d'ondes). Le générateur RF est inclus dans réseau domestique avec une fréquence de courant de 50 ou 60 Hz. Il amplifie ce paramètre jusqu'à 20 kHz. Le transducteur ultrasonore, équipé d'un circuit oscillant avec un élément piézoélectrique de mesure, transforme l'énergie du courant généré par le générateur en oscillations d'ondes ultrasonores de même fréquence. L'amplitude générée reste constante. Ultrasonique - augmente en raison de l'utilisation de "cornes" de forme spéciale. Des sondes y sont insérées, transmettant des vibrations à un récipient contenant du liquide. Selon le volume du milieu de travail, ils peuvent être plats, en forme de cônes ou "micro", d'un diamètre de 2 à 25 mm.

L'industrie nationale produit également des homogénéisateurs à ultrasons. Parmi les derniers modèles, on peut noter le développement de 2015 I100-6 / 840 (Fig. 16). L'appareil dispose d'un contrôle numérique, d'un mode d'impulsion, d'un contrôle d'amplitude et d'un ensemble de sondes.

Principe de fonctionnement. Lorsque les ondes ultrasonores traversent un liquide, elles créent alternativement, 20 000 fois par seconde, une haute et une basse pression dans celui-ci. Cette dernière est pratiquement égale à la pression de vapeur interne du liquide, à la suite de quoi des bulles remplies de vapeur y apparaissent, le liquide bout. Lorsque les vides s'effondrent, une chute de pression se produit, des microflux turbulents à écoulement rapide se forment qui détruisent les gouttelettes de graisse.

Certains experts pensent que, sous exposition aux ultrasons, les grumeaux ne se dispersent pas par cavitation, mais en raison du fait que l'onde, traversant la goutte de graisse en différents points, provoque des accélérations d'amplitude et de direction différentes. En conséquence, des forces multidirectionnelles apparaissent, essayant de casser la balle.

L'homogénéisation est une étape importante dans la transformation du lait et d'autres produits. Avec son aide, la structure s'améliore et la durée de conservation augmente, et le goût devient plus saturé.