Pendant longtemps, les hommes ont commencé à réfléchir à la manière de créer leur propre four pour faire fondre le métal à la maison. Il doit être portable et répondre à toutes les conditions. Des fours permettant de fondre une grande quantité de métal sont installés sur le site de production. À la maison, vous pouvez assembler un four pour faire fondre jusqu'à cinq kilogrammes d'aluminium. Considérez comment faire une fonderie à la maison.

L'équipement et le matériel dont vous aurez besoin

Pour fondre du métal, vous devez acheter les composants suivants pour la fabrication :

• brique réfractaire;
• clous;
• transformateur;
• fil de cuivre;
• graphite;
• mica;
• carreaux d'amiante et de ciment;
• brûleur à gaz;
• creuset.

Les dimensions varieront selon le désir de la personne qui le recueille. Il est préférable de créer un petit four pour la fusion des métaux si vous souhaitez l'utiliser uniquement pour vos propres besoins. Vous passerez moins de temps à sa fabrication et un petit nombre de kilowatts seront dépensés pour le chauffer. Si vous le faites au diesel ou au charbon, n'oubliez pas d'installer une isolation thermique et un soufflage d'air.

Les métaux tels que le fer, le nickel, l'étain, le cuivre sont fondus dans un four électrique. La tension de sortie dans le four électrique doit être supérieure, ce qui signifie que la distance entre les électrodes augmentera. Les balais d'un moteur électrique conviennent à la place des électrodes.

Instruction étape par étape

Comment fabriquer un four de fusion à la maison - lisez les instructions suivantes:

• Un alternateur haute fréquence est installé.
• Enroulement en spirale. Fabriqué à partir de fil de cuivre.
• Creuset.

Tous ces éléments sont placés dans un seul boîtier. La coupelle de fusion est placée dans l'inducteur. L'enroulement est connecté à une source d'alimentation. Lorsque le courant est allumé, un champ électromagnétique apparaît. Les courants de Foucault qui en résultent traversent le métal dans la coupelle et le chauffent. La fusion se produit.

Les propriétés positives d'un four à induction sont que lors de la refusion des métaux, une fusion homogène est obtenue, les composants d'alliage ne s'évaporent pas et la fusion se produit assez rapidement. De plus, l'installation d'un tel four ne nuit pas à l'écosystème et est sans danger pour ceux qui l'utilisent.

Le refroidissement peut se faire avec un ventilateur. Seul ce dernier doit être situé le plus loin possible du four, sinon son enroulement servira de fermeture supplémentaire des flux vortex. Cela réduira la qualité de la fonte.

Caractéristiques de la fusion de certains métaux

Pour faire fondre le métal à la maison, cet élément doit être placé dans une petite tasse ou un creuset. La tasse avec le matériau est insérée dans le four. Puis sa fonte commence. Pour faire fondre des éléments précieux, ils sont placés dans une ampoule en verre. Pour réaliser un alliage de plusieurs composants, suivez ces instructions :

• Tout d'abord, un élément réfractaire - cuivre ou fer - est placé dans une coupelle pour fusion.
• Ensuite, un composant plus fusible est placé - étain, aluminium.

L'acier est un matériau réfractaire. Son point de fusion est de mille quatre cents degrés Celsius. Par conséquent, pour faire fondre l'acier à la maison, vous devez suivre les instructions suivantes :

• Pour faire fondre l'acier à la maison, introduisez des régénérateurs supplémentaires. Si le poêle est alimenté à l'électricité, alors l'électricité est utilisée.
• À chauffage par induction laitier est ajouté. Ils augmentent la vitesse de fusion.
• Surveillez constamment les lectures des instruments. Si nécessaire, abaissez la température de fusion en passant à un mode plus modéré.
• Il est toujours correct de déterminer si l'acier est prêt pour le travail ou pour la fusion. Suivez toutes les étapes ci-dessus. Ce n'est qu'alors que le métal de sortie sera de haute qualité.

Pour faire fondre le fer à la maison, le four doit être préchauffé. Premier placé gros morceau puis des plus petits. Le fer doit être retourné à temps. Un métal correctement fondu aura une forme sphérique.

Si vous allez fabriquer du bronze, vous devez d'abord placer du cuivre dans le trou de fusion. Étant donné que ce composant est plus réfractaire. Lorsque le cuivre est fondu, de l'étain est ajouté.

En aucun cas, des éléments tels que le cadmium, le plomb ou le zinc ne doivent être fondus. Lorsqu'ils sont brûlés, ils forment une fumée jaunâtre toxique.

Et lors de la fusion d'aluminium, d'étain ou de fer, il faut observer la lenteur. Rivetez lentement et faites-le avec un petit marteau. Chauffez fréquemment le matériau jusqu'à ce qu'il soit rouge et refroidissez-le dans de l'eau froide. Ce n'est qu'alors que vous obtiendrez l'alliage parfait à la fin.

Désormais, les fours à induction sont largement utilisés dans le processus de fusion des métaux. Le courant produit dans le champ de l'inducteur contribue au chauffage de la substance, et cette caractéristique de tels dispositifs n'est pas seulement la principale, mais aussi la plus importante. Le traitement conduit au fait que la substance subit plusieurs transformations. La première étape de transformation est l'étape électromagnétique, après elle l'étape électrique, puis l'étape thermique. La température émise par le poêle est appliquée presque sans laisser de traces, cette solution est donc la meilleure parmi toutes les autres. Beaucoup peuvent être intéressés par le poêle fabriqué. Ensuite, nous parlerons des possibilités de mise en œuvre d'une telle solution.

Types de fours pour la fusion des métaux

Ce type d'équipement peut être divisé en catégories principales. Au premier, le canal cardiaque sert de base et le métal est placé dans de tels fours de manière annulaire autour de l'inducteur. La deuxième catégorie n'a pas un tel élément. Ce type s'appelle un creuset et le métal est placé à l'intérieur de l'inducteur lui-même. Dans ce cas, il est techniquement impossible d'utiliser un noyau fermé.

Principes de base

Le four de fusion fonctionne dans ce cas sur la base du phénomène d'induction magnétique. Et il y a plusieurs composants. L'inducteur est le composant le plus important de cet appareil. C'est une bobine dont les conducteurs ne sont pas des fils ordinaires, mais des tubes de cuivre. Cette exigence est fixée par la conception des fours de fusion. Le courant qui passe dans l'inducteur génère un champ magnétique qui affecte le creuset à l'intérieur duquel se trouve le métal. Dans ce cas, le rôle de l'enroulement secondaire du transformateur est attribué au matériau, c'est-à-dire qu'un courant le traverse en le chauffant. C'est ainsi que s'effectue la fusion, même si un four à induction est fabriqué à la main. Comment construire ce type de four et augmenter son efficacité ? C'est question importante, qui a une réponse. L'utilisation de courants à fréquence accrue peut augmenter considérablement le degré d'efficacité de l'équipement. Pour cela, il convient d'utiliser des alimentations spéciales.

Caractéristiques des fours à induction

Ce type d'équipement présente certaines caractéristiques qui sont à la fois des avantages et des inconvénients.

La répartition du métal devant être uniforme, le matériau résultant se caractérise par une masse bien homogène. Ce type de four fonctionne en transportant de l'énergie à travers des zones, et la fonction de focalisation de l'énergie est également assurée. Des paramètres tels que la capacité, la fréquence de fonctionnement et la méthode de revêtement sont disponibles, ainsi que la régulation de la température à laquelle le métal fond, ce qui facilite grandement le flux de travail. Le potentiel technologique existant du four crée un taux de fusion élevé, les appareils sont respectueux de l'environnement, totalement sans danger pour l'homme et prêts à fonctionner à tout moment.

L'inconvénient le plus notable d'un tel équipement est la difficulté de le nettoyer. L'échauffement du laitier étant uniquement dû à la chaleur dégagée par le métal, cette température n'est pas suffisante pour assurer sa pleine utilisation. La grande différence de température entre le métal et le laitier rend impossible de rendre le processus d'élimination des déchets aussi simple que possible. Comme autre inconvénient, il est d'usage de mettre en évidence l'écart, en raison duquel il est toujours nécessaire de réduire l'épaisseur de la doublure. En raison de telles actions, après un certain temps, il peut s'avérer défectueux.

L'utilisation de fours à induction à l'échelle industrielle

Dans l'industrie, les fours à induction à creuset et à canal sont les plus courants. Dans le premier, tous les métaux sont fondus en quantités arbitraires. Les réservoirs de métal dans de telles variantes peuvent contenir jusqu'à plusieurs tonnes de métal. Bien entendu, les fours de fusion par induction à faire soi-même ne peuvent pas être réalisés dans ce cas. Les fours à canal sont conçus pour la fusion de métaux non ferreux différents types ainsi que la fonte.

Les fans d'ingénierie radio et de technologies radio sont souvent intéressés par ce sujet. Maintenant, il devient clair que créer des fours à induction de vos propres mains est tout à fait réaliste, et beaucoup de gens ont réussi à le faire. Cependant, pour créer un tel équipement, il est nécessaire de mettre en œuvre l'action d'un circuit électrique qui contiendrait les actions prescrites du four lui-même. De telles solutions nécessitent l'intervention de personnes capables de produire des oscillations ondulatoires. Un simple four à induction à faire soi-même selon le schéma peut être construit à l'aide de quatre lampes électroniques en combinaison avec un néon, signalant que le système est prêt à fonctionner.

Dans ce cas, la poignée du condensateur AC n'est pas placée à l'intérieur de l'instrument. Grâce à cela, un four à induction à faire soi-même peut être créé. Le schéma de l'appareil décrit en détail l'emplacement de chaque élément individuel. Vous pouvez vous assurer que l'appareil est suffisamment puissant si vous utilisez un tournevis, qui devrait atteindre un état chaud en quelques secondes seulement.

Particularités

Si vous créez de vos propres mains un four à induction dont le principe de fonctionnement et d'assemblage est étudié et réalisé selon le schéma approprié, sachez qu'un ou plusieurs des facteurs énumérés ci-dessous peuvent affecter le taux de fusion dans ce Cas:

Fréquence d'impulsion ;

Pertes d'hystérésis ;

Puissance du générateur ;

La période de dégagement de chaleur vers l'extérieur ;

Pertes liées à l'apparition de courants de Foucault.

Si vous allez faire un four à induction de vos propres mains, alors lors de l'utilisation de lampes, vous devez vous rappeler que leur puissance doit être répartie de manière à ce que quatre pièces suffisent. Lorsque vous utilisez un redresseur, vous obtenez un réseau d'environ 220 V.

Utilisation domestique des poêles

Dans la vie de tous les jours, de tels appareils sont assez rarement utilisés, bien que des technologies similaires puissent être trouvées dans les systèmes de chauffage. Ils peuvent être vus sous la forme de fours à micro-ondes et dans l'environnement des nouvelles technologies, ce développement a trouvé une large application. Par exemple, l'utilisation de courants induits de Foucault dans cuisinières à induction permet de cuisiner une grande variété de plats. Comme ils mettent très peu de temps à se réchauffer, le brûleur ne peut pas être allumé s'il n'y a rien dessus. Cependant, des ustensiles de cuisine spéciaux sont nécessaires pour utiliser ces poêles spéciaux et utiles.

processus d'assemblage

L'induction à faire soi-même se compose d'un inducteur, qui est un solénoïde constitué d'un tube de cuivre refroidi à l'eau et d'un creuset, qui peut être constitué de matériaux céramiques, et parfois d'acier, de graphite et autres. Dans un tel appareil, il est possible de fondre de la fonte, de l'acier, des métaux précieux, de l'aluminium, du cuivre, du magnésium. Les fours à induction à faire soi-même sont fabriqués avec une capacité de creuset allant de quelques kilogrammes à plusieurs tonnes. Ils peuvent être sous vide, remplis de gaz, ouverts et à compresseur. Les fours sont alimentés par des courants de haute, moyenne et basse fréquence.

Ainsi, si vous êtes intéressé par un four à induction à faire soi-même, le schéma implique l'utilisation de tels composants de base: un bain de fusion et une unité d'induction, qui comprend une pierre de foyer, un inducteur et un noyau magnétique. Le four à canal diffère du creuset en ce que énergie électromagnétique est convertie en chaleur dans le canal de dégagement de chaleur, dans lequel il doit toujours y avoir un corps électriquement conducteur. Pour faire un premier démarrage four à canal, du métal en fusion y est versé ou un gabarit est inséré à partir d'un matériau qui peut être craqué dans un four. Lorsque la fonte est terminée, le métal n'est pas complètement vidé, mais il reste un "marécage" destiné à remplir le canal de dégagement de chaleur pour les futurs démarrages. Si vous allez faire vous-même un four à induction, alors pour faciliter le remplacement de la pierre du foyer pour l'équipement, elle est rendue amovible.

Composants du four

Donc, si vous êtes intéressé par un mini-four à induction à faire soi-même, il est important de savoir que son élément principal est un serpentin chauffant. Lorsque version maison il suffit d'utiliser une inductance constituée d'un tube de cuivre nu dont le diamètre est de 10 mm. Pour l'inducteur, un diamètre intérieur de 80 à 150 mm est utilisé et le nombre de tours est de 8 à 10. Il est important que les spires ne se touchent pas et que la distance entre elles soit de 5 à 7 mm. Les parties de l'inducteur ne doivent pas entrer en contact avec son écran, le jeu minimum doit être de 50 mm.

Si vous allez faire vous-même un four à induction, sachez que de l'eau ou de l'antigel est utilisé pour refroidir les inducteurs à l'échelle industrielle. En cas de faible puissance et de fonctionnement court de l'appareil créé, il est possible de se passer de refroidissement. Mais pendant le fonctionnement, l'inducteur devient très chaud et le tartre sur le cuivre peut non seulement réduire considérablement l'efficacité de l'appareil, mais également entraîner une perte complète de ses performances. Il est impossible de fabriquer soi-même un inducteur avec refroidissement, il devra donc être remplacé régulièrement. Le refroidissement par air forcé ne doit pas être utilisé, car le boîtier du ventilateur situé à proximité du serpentin «attirera» les CEM vers lui-même, ce qui entraînera une surchauffe et une diminution de l'efficacité de la fournaise.

Générateur

Lorsqu'un four à induction à faire soi-même est assemblé, le circuit implique l'utilisation d'un élément aussi important qu'un alternateur. Vous ne devriez pas essayer de fabriquer un poêle si vous ne connaissez pas les bases de l'électronique radio au moins au niveau d'un radioamateur moyen. Le choix du circuit oscillateur doit être tel qu'il ne donne pas un spectre de courant dur.

Utilisation de fours à induction

Ce type d'équipement s'est répandu dans des domaines tels que les fonderies, où le métal a déjà été nettoyé et doit recevoir une forme spécifique. Vous pouvez également obtenir des alliages. Dans la production de bijoux, ils se sont également répandus. Le principe de fonctionnement simple et la possibilité d'assembler un four à induction de vos propres mains permettent d'augmenter la rentabilité de son utilisation. Pour cette zone, des appareils d'une capacité de creuset allant jusqu'à 5 kilogrammes peuvent être utilisés. Pour les petites productions, cette option sera optimale.

Le point de fusion approximatif de l'aluminium est d'environ 660 degrés Celsius, ce qui permet de fondre même à la maison. Bien sûr, sur cuisinière à gaz il ne sera pas possible d'atteindre une telle température et il est fortement déconseillé d'effectuer de tels travaux à l'intérieur. Il existe de nombreuses vidéos sur Internet, comment le faire vous-même. Dans cet article, nous examinerons les méthodes les plus intéressantes, éprouvées et fiables.

Sortes

fours, utilisé dans l'industrie sont très chers. Leur prix est de milliers et de dizaines de milliers de dollars. De plus, de telles unités occupent une quantité d'espace inacceptable. L'aluminium est le métal le plus courant sur Terre, de sorte que l'industrie dans cette direction a beaucoup progressé. Il existe de nombreux types. Par example, fours cylindriques inclinés, fours à creuset réverbérant, fours à carrousel autre.

Mais que faire si vous avez besoin de fabriquer une pièce à la maison, mais qu'il n'y a aucun moyen de la commander pour une raison ou une autre ? Excellent mini-four assez facile à faire et fais le toi-même, et, pour cela, fondamentalement, il ne sera pas nécessaire de rechercher des matériaux, pièces et dispositifs spécifiques. La plupart d'entre eux se trouvent dans presque toutes les maisons, dans le garage ou à la campagne.

En substance, le principe de fonctionnement de tous les poêles faits maison est simple et du même type. Les différences ne concernent généralement que certains d'entre eux. caractéristiques de conception. Dans certaines récipient volumétrique résistant à la chaleur viré charbon(c'est le plus bon choix combustible pour la fusion de l'aluminium), dans ou sur lequel le creuset est placé le métal lui-même. Le creuset peut être, par exemple, corps d'extincteur garni, ou même ordinaire théière en acier. Pour augmenter la température des charbons, un air soufflé de haute qualité de tous les côtés est nécessaire (afin que l'aluminium soit chauffé uniformément dans le récipient). En règle générale, l'oxygène est fourni par un tuyau dans le «puits». les envies un aspirateur ordinaire, un moteur d'une vieille hotte, une glacière ou même un sèche-cheveux peuvent le créer. Fondamentalement, cela les conditions nécessaires créer une sorte de mini-fonderie de vos propres mains.

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Le gypse est généralement utilisé comme moule pour couler des pièces. S'il est nécessaire de couler un lingot cylindrique ordinaire en aluminium, un morceau de coupe fera également l'affaire. tuyaux en acier. Considérez les plus intéressants et dessins simples mini-fours.

Mini four à disque roue

Artisanat ce modèle très simple. jante du diamètre souhaité est creusé dans le sol de manière à ce que sa surface coïncide avec l'horizon, c'est-à-dire qu'elle ne dépasse pas du sol. Au milieu du disque à l'intérieur de la chambre de combustion résultante, il devrait y avoir un trou à travers lequel nous passons tuyau plié, qui sort à côté de la fonderie. À travers elle, l'oxygène s'écoulera dans le mini-four par le bas. Utile comme souffleur petite glacière, mettre le tuyau de l'extérieur. Cependant, avec une telle alimentation en air, le soufflage sera de très mauvaise qualité et unidirectionnel. Pour ce faire, nous allons construire quelque chose comme un brûleur à l'intérieur de la chaudière à la sortie du tuyau. Il est pratique à utiliser frein à disque de voiture soudé sur le tuyau. Après cela, les charbons peuvent être versés dans la mini-fonderie résultante et de l'air peut être fourni, augmentant leur température. La ferraille d'aluminium dans le creuset est placée parmi les charbons.

Four à cuve métallique

Il n'est pas nécessaire que le poêle soit enfoncé dans le sol. Facile à faire à la main et four portatif. Pour cela, tout réservoir cylindrique en métal résistant à la chaleur, par exemple, un réservoir d'un ancien Machine à laver avec chargement vertical. De l'intérieur, le diamètre du réservoir est réduit par des briques et de l'argile. Ainsi, l'épaisseur de notre four sera 10-15 centimètres. N'oubliez pas de monter un tuyau de gonflage au fond du boîtier. L'air peut lui être fourni de n'importe quelle manière pratique. Creuset brut en aluminium suspendu à l'intérieur du foyer. Comme vous pouvez le voir, il n'y a pas de différences fondamentales par rapport à la version précédente. C'est tout aussi simple de le faire soi-même, les différences ne sont que dans outils nécessaires et détails.

Pour faire fondre du métal à petite échelle, une sorte d'appareil est parfois nécessaire. Ceci est particulièrement aigu en atelier ou en petite production. Le plus efficace à l'heure actuelle est un four de fusion de métal avec un chauffage électrique, à savoir l'induction. En raison de la particularité de sa structure, il peut être utilisé efficacement en forge et devenir un outil indispensable dans la forge.

Dispositif de four à induction

Le four se compose de 3 éléments :

1. 1. Partie électronique-électrique.
2. 2. Inducteur et creuset.
3. 3. système de refroidissement de l'inducteur.

Pour assembler un four en fonctionnement pour la fusion du métal, il suffit d'assembler un schéma de câblage et système de refroidissement de l'inducteur. L'option la plus simple pour faire fondre le métal est illustrée dans la vidéo ci-dessous. La fusion est effectuée dans le contre-champ électromagnétique de l'inducteur, qui interagit avec les courants électro-foucault induits dans le métal, ce qui maintient un morceau d'aluminium dans l'espace de l'inducteur.

Afin de fondre efficacement le métal, des courants de grande amplitude et de haute fréquence de l'ordre de 400 à 600 Hz sont nécessaires. La tension d'une prise domestique ordinaire de 220 V contient suffisamment de données pour faire fondre les métaux. Il suffit de transformer 50 Hz en 400-600 Hz.
Tout schéma de création d'une bobine Tesla convient à cela. J'ai aimé les 2 schémas suivants sur la lampe GU 80, GU 81 (M). Et alimenter la lampe avec un transformateur ILO à partir d'un micro-ondes.

Ces circuits sont conçus pour une bobine Tesla, mais un four à induction en est excellent; au lieu de la bobine secondaire L2, il suffit de placer un morceau de fer à l'intérieur de l'enroulement primaire L1.

La bobine primaire L1 ou inductance est constituée d'un tube de cuivre enroulé en 5-6 tours, aux extrémités duquel un fil est coupé pour connecter le système de refroidissement. Pour la fusion par lévitation, le dernier tour doit être effectué dans le sens opposé.
Le condensateur C2 sur le premier circuit et identique à celui-ci sur le second fixe la fréquence du générateur. A une valeur de 1000 pF, la fréquence est d'environ 400 kHz. Ce condensateur doit être céramique haute fréquence et conçu pour des hautes tensions de l'ordre de 10 kV (KVI-2, KVI-3, K15U-1), les autres types ne conviennent pas ! Mieux vaut mettre K15U. Vous pouvez connecter des condensateurs en parallèle. Il convient également de considérer la puissance pour laquelle les condensateurs sont conçus (ceci est écrit sur le boîtier), prenez-le avec une marge. les deux autres condensateurs KVI-3 et KVI-2 chauffent lors d'un fonctionnement prolongé. Tous les autres condensateurs sont également issus des séries KVI-2, KVI-3, K15U-1, seule la capacité change dans les caractéristiques des condensateurs.
Voici un schéma de ce à quoi cela devrait ressembler. Encadré 3 blocs.

Le système de refroidissement est constitué d'une pompe avec un débit de 60 l / min, d'un radiateur de n'importe quelle voiture VAZ, et j'ai placé un ventilateur de refroidissement domestique ordinaire devant le radiateur.

Pour fabriquer vous-même un four à moufle pour la fusion de l'aluminium, vous devez vous familiariser avec ses principaux éléments, après quoi vous pouvez procéder à la sélection des matériaux, à la préparation des outils et à l'assemblage lui-même. Mais d'abord, il convient d'examiner son objectif afin de comprendre s'il convient à la réalisation de ses objectifs.

Brève description du four à moufle

Le but principal du four à moufle est de chauffer le métal. L'utilisation d'un tel appareil peut aider à faire fondre des métaux tels que l'aluminium ou le cuivre, ainsi que d'autres pièces non ferreuses. De plus, il peut être utilisé pour mener à bien l'opération de cuisson des produits céramiques, pour les sécher. Vous pouvez également faire une crémation. Il convient de noter qu'il existe une grande variété de fours à moufle. Ils peuvent être électriques, à gaz, à air et d'autres types. Ils diffèrent également de manière significative dans le type de construction. Ils sont standard verticaux ou horizontaux, ainsi que tubulaires.

La principale différence entre un moufle et un four de fusion d'aluminium conventionnel à faire soi-même est qu'il comporte une section spéciale appelée moufle. Cette zone vous permet de protéger le métal en cours de traitement.

Éléments structurels de base et matériaux d'assemblage

L'élément principal est, bien sûr, le chauffage. Il est préférable de choisir électrique. Son plus grand avantage est qu'il est très facile à gérer. De plus, il y a des détails tels qu'une chambre de chauffage et un accumulateur de chaleur spécial. Afin de réussir la fusion de l'aluminium, il est nécessaire de contrôler la chaleur. Cela contribuera à rendre le processus continu.

Dans le cas où vous devez faire fondre plusieurs différents matériaux, alors l'aluminium lui-même devrait également être soumis au processus non pas une fois, mais plusieurs fois. Dans ce mode de fonctionnement, il faut s'assurer qu'il remplit également la fonction de régulateur. Ceci est nécessaire pour maintenir la température souhaitée de l'aluminium après la fusion.

Afin de fabriquer un four pour la fusion de l'aluminium, vous devez préparer les matériaux suivants:

• broyeur, fil et seau en métal;
• briques d'un montant de sept pièces;
• type de construction de lunettes, quelques pièces métalliques inutiles ;
• marteau et autres outils standards.

Début des travaux de montage

Assemblée four fait maison pour la fusion de l'aluminium commence par ce qui suit :

• Il est nécessaire de prendre les 7 briques préparées, qui joueront le rôle d'accumulateur de température.
• A l'aide d'une meuleuse, un compartiment est construit de chaque côté de la brique. Le résultat devrait être un espace qui sera utilisé pour le chauffage type électrique. Pour augmenter la résistance de la structure, vous pouvez prendre le fil et enrouler toute la structure avec.
• Un seau en métal préparé peut être utilisé comme chambre coupe-feu. S'il n'y en a pas qui convienne, vous pouvez fabriquer vous-même un appareil photo.

Assemblage du boîtier

Même un simple four de fusion d'aluminium - comme un four à moufle par exemple - nécessite une enceinte. Dans ce cas, il peut être réalisé à partir d'un morceau d'une tôle inutile dont l'épaisseur sera de 1 à 1,5 mm. Il convient de noter qu'une couche de rouille est nécessaire ici. Une autre point important concerne la hauteur du seau. Ce paramètre doit être avec une certaine marge, car la chambre de travail sera montée sur une couche de briques plus une isolation thermique. Ensuite, vous devez rouler la feuille de métal dans un tuyau. Ce processus est assez problématique et il est donc recommandé d'utiliser des anneaux de renforcement spéciaux.

Finir le montage du four

Pour terminer la conception d'un four de fusion d'aluminium de vos propres mains, vous devez procéder comme suit:

• Les anneaux préparés sont placés sur une feuille de métal torsadée et reliés en cercle.
• Le fond du corps du four peut être assemblé à partir de la même tôle que celle déjà utilisée pour le tuyau. Il est monté par soudure sur l'anneau le plus bas.
• Il est nécessaire de faire un trou spécial dans l'une des briques à travers lequel il sera possible de placer un radiateur électrique directement à l'intérieur de la chambre de travail.
• Pour faciliter la disposition, il vaut la peine de numéroter immédiatement les briques, puis de commencer à les disposer. Ils doivent être très proches l'un de l'autre. La conception résultante du four de fusion d'aluminium, réalisée à la main, doit être très stable.
• Un serpentin de chauffage doit également être fixé aux briques.
• Pour installer un radiateur en spirale, il est nécessaire de faire plusieurs rainures et d'installer des briques le long de celles-ci.
• De plus, les rainures peuvent être coupées aux bons endroits à l'aide d'une meuleuse. Pendant le fonctionnement, il est recommandé d'utiliser une protection oculaire et respiratoire.
• Le plus souvent, le matériau de la spirale est soit du nichrome, soit du fechral.
• La spirale doit être enroulée très soigneusement et de manière à ce que les spires ne soient pas éloignées les unes des autres. La distance est nécessaire pour éviter un court-circuit.
• Toute la structure doit être enduite d'une solution.

Ainsi, vous pouvez fabriquer vous-même un four à moufle pour faire fondre l'aluminium.

petit four

La polyvalence réside dans le fait que dans ce cas, le mini-four est assemblé à partir de moyens improvisés.

Une boîte de conserve de nourriture en conserve, de soupe ou autre sera utilisée comme corps de poêle, c'est-à-dire qu'elle est réellement prête, contrairement au type d'appareil précédent. La seule chose qui importe est de choisir un bocal dont le métal sera le plus épais possible. Un trou est fait au fond du pot à travers lequel, à l'aide d'un tuyau, il sera possible de connecter un sèche-cheveux, qui agit comme un élément chauffant. Le diamètre du trou doit être exactement égal au diamètre du tuyau. Il peut être carré, mais il y aura alors une perte de chaleur, et il vaut donc mieux bricoler un peu, mais faire rond.

Comme mentionné précédemment, un sèche-cheveux domestique est utilisé comme appareil de chauffage. Il est important qu'il ait au moins deux vitesses de fonctionnement. À l'aide de ruban adhésif, vous pouvez attacher un tuyau au sèche-cheveux, qui sera inséré dans le trou inférieur de la boîte. Il est important de vérifier qu'il n'y a pas de perte d'air au niveau du site d'amarrage. Il convient également de noter que le bouton d'alimentation en air froid doit être enfoncé en permanence. Pour ce faire, il peut être fixé avec le même ruban adhésif.

Les personnes utilisant ces types de fours étaient satisfaites. À en juger par les avis, les poêles sont assez compacts, ils sont faciles à assembler de vos propres mains. Un radiateur électrique aide à élever la température au niveau désiré. Les fours à moufle sont également bons car ils peuvent être fondus immédiatement un grand nombre de aluminium.