Un pequeño reportaje sobre la compra e instalación de un kit extrusor para una impresora 3D. Para aquellos que quieren agregar impresión a color a su impresora.

Una actualización a una impresora 3D está muy atrasada, especialmente quería probar la impresión en color: obtener una extrusora doble en una impresora Tevo Tarantula. En un momento, las versiones Large y Dual no estaban disponibles, solo tomé Large, pero con la vista puesta en que algún día ...

Pero ha llegado en algún momento. Los kits de actualización se compraron por adelantado: (refrigeración de la extrusora) con un motor de alto par, así como una parte "caliente", con dos canales para dos colores de plástico. El kit incluía los cables necesarios, calentadores, sensores de temperatura.
Para la revisión necesitarás:
- motor de alto par. Es decir, un paso a paso que no girará rápido, pero sí con precisión. Y se necesita el momento para "empujar" el plástico a través de la boquilla. Y si la boquilla es de 0,8 mm, entonces no se necesita un momento alto, luego, para boquillas pequeñas con una abertura de 0,3 ... 0,2 mm, es necesario, el momento aumenta varias veces. Como opción, el uso de un motor con una caja de cambios.
- conjunto para el mecanismo de la extrusora. Estos son abrazaderas, rodillos, engranajes, resortes, bridas.
- soporte de montaje del motor.
- cable de conexión del motor. Por lo general, la verdad viene inmediatamente con el motor.
- si la placa no tiene una salida para el segundo (tercer) motor del extrusor, deberá comprar un adaptador divisor 2 en 1 para instalar el nuevo controlador de motor.
- tubo de suministro de plástico (tubo de teflón OD = 4 / ID = 2, es decir, un diámetro exterior de 4 mm, un diámetro interior de 2 mm. Los tubos con un diámetro interior de 4 mm no suelen ir para una barra de 1,75, sino para una barra de 3 mm) - un tubo bowden".

para la "parte caliente":
- dos radiadores E3D o uno doble.
- dos bloques calefactores
- cartuchos de calefacción y termistores.
- ventilador de barrera térmica.

Para montaje y configuración:
- Brazos rectos
- firmware modificado
- configuración y calibración. Tenga en cuenta la distancia entre las boquillas. Tenga en cuenta que el segundo hotend "comió" ligeramente la distancia a lo largo de los ejes X e Y. Las boquillas deben estar al mismo nivel (en altura). Incluso 0,1 mm marca la diferencia en la calidad de impresión final. Para una impresora delta, las dos boquillas son muy difíciles de calibrar.

Unas pocas palabras sobre la popular mezcla/dobles extremos calientes.
Estos son los llamados Quimera y Cíclope.
- esta es una modificación profunda del hotend E3D con un radiador plano, dos entradas (bridas) y dos bloques de calefacción.


Cyclop (Ciclop): un análogo de Chimera, el mismo radiador y dos canales, pero un bloque de calentamiento común y una boquilla.

En el interior del bloque, dos canales se reducen a uno

El plástico se cambia retrayendo una barra y alimentando otra. Menos: los plásticos deben tener un punto de fusión cercano, ya que solo hay un calentador, un sensor de temperatura común y común. Es decir, no funcionará "hacer amigos" con PLA y, por ejemplo, ABS. Pero ABS y HIPS, bastante. En consecuencia, no es adecuado para imprimir soportes de PVA con plástico, ya que el PVA tiene un punto de fusión bajo y a 200-210 ° C ya se sobrecalienta y se forma un tapón en el canal.
También está el hotend Diamond, no me centraré en él, porque aparte de una boquilla no estándar de 0,4 mm por mucho dinero, no pueden ofrecer nada.

Entonces, se decidió tomar todo como un conjunto, estando a salvo de varias incompatibilidades y expectativas adicionales. Se ordenó un conjunto de mecanismo de alimentación + motor y un conjunto separado de extrusora doble.

Especificaciones del kit extrusor remoto totalmente metálico MK7/MK8
Diámetro de la barra - 1,75 mm
Material del movimiento: aluminio anodizado (aleación "7075 aviación")
Colocación: Izquierda, Derecha, Centro.
- 2 racores para tubo de PTFE de 4 mm de diámetro
- cable de conexión del motor
- motor 17hd40005-22b
- Rodillo en U 624ZZ
- soporte de fijación
- Rueda dentada MK7 con ranura
- hexágono
- primavera
- un juego de tornillos.

Ahora un poco más de detalle sobre el kit comprado. Todo vino en un paquete simple y en un plástico de burbujas. El paquete es bastante pesado.


Una gran ventaja es el full metal, es decir, la ausencia Partes plásticas en el mecanismo de la extrusora. ¿Por qué es una ventaja? Porque en la mía ya hay contragolpes (entrenamiento), la ventaja está dañada montaje de plástico. Reimpreso, pero no un pastel. Mejor que todo sea de metal.
Así que nada se dañó durante la entrega. ¡Desempaquemos audazmente!


Marcado de un motor paso a paso de alto par.


Engranaje dentado con ranura.

información adicional para aquellos que quieren comprar un juego por separado

Características


Comparar con las características del "normal"

Más lejos . Hay tres tipos: para instalación a la izquierda, a la derecha, en el centro. Se diferencian en el fresado del "mango", la palanca que se presiona al llenar el plástico. Se puede estimar si ya conoce la ubicación de la extrusora.


Este kit viene con un engranaje directo, si lo toma, entonces esta es otra ventaja.

Puedes tomarlo aquí


hotend



y a el


Más termistor, cartucho calefactor, bridas para plástico, tubo.
Es posible instalar no un bloque cíclope en el radiador, pero bloques regulares tipo volcán, dos piezas. Solo se necesitan tubos de cuello sin rosca.


Básico todo. En mi humilde opinión, es más barato comprar todo en un kit, con calentadores, termistores y un ventilador.

Estamos empezando a armar el kit. No es complicado aquí.
Instalación del equipo. Tomará un hexágono de 1.5.


Más adelante en este orden: soporte-base-palanca-resorte.
Naturalmente, el soporte primero se coloca en el lugar correcto de la impresora; de lo contrario, no tendrá la oportunidad de arreglarlo, ya que las ranuras estarán debajo de la carcasa del motor. Para mayor claridad, recopilaré primero sin instalación en la impresora.


Tenga en cuenta las diferentes longitudes y diámetros de los tornillos. Cada uno es para su propio agujero.


A continuación, instale la palanca y los resortes.
Resultó así.


Luego sujetamos las bridas para la barra.


Aquí hay una foto del kit antes de "probarlo"


Probando en una impresora. La impresora ahora está equipada con una extrusora simple con un E3D modificado (que tiene un tubo hasta la boquilla). Para instalar el hotend Cyclops, deberá reemplazar el carro del eje X.


Para la instalación final, todavía tengo que imprimir el soporte para la extrusora o encontrar una posición conveniente para montar el soporte en el perfil 2020.

Entonces, algunas palabras sobre la modificación del firmware de Tevo Tarantula.
Vamos al diseñador de firmware en línea.
E inmediatamente cargue nuestra Configuración.h. Tenemos la oportunidad de modificar el firmware de trabajo conocido de nuestra impresora.


En la cuarta pestaña "Herramientas", haga clic en "agregar extrusora". Por defecto, solo tenemos uno, Extruder0.


Añadir Extrusor1.


Y lo configuramos. Especifique el pin según sea necesario.


Tenga en cuenta que si tiene un extremo caliente de mezcla con un calentador y un termistor, esto también debe especificarse en el firmware.
Heater0 y Temp0 para la extrusora principal. Si el segundo tiene un bloque calentador separado, especifique Heater2 y Temp2 para el segundo extrusor. A continuación, guarde, rellene la impresora y pruebe.

En el programa de control o desde el display, damos a la tarea de alimentar N mm de la barra. Por ejemplo, 100 mm. Y luego medimos el resultado: podría salir más o menos. Tomamos en cuenta la diferencia, ingresamos el factor de corrección en el firmware y lo verificamos nuevamente. La operación se realiza mejor con el tubo Bowden retirado.
Aquí en el archivo Configuration.h en la sección "default settings", escribimos el número de pasos DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT para el extrusor (el cuarto valor, los tres primeros son los ejes X, Y, Z).
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT (80,80,1600,100) // pasos personalizados por unidad para TEVO Tarantula


Calculamos el factor de corrección e ingresamos. Por ejemplo, exprimió más de lo necesario, no 100, sino 103 mm. Dividimos 100/103, el resultado se ingresa en el firmware.
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT (80,80,1600,97.0874) // pasos personalizados por unidad para TEVO Tarantula


Guardar, compilar, cargar, probar.

Información adicional - cálculo del número de pasos de la extrusora

En todo caso, el cálculo del número de pasos del extrusor DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT se calcula mediante la fórmula:
pasos por mm = micro pasos por rev * relación de engranajes / (diámetro de la rueda de presión * pi)
donde micropasos por revolución - el número de micropasos del motor para 1 revolución = 3200, es decir, 16 micropasos por paso, 200 pasos por revolución
- el número de micropasos del motor por 1 revolución
relación de engranajes - la relación del número de dientes en el engranaje de la extrusora. No hay reductor en mi Tevo, entonces =1
diámetro de la rueda de presión - diámetro de la raíz del tornillo empujador
Después del cálculo vseravno verifique de acuerdo con el método anterior.

El grupo de FB tiene algunas publicaciones en

La impresión en una impresora 3D moderna se realiza utilizando un hilo de plástico obtenido a partir de varios materiales. El filamento de calidad para una impresora 3D se crea a partir de tales Suministros como ABS, PLA, CADERAS. El uso de materias primas de alta calidad permite a los fabricantes crear productos únicos en términos de funcionamiento y propiedades tecnicas materiales sobre la base de los cuales puedes hacer una variedad de cosas.

Materiales basicos

La producción de filamento para una impresora 3D se basa con mayor frecuencia en dos materiales: PLA (polilactida). Ambos materiales cumplen con los requisitos de biodegradabilidad, biocompatibilidad, termoplasticidad y se basan en recursos renovables, a saber, maíz y Caña de azúcar. La materia prima es ideal para la fabricación de una amplia variedad de productos en el campo médico, alimentario y no médico.

El filamento para imprimir en una impresora 3D debe ser de alta calidad para que el producto final agrade propiedades operativas. El filamento de plástico para una impresora 3D es un tipo de materia prima más conveniente para dicho equipo en comparación con los gránulos, ya que es fácil de reemplazar, se puede imprimir en varios colores a la vez y el consumo de material es mucho menor.

Características de producción

La impresión 3D es muy costosa debido al alto costo de los consumibles. Para reducir el costo de impresión, los artesanos crean dispositivos portables para uso doméstico.

Por lo tanto, puede crear un filamento para una impresora 3D con sus propias manos mucho más barato. Tecnológicamente, este proceso no es demasiado complicado, lo principal es observar régimen de temperatura y ciertas proporciones de la mezcla. En la versión estándar, la producción del hilo se realiza en varias etapas:

1. Primero, se prepara la mezcla inicial. Para obtener una sustancia con los parámetros deseados, es importante mezclar los componentes principales en la cantidad adecuada. El hilo adquiere cierta tonalidad debido a la adición de productos químicos.La precisión de las proporciones es una garantía de que el color del hilo y, en el futuro, del propio polímero será estable.
2. Cargando en el búnker. Después de la preparación, la mezcla ingresa al tanque dispensador y luego se alimenta a la extrusora.
3. Se está preparando una masa homogénea. Todos los componentes colocados en la extrusora se mezclan hasta crear una masa plástica.
4. Se produce un filamento de plástico para una impresora 3D. Se presiona una masa homogénea a través de una boquilla especial con un tornillo. Tiene un cierto diámetro, que es igual al grosor del futuro hilo.
5. El hilo se enfría y se seca. El plástico viscoso, ya en forma de hilos, entra en un baño de agua, donde se enfrían. También ganan flexibilidad. Desde el enfriador, el hilo terminado se alimenta a través de rodillos especiales a la secadora, donde se seca bajo la influencia del aire caliente.

Después del secado, el filamento de la impresora 3D se enrolla en un carrete. Debido a su flexibilidad, resistencia, plasticidad, es ideal para usar en todo tipo de impresoras. El diámetro de la rosca es diferente: 1,75 mm o 3 mm, que varía según las boquillas utilizadas en el equipo. El uso de diferentes pigmentos permite lograr diversidad soluciones de color hilo de plastico

filabot originales

Puedes hacer filamentos de plástico para una impresora 3D, pero para esto necesitas crear tu propia extrusora. Cómo hacer esto, lo diremos un poco más tarde. Además, es más fácil comprar portátiles y dispositivos móviles, por ejemplo, Filabot Original. Este equipo de producción de filamentos para impresoras 3D puede producir filamentos de plástico con un diámetro de 1,75 mm o 3 mm. El equipo trabaja con la mayoría diferentes tipos plástico - ABS, PLA y HIPS.

El dispositivo funciona con gránulos de plástico, lo que le permite controlar la temperatura. Hay un filtro para evitar la entrada de contaminantes. La energía universal es suficiente para usar el dispositivo en casa. Para obtener Colores diferentes hilos, se utilizan tintes. La elección de este equipo está respaldada por su alta productividad: se necesitan alrededor de 5 horas para producir un kilogramo de hilo.

Filabot Wee

Una línea moderna para la producción de filamentos para impresoras 3d está representada por la marca Filabot. Equipo con caja de madera es mucho más barato y puede comprarlo en forma prefabricada y como un kit para ensamblarlo usted mismo. Al igual que el dispositivo descrito anteriormente, este funciona sobre la base de tipos populares de plásticos. Ancho paleta de color logrado utilizando colorantes granulares. También puede agregar fibra de carbono granulada a la mezcla, lo que aumentará la resistencia de la varilla terminada. El modelo está equipado con dos boquillas intercambiables, por lo que puedes producir filamento para una impresora 3D con un diámetro de 1.075 o 3 mm.

Filastruder

En la industria 3D, la extrusora Filastruder es conocida por su montaje versátil, de modo que cualquier persona puede montar una producción de filamentos de plástico en casa. El diseño bien pensado y la facilidad de uso hacen que este modelo sea ideal para aplicaciones de extrusión.

Al tener un dispositivo de este tipo en casa, puede configurar la creación de hilos para impresoras 3D con sus propias manos. La única advertencia es seleccionar correctamente las proporciones de los componentes utilizados, los tintes. En solo 12 horas de funcionamiento, el equipo es capaz de producir 1 kg de hilo, mientras que la productividad final depende de parámetros como el diámetro de la boquilla, la temperatura de extrusión, los materiales utilizados.

extrusora Lyman

Esta máquina es única en el sentido de que fue una de las primeras en utilizarse para producir varillas de plástico. Cabe destacar que el diseño del equipo ganó el premio principal en el Concurso Desktop Factory, que se llevó a cabo en 2013. Debido a la extrema simplicidad del diseño, el equipo en sí resultó ser el más barato en comparación con otros análogos. Otro hecho interesante es que todas las instrucciones en acceso abierto. Puede descargar planos y crear una extrusora para fabricar filamentos de impresora 3D en casa.

Sobre la creación de dispositivos caseros.

Muy a menudo, aquellos que quieren trabajar con impresoras 3D comienzan a crear dispositivos para producir ellos mismos filamentos de plástico con el fin de reducir sus costos. De hecho, tales dispositivos, con su economía y utilidad, todavía no son tan buenos:

• el hilo puede resultar de mala calidad, espesor insuficiente o incorrecto, lo que afectará la deformación del producto final o la imposibilidad de imprimirlo en absoluto;
• cuando se calienta, el plástico puede liberar sustancias nocivas que deberán respirarse tanto durante la impresión como durante el procesamiento de las materias primas;
• No será posible volver a tratar el plástico teñido, ya que no sabrá sobre la composición del plástico y el tinte.

En las extrusoras de bricolaje, es difícil crear plástico de muy alta calidad. Por lo tanto, es mejor comprar equipos portátiles de marcas confiables.

Acerca de las formas de obtener hilo barato

Para producir filamento para una impresora 3D, se requiere el uso de gránulos de plástico ABS prefabricados. Pero es demasiado caro y costoso, por lo que en casa puede crear material sobre la base de lo habitual. botella de plástico. La esencia del evento es simple:

• la botella de PET se tritura en escamas;
• la masa resultante se calienta hasta que alcanza el punto de fusión;
• a través del orificio del mecanismo extrusor, se extruye el hilo del diámetro deseado (la punta es responsable de ello);
• El filamento de plástico resultante se enfría con un flujo de aire y luego se enrolla en un tambor.

En general, establecer la producción no es tan difícil como parece. Es más difícil seleccionar materiales de alta calidad para que el filamento sea fuerte, confiable, seguro y adecuado para aplicaciones de impresión 3D.

Por cierto, en algunos países se realizan campañas de carácter social encaminadas al reciclaje. Tapas de plástico. Científicos españoles proponen crear hilos para imprimir a partir de ellos, ya que las tapas de las botellas están basadas en polietileno termoplástico de alta densidad. La impresión 3D basada en PET es un fenómeno popular que le permite crear una alternativa al plástico PLA o ABS a un costo muy bajo. La única dificultad es que este proceso, con su economía, es demasiado largo y tendrás que trabajar duro para crear el hilo en la cantidad correcta.

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Un poco de teoría:

La polilactida (PLA, PLA) es un poliéster alifático, termoplástico, biodegradable y biocompatible cuyo monómero es el ácido láctico. Las materias primas para la producción son recursos renovables anualmente como el maíz y la caña de azúcar. Se utiliza para la producción de productos con una vida útil corta (envases de alimentos, vajillas desechables, bolsas, recipientes varios), así como en medicina, para la producción de suturas y alfileres quirúrgicos.

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Panorámica del taller:

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Cómo es el proceso de producción:

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El PLA está hecho de maíz o caña de azúcar. El almidón de patata y maíz, la proteína de soja, la sémola de tubérculos de yuca y la celulosa también son materias primas para la producción.

Al procesar las plantas antes mencionadas, se obtienen bolas de plástico, que se colocan en cajas y se envían a ciclos de producción posteriores:

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De una tonelada de materias primas se obtienen unos 900 kg de plástico

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El plástico PLA teme a la luz y la humedad, por lo que se envasa en bolsas herméticas que contienen gel de sílice.

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Y esta es una “aspiradora” que recoge 100 kg de “bolas de maíz” y las envía a un contenedor

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Aquí las materias primas se secan, mientras que el olor es como en una tienda de dulces.

Agregue una "pizca" de tinte (también completamente natural, calidad austriaca)

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Aquí la materia prima se calienta y se convierte en una masa viscosa.

Bajo la presión del eje, pasamos a través de los elementos calefactores.

El diámetro de la salida del "horno" es de unos 3 mm, el plástico adquiere el diámetro deseado (1,75 mm) debido a que se tira inmediatamente y el empuje se ajusta con mucha precisión.

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Tonterías. Diferentes temperaturas para ABS y PLA

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El diámetro del plástico enfriado se mide dispositivo láser. El error permisible del diámetro de la rosca se establece en ±0,03 mm

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Monitoreo remoto del diámetro del plástico

La velocidad de tirar del hilo a través del láser es de 55 metros por minuto.

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Control de tracción. Es el empuje el que crea el diámetro deseado. Con esta unidad, puede seleccionar con mucha precisión el empuje de los motores y, por lo tanto, ajustar el diámetro del plástico.

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"Husillo": controla la velocidad de bobinado en la bobina. No en BOBINA.

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Aquí está la BOBINA.

sin plástico

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Es importante tener en cuenta la uniformidad de llenado de la bobina.

Una vez que el carrete grande está lleno, se retira y el hilo se rebobina en carretes pequeños (habituales para todos).

Las bobinas ordinarias caen en las manos cariñosas de la niña que completa la caja.

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Bolsa antipolvo, gel de sílice antihumedad, caja fuerte para proteger de la luz solar directa y adhesivos. Las pegatinas indican el punto de fusión recomendado (para ABS y PLA son diferentes), diámetro del filamento, peso y material.

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Desde aquí irán por todo Moscú y los países de la CEI.

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El taller está muy limpio, se han tomado todas las medidas para mantener el polvo lo más bajo posible: las ventanas están selladas con cinta adhesiva, se limpia a menudo, se usa líquido antiestático, los lugares especialmente importantes están cubiertos con polietileno.

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Un par de consejos sobre cómo elegir un buen plástico.

El PLA es muy sensible a las condiciones de almacenamiento (oscuro, seco y sin polvo). La ramita debe estar limpia, sin inclusiones, incluso, sin pelar, en la superficie, con un ligero brillo.

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Se comprueba la presencia de cuerpos extraños en el lugar de la rotura. Si se levanta y rompe un trozo de plástico (y se rompe donde es "delgado"), entonces el lugar del espacio debe ser uniforme; esto es un signo de buena calidad.

Durabilidad/Biodegradabilidad

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(imagen para inversores ambientales)

y aqui esta el dato parecido a la verdad

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ejemplos de PLA

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Continuemos con el tema de cómo se alimenta el filamento a la zona de fusión (HotEnd "a).

En la foto, la clásica extrusora Reprapovsky es el antepasado de todos los mecanismos de impresión 3D entre los aficionados al bricolaje.

Vale la pena señalar el hecho de que la caja de cambios (con una relación de al menos 1:5) necesariamente necesario para conducir un filamento con un diámetro de 3,0 mm. El propósito de la caja de cambios es aumentar el par en el eje al reducir la velocidad. En otras palabras, girará más fuerte, pero más lento, y simplemente no necesitamos una alta velocidad de rotación: el plástico debe tener tiempo para derretirse.
Si se trata de una barra de 1,75 mm o de un diámetro aún menor, entonces no necesitamos hacer una caja de cambios. Aunque, si se usa un motor muy débil (por ejemplo, de una vieja impresora Epson que usé al principio), entonces la caja de cambios todavía tiene que hacerse.

La foto muestra un motor de este tipo y una extrusora hecha a partir de piezas de impresoras antiguas.

En las impresoras 3D industriales, la extrusora tiene un aspecto muy similar:

En la foto, el corazón de la impresora Stratasys son los mismos compañeros que inventaron (y patentaron) la tecnología de impresión con plástico fundido.

Por supuesto, hay opciones más sofisticadas, pero son difíciles de implementar, por lo que no son adecuadas para la producción independiente (artesanal):

Dado que el plástico de 3 mm es mucho (!) más barato que las opciones más delgadas (y más comunes), haremos la unidad, contando con un filamento más grueso. Y ya de plástico 1,75 (y similares) podemos “empujar” con este extrusor sin ningún problema en absoluto. En este caso, solo se requiere una ligera modificación del hotend (más sobre eso más adelante).

Asi que.

Primero necesitamos un motor. Además, paso a paso y bipolar muy deseable, de lo contrario tendrás que jugar con los controles. Puede distinguirlo de unipolar (otro tipo de paso a paso) por el número de conclusiones. Debería haber 4. En este caso, será posible usar un controlador de control típico (Pololu). El esquema de tal motor:

El color de los cables puede ser absolutamente cualquier cosa, por lo que verificamos dónde están los devanados con un probador. Con respecto al comienzo / final del devanado, lo determinaremos experimentalmente al conectar el motor.

En principio, también puede conectar un motor que tenga 6 cables; lo principal es determinar correctamente dónde están los devanados, después de lo cual simplemente habrá 2 cables innecesarios que simplemente se pueden cortar.

En este caso, los cables "amarillo" y "blanco" permanecerán desconectados.

Puede recoger muchas cosas útiles de las impresoras antiguas, pero los motores son muy débiles, especialmente en las máquinas de inyección de tinta nuevas, por lo que son adecuadas para usar solo con cajas de engranajes con una relación de transmisión muy grande. Aquí hay un ejemplo de tales motores:

De toda esta variedad, solo el Epson EM-257 funcionará como unidad de filamento: solo tiene el número correcto de pines (4), así como un momento más o menos bueno en el eje. Aquí hay algunos motores más similares:

Por supuesto, son bastante débiles para nuestro propósito e, idealmente, es mejor usar el análogo de Nema17 (el que se usó en el reprap original), pero se pueden comprar por un centavo en cualquier mercado de radio o seleccionarlos de hierro viejo. Por cierto, no debe tomar el DSHI-200 soviético como base para la extrusora, que es muy popular entre los constructores de máquinas herramienta, porque. son demasiado pesados ​​para transportarlos como cabezal de impresión.

De los disponibles en Rusia, se puede destacar el sitio de la tienda Elektroprivod, que vende un análogo de Nema17 - FL42STH. Elegí los motores FL42STH47-1684A para la impresora, que son excelentes no solo para la extrusora, sino también para impulsar todos los ejes.

Ahora necesitamos un reductor.

Está claro que cuanto más pequeñas sean sus dimensiones, mejor para nosotros: la masa total del cabezal de impresión será menor, respectivamente, y la velocidad de posicionamiento (así como la velocidad de impresión en general) será mayor.

Originalmente se planeó utilizar un motor paso a paso con una caja de engranajes planetarios industriales, como este:

Pero encontrarlo en Rusia a un precio normal es simplemente poco realista, y en China no se venden en absoluto. medios disponibles, por lo tanto, como siempre, todos por su cuenta.

Por mí mismo, determiné (al final) opción perfecta- una caja de engranajes planetarios sacada de un destornillador viejo, convertida para usar con un motor paso a paso.

El donante se parece a la foto. Y en forma desmontada algo como:

La foto no es mía, pero fundamentalmente estos reductores planetarios no se diferencian mucho entre sí. Por lo tanto, estamos buscando un destornillador muerto y seguimos adelante: desmontar.

Como antes, necesitaremos un volteador inteligente que ayude a colocar el engranaje impulsor del motor del destornillador original en nuestro motor paso a paso. También será necesario mecanizar la tapa del alojamiento del cojinete del eje de salida. Publicaré fotos de mi versión más tarde (tendré que desmontar la extrusora terminada). Es posible, en principio, hacer un dibujo de una cubierta que fue mecanizada en aluminio, aunque una simple explicación "en los dedos" de qué es exactamente lo que queremos obtener de ella suele ser suficiente para un tornero.

Parece que es hora de tomar la cámara en la mano y comenzar una sesión de fotos detallada de todas las complejidades del proceso, de lo contrario, Internet se quedó sin imágenes que encajarían idealmente con mi descripción.

re:3D, con sede en Texas, está aceptando pedidos anticipados para las impresoras 3D FDM de gran formato de próxima generación de Gigabot y las extrusoras de perlas de plástico dedicadas.

Esta es la tercera vez que el pequeño pero exitoso fabricante con sede en Austin ingresa a Kickstarter, con campañas de crowdfunding que respaldaron la impresora 3D Gigabot en 2013 y luego Open Gigabot en 2015. Como sugiere el nombre de la línea, la compañía se especializa en 3D de gran formato. impresoras

El nuevo dispositivo Gigabot X no fue una excepción; de hecho, una variante del buque insignia Gigabot 3+, pero con una nueva extrusora. Actualmente, la empresa está lanzando tres versiones de la impresora 3D de tercera generación, que difieren en el tamaño del área de construcción: 590x600x600 mm (Gigabot 3+), 590x760x600 mm (Gigabot 3+ XL) y 590x760x900 mm (Gigabot 3+ XLT) .

Los ingenieros de re:3D se centraron inicialmente en crear sistemas para la impresión 3D con residuos plásticos, no solo por motivos medioambientales, sino también económicos. Los desarrolladores se están acercando gradualmente a la meta, y la siguiente etapa es la transición a la impresión con granulado, porque el costo de un filamento en comparación con el plástico granulado de la misma masa crece fácilmente en un orden de magnitud. Además, los plásticos granulares están disponibles en una gama más rica que los filamentos terminados.