По-голямата част от тънкостенните части за домашни модели на самолети са направени чрез формоване от фибростъкло или чрез изтегляне от листови термопластични пластмаси. Напоследък гамата от налични материали за работа на капаци, обтекатели на колела и подобни части се промени и разшири значително. Едновременно с появата на полистирол и ABC пластмаса много от популярните преди това технологии започнаха да избледняват на заден план. По този начин обхватът на използване на композитни материали беше ограничен само до силно натоварени части (фюзелажи на планери и големи модели на самолети, тела на хеликоптери). В масово произвежданите комплекти всички формовани листови „малки неща“ стават пластмасови.

От съвременните обикновени термопласти най-издръжливата е ABC пластмасата, която сега е лесно да се купи в някои магазини за модели. Има едно важно предимство - не е разтворим в ацетон. Но закупуването на тази пластмаса дори в Москва не е лесна задача. По-лесно е да се получат листове от полистирол с дебелина 1-1,5 мм. Тя, макар и не толкова здрава, колкото ABC пластмасата, в повечето случаи задоволява всички изисквания на моделистите.

Нека незабавно да отбележим, че наличните в търговската мрежа полистиролови листове имат много по-висок вискозитет и намалена чупливост в сравнение с конвенционалните домакински полистироли, както и че те са отлично залепени с циакрин.

Обикновено се използва бял полистирол. За копия е по-добре да търсите сребърен. Боядисаните пластмасови части с този цвят придобиват много реалистичен вид, докато покритието се износва. За производството на прозрачни части плексигласът с дебелина 1-1,5 mm все още е най-подходящ. Но тук можем да мислим и за прозрачен полистирол, въпреки че неговата пропускливост на светлина е малко по-лоша.

Във фабрики и повече или по-малко оборудвани работилници вакуумният метод най-често се използва за изтегляне на пластмаси. В съвремието всички вакуумни помпи, които могат да бъдат приватизирани, вече са приватизирани, а това, което може да се купи, е скъпо. Затова нека разгледаме най-„домашната“ технология.

Като инструмент, на първо място, имате нужда от заготовка (перфоратор). Изработва се от липа, балса или плътен дунапрен. Заготовката от балса трябва да бъде грундирана, за да се втвърди повърхността. Подходящ състав за грунд може да се приготви, като към нитролака добавите талк (или бебешка пудра, която купувате от аптеката). Чрез увеличаване на съдържанието на талк се получава замазка, с която е лесно да се коригират повърхностни дефекти. Ако се използва плътна пяна, е необходимо заготовката да се покрие с паркетен лак или епоксидна смола, разредена с ацетон.

Работните повърхности на заготовката трябва да се натъркат със стеарин (свещ) или лак, изчакайте около час и леко разтрийте с вълнена кърпа. В този случай щампованата пластмаса ще се плъзга по-лесно по повърхността на щанцата и в същото време ще намалее локалното изтъняване на материала.

Има няколко метода за извличане, всеки от които изисква собствено допълнително оборудване.

Първи начин. Използва се за плитко изтегляне на малки детайли. (По-нататък се приема, че продуктите имат само положителна кривина по цялата повърхност). Термопластичният лист се гофрира от два противоположни ръба с ленти от шперплат с дебелина 4-10 mm с помощта на винтове. С помощта на две клещи листът се държи над електрическа печка, нагрява се до пластично състояние и след това цялата заготовка или част от нея се покрива ръчно с нея. Вместо клещи можете да използвате скоби или да направите специални дръжки в рамки от шперплат, което ще ви позволи да приложите повече сила.

Препоръчително е по време на работа температурата на въздуха в помещението да не е по-ниска от 20°C, при по-ниска температура пластмасата бързо се охлажда и губи своята пластичност. Ако след контакт със заготовката материалът успее да се втвърди още преди края на процеса на изтегляне, щанцът може да се загрее във фурната до 50-60°C (това не се отнася за заготовките от пенопласт).

Недостатъците на метода включват факта, че при нагряване листът се стеснява в средата и краищата му се обръщат нагоре. Това ви принуждава да изрежете детайла с големи резерви.

Втори начин.Рамката е изработена от шперплат с дебелина 4-10 mm, така че през нея да минава перфоратор с празнина отстрани, равна на 1,2-1,5 пъти дебелината на пластмасата. Работните ръбове на рамката трябва да бъдат заоблени и внимателно шлифовани. Решетките са приковани към рамката, която ще служи като нейна основа. Ширината на пластмасовия детайл се приема три пъти по-голяма от размера на отвора в матрицата. Пластмасата се нагрява до пълно омекване (при това силно се свива), поставя се върху рамката и с ръце или скоба се притиска щанцата в отвора на матрицата. Без да се освобождава щанцата, пластмасата се оставя да изстине, след което готовата част се изважда от заготовката. Общото предимство на този метод е минималното изтъняване на материала.

Понякога върху продукта се образуват гънки. Това зависи от формата на частта, но може да бъде причинено и от прекомерна междина между матрицата и поансона или недостатъчно нагряване на пластмасата.

Трети начин.В този случай се изработват две еднакви матрични рамки. Щампованият материал се затяга между тях, както при първия метод. Ако матриците с пластмаса се нагряват във фурна, тогава рамките могат да бъдат абсолютно идентични. Температурата трябва да бъде избрана експериментално, като се започне от 70°C.

Понякога, особено при малки размери на частите, е по-удобно пластмасата да се нагрява върху електрическа печка. Това ще ви позволи да наблюдавате промените в състоянието на материала. В този случай една от рамките (калибрираща) трябва да има разстояние от 1,2-1,5 пъти дебелината на материала по контура на заготовката, а втората - около 7 mm (матрицата трябва да се държи над плочката с рамка, обърната надолу с голяма междина). Когато пластмасата започне да увисва, тя е готова за рисуване. Силното изпаряване на материала от повърхността е признак на прегряване. Когато монтирате перфоратора на масата, не забравяйте да използвате ограничители, за да предотвратите прекомерна дълбочина на изтегляне (в противен случай частта може да се окаже твърде тънка). За да се намали изтъняването на пластмасата, затягането на болтовете, държащи рамките заедно, може да бъде намалено, така че материалът да може да бъде изтласкан в изпускателната зона.

Четвърти начин.Използва се, когато продуктът има изпъкнали елементи или вдлъбнатини (например ребра на капака). Отново е необходимо да се направи матрица. Вътрешните му размери трябва да са по-големи от размерите на заготовката с дебелината на материала. Постигането на това чрез обработка на шаблони не е лесно, така че можете да прибегнете до малък трик. Заготовката трябва да бъде покрита с разделителен слой (мастика за пода, лак, стеарин) и след това да се втрие до блясък. С помощта на четка или пръскачка нанесете няколко слоя разредено епоксидно лепило. Броят на слоевете трябва да се определи предварително върху прототип на всеки материал, така че общата им дебелина да е равна на дебелината на пластмасата след изтегляне (около половината от първоначалната му стойност). След втвърдяване на лепилото, повърхността се покрива с друг разделителен слой и се покрива първо с тънък, а след това с дебел фибростъкло, образувайки твърда кора. След това получената матрица се отстранява и "еквидистантното" покритие от епоксидна смола се отделя от заготовката.

За съжаление чертежите не са с много високо качество и не позволяват ясно да се види картината, но самият подход, описан подробно в статията, е много интересен

Как да издухам обтекателя (сенника) на самолет.

В живота на всеки самоделен конструктор на самолети възниква въпросът: „Как да направите красив аеродинамичен рационализиран сенник за вашето дете?“ Обикновено се мисли много за рамката на фенера, укрепващите компоненти и други атрибути, за да се придаде завършен вид на такава конструкция. Много често домашно построените самолети „излитат“ с отворен кокпит или поради дизайна, или поради простото невежество как да го направят по различен начин. Всички често съгрешаваме с това невежество.
Такива проблеми могат да бъдат решени чрез производството на фенер с най-високо качество, използвайки метода на издухване. Материалите, използвани за процеса, обикновено са плексиглас, плексиглас или лексан. Последният се отличава с най-голяма трудоемкост и трудност при производството на фенер с форма на капка, но с най-високо качество на последния.
Пряката връзка между интензивността на труда и полученото качество е в точката на топене на използвания материал. Колкото по-ниска е температурата на топене, толкова по-лесна е изработката, толкова по-ниска е здравината на крайния продукт и устойчивостта на механични натоварвания и повреди (например драскотини). В допълнение, материалите с ниска топимост обикновено са по-дебели (за да се запази здравината) и по-тежки. По правило плексът се използва с дебелина до 3 mm, докато Lexan може да се използва до 0,75 mm и дори по-тънък, въпреки че това значително усложнява производството и отговорността при работа с него. Чрез проба и грешка (повредени обтекатели) се установи, че оптималната дебелина на листа трябва да бъде най-малко 1,5 mm. Ако искате да пробвате с по-тънък - няма проблем, просто трябва да монтирате носеща рамка като стрингерите на корабен корпус, поставени под пластмасов мехур, иначе кривини и неравности са неизбежни.

1. Фурна
Фурната е може би най-трудоемката част от целия процес на производство на обтекател. Целият принцип на процеса е доста ясен от фигурата по-долу. Печката е изработена от алуминиев ъгъл, като стените са облицовани със същия материал. Размерът не е критичен и по-скоро се определя от необходимия размер на сенника, който се произвежда за вашия самолет. Ако говорим за производството на значителен брой обтекатели, тогава най-подходящите размери на фурната ще бъдат около 240x120x120 см, а самата фурна може да бъде направена от стоманени ъгли и стоманени листове за облицовка на стените. Наличието на топлоизолация от етернитови плоскости на всички стени е задължително.
Нагряването се извършва от пропанови горелки, равномерно разпределени по дъното на пещта, като техният брой се определя от общия размер (обикновено се определя без монтиране на детайла с Lexan в пещта от възможността за поддържане на зададената температура - за плекси -200, плексиглас -250, за лексан -350 градуса).
Предната стена на пещта трябва да бъде направена под формата на врата с шпионка за наблюдение на процеса.

..
..

2. Опаковка
Комплект фланец от заготовка Lexan (или друг материал) е изработен от 12 mm шперплат и се състои от основа - плътен лист с монтиран вход за подаване на сгъстен въздух, върху него е положен лист Lexan (необходимо е уплътнение). Основата е показана на фигурата.
След това върху Lexan се полага матрица, по която ще се издуха самият обтекател. Целият този „сандвич“ се държи заедно с болтове. Не забравяйте да поставите уплътнения от материал, съответстващ на температурата с разлика между двете страни на Lexan (от 200 до 350 градуса, в зависимост от това какво ще духате).

3. Процес на издухване
Процесът на издухване е описан по-долу, въпреки че самите снимки не изискват обяснение - всичко е много ясно. Фурната трябва да се загрява много бавно, като температурата се довежда до необходимото ниво (може да се наложи да експериментирате, без да използвате пластмасов лист) и внимателно да наблюдавате състоянието на бъдещия обтекател. Когато започне леко да провисва, трябва да сте готови да започнете. Този момент е много близо до по-значително провисване на целия детайл и е показан схематично на първата фигура. В момента на провисване с около 10 сантиметра (отново в зависимост от дебелината на ламарината), можете да започнете да обдухвате. Маркуч от 40-литров приемник (цилиндър) трябва да бъде свързан към входа за подаване на сгъстен въздух. Би било достатъчно. Подаването на въздух се регулира ръчно с кран. Трябва да изпомпвате балона бавно и да наблюдавате внимателно за потенциален пробив. Ако балонът е надут, готовият обтекател ще има издутини отстрани. В резултат това ще затрудни освобождаването му от матрицата (той просто няма да излиза свободно) и ще трябва да бъде унищожен. По-добре е да имате и страничен прозорец за гледане и да работите с асистент, който незабавно ще докладва подходящия размер на балона отстрани.
Ако по време на процеса на продухване се открият локални издутини, трябва незабавно да спрете по-нататъшното изпомпване и да изключите вентила за подаване на въздух и да го изключите от входа. Балонът ще се издуе малко и след няколко минути може да се напомпа отново. Тази операция се повтаря многократно, докато обтекателят придобие желаната форма.

.
.
..

Внимавайте за увисването на мехурчето над източника на топлина – твърде близо може да се превърне в „твърде далеч“ от готовия фенер и да изтече върху стоманената плоча.
Когато издуханият обтекател достигне желаната форма, изключете подаването на газ към пропановите горелки и незабавно отворете вратата на фурната, като продължавате да поддържате формата на обтекателя с кратки изблици на сгъстен въздух, ако е необходимо.
След това детайлът се обработва с най-голямо внимание (лексанът е много крехък при механично натоварване) и на обтекателя се придава необходимата форма на мястото на монтажа.

.
.
.
.

4. Заключение.
Въпреки че правенето на печка всъщност е много трудоемка работа, особено у дома, производството на обтекатели е изненадващо просто и лесно в сравнение с традиционния метод, който включва отнемащо време изработване на блок и матрица, разделянето му на две части, правене на две половини на сенника и връзката му. С достатъчно умения (и добър помощник), обтекателите „изскачат“ от фурната като бонбони от машина за бонбони. Страхотно е, че имат идеална аеродинамична форма. Ако матрицата на бъдещия ви фенер има стеснение (гледано от опашката), тогава обтекателят ще придобие абсолютна капковидна форма, разполовена по дължина. Плексигласовите опаковки са невероятно лесни за оформяне, перфектни по форма и прозрачни. За Lexan може да се каже, че са много по-ефективни, с изключение на по-голямата отговорност при производството.
Обтекателите от плексиглас са боядисани много добре отвътре, придобивайки искрящ идеален вид, въпреки че, разбира се, сенникът от Lexan може да бъде добра „фурна“ при слънчево време и трябва да помислите за защита на главата си от слънчев удар и вентилация.

Здравейте, скъпи и начинаещи моделисти.

Докато четях статиите, забелязах, че много моделисти имат проблеми с изработката на кокпити за своите модели. Често кабините на снимката или липсват, или са изрязани от бутилка и нямат много естетичен вид. Моделистите не искат да правят калъп за производството на тази кабина, считайки тази работа за трудоемка и не е необходима за производството на един модел. Искам да ви убедя в обратното - всичко е много просто. И не е никак скъпо.

Ще ни трябват: сешоар, борово блокче, ножовка, самолет и празна пластмасова бутилка.
Започваме с изготвянето на шаблони за бъдещата форма. Първо правим шаблона за горната част.

.
Следва шаблон за страничен изглед.
.

.
Е, и разбира се, шаблон за предната и задната част на нашата бъдеща форма. Поставяме тези шаблони под ъгли според страничния изглед.
.

.

.
Готови сме с шаблоните, започваме да правим формата.
Взимаме блок или може би пакет от дъски, свързани с винтове или лепило, и прехвърляме нашия страничен изглед върху него. Отрежете излишното.
.

.
Прехвърляме изгледите отпред и отзад към съответните равнини.
.


.

.
За по-лесна работа прикрепяме блок към дъното на формата. Затягаме го в менгеме и използваме равнина, за да отстраним всичко излишно.
.

.

.

.
Нашата форма е почти готова, остава само да я обработим с шкурка. Отделихме два часа за всичко.
.
Всичко е заради бутилката. Съветвам ви да използвате сини или цветни - прозрачните изглеждат по-зле. Пъхаме формата си в бутилка и я нагряваме със сешоар. Ако е необходимо, закрепете бутилката към формата с винтове.
.

Изрежете го и го пробвайте.

.
Всичко пасва. Закрепваме кабината с алуминиева лента. С помощта на тънка тръба имитираме нитове.
.


.

.
Както казах, това е просто.
Успех на всички в сградите и полетите.

31 декември 2019 гЧестита Нова година на всички наши приятели и колеги! Желаем Ви успех и нови красиви модели.

Два лесни начина да направите подвързии на сенници на модели на самолети.

Сергей Машнов aka Сам Блейк

гледане на снимки в отделен прозорец
гледане на снимки в режим лайтбокс

Един от видовете работа при сглобяване на модели на самолети е производството на остъкляване на капака на пилотската кабина.

Има няколко технологични метода за това.Бих искал да ви запозная с два от тях, които според мен са най-прости.За да направите това, в първия случай ще направим маски върху стъкло с проста форма, във втория - върху извити повърхности.

За първото (1) ни трябва бояджийско, автомобилно или най-добре специално моделиращо тиксо и много остър нож.За второто (2) - лепило BF-2.Препоръчително е да го вземете в аптеките и най-важното , че съдържа етилов алкохол.Препоръчително е да го проверите, преди да го използвате върху ненужен прозрачен леяк.Сега китайците могат дори да изковат мавзолея на Червения площад за една нощ, да не говорим за рецептата за лепило.
Самото лепило е доста течно, но аз го разреждам още със спирт за по-добро разнасяне.В този случай обаче трябва да обърнете фенера, за да се разнесе лепилото равномерно по повърхността, без да се натрупва на дъното.

1. Отрежете тиксото и по възможност го залепете върху стъклопакета, така че гладките му ръбове да съвпаднат с фиксатора на лампиона.Също така е препоръчително да избягвате поставянето на друг слой тиксо. С клечка за зъби изчертаваме линии по дължината на подвързията, като постигаме максимално прилепване на тиксото.След това с молив изчертаваме линии по краищата на подвързията, за да се вижда по-добре къде да прорежем маските.
2. С помощта на тънка пръчица (аз използвам парчета твърда тел или парче игла за плетене тип чадър) нанесете равномерно лепило върху цялата повърхност на стъклопакета.Повтаряме процедурата след два часа, като нанесете втори слой лепило .
Окончателното изсъхване изисква поне три часа

1-2.С помощта на остър нож внимателно рисувайте по начертаните линии, като се стараете да не захванете покритите участъци.

1-2. Отстранете изрязаните ленти от лента и лепило, излагайки онези места, които трябва да бъдат боядисани.

Красив прозрачен сенник на модел на самолет без „вакуум“? - Лесно!

Защо да направите свое собствено стъкло за модел на самолет?

Висококачественото остъкляване на пилотската кабина и други прозрачни части в модела на самолета играе жизненоважна роля във визуалното възприятие на готовия модел - в края на краищата най-често е сенникът на изтребител или стъклото на пилотската кабина на самолет първото нещо, върху което се спира погледът на зрителя (както при общуването с човек, очите му са първото нещо, върху което се спира погледът на събеседника). Следователно, некачественото остъкляване може незабавно да постави по-ниско ниво на оценка на модела, което е трудно да се коригира с елегантно изпълнено шаси или много малки детайли вътре в кабината - което освен това също ще бъде трудно да се види през мътен навес .

Към картонените модели, произвеждани от водещи издателства, като допълнителна добавка все по-често се предлагат готови фенери и други остъкляващи части, които могат да бъдат закупени, без да се налага да ги правите сами. Въпреки това, първо, готовите части за остъкляване не се предлагат за всички модели, налични за продажба, и второ, много модели се предлагат за сглобяване в „електронна“ версия за самопечат - в този случай разчитайте на възможността да закупите готов -изработени остъклени части за модела Изобщо не е необходимо.

Като правило, картонен модел включва модели на остъклени части. Тези модели ви позволяват да направите сенник на пилотската кабина или части от него от парчета прозрачно фолио. Обикновено е възможно да се направи фасетиран навес по този начин, състоящ се от плоско стъкло или стъкло с една извивка (като това на немския изтребител Bf.109) и изглежда не по-лошо от истинското:

Въпреки това, ако сенникът или неговите части са оформени от повърхности с двойна кривина (като изпъкналия сенник на американския изтребител P-51D), вече няма да е възможно да се направи правдоподобен сенник от плосък филм: забележими разрези и фуги плоски участъци от филма ще развалят външния му вид и ще го направят непривлекателна и неадекватна фасетирана форма:

Ако няма възможност или желание да закупите готов фенер за модела и ако шаблоните за остъкляване, включени в модела за изрязване на плосък прозрачен филм, не ви позволяват да получите красив фенер, остава само да направите сам - това е, което обикновено правя.

Метод на гореща прегръдка

Единственият приемлив и достъпен домашен метод за изработване на прозрачен фенер от полимерно фолио е да се загрее филмът до омекнато състояние, при което филмът лесно променя формата си, но все още остава филм (тоест не се топи) и след това се дава желаната форма. За да се придаде желаната форма на филма, се използва предварително направен перфоратор - „заготовка“, който има точната форма на фенер. В същото време има два начина да придадете на филма желаната форма:

• използване вакуумна камера(вижте например уебсайта на един от известните производители на вакуумно оборудване и илюстрациите върху него);
• просто покриване на „заготовката” (щанца) с нагрят филм, т.нар "горещо стегнато".

Първият метод е универсален, но изисква вакуумна камера, чийто дизайн е сравнително прост, но изисква умело боравене. Универсалността на метода "вакуум" се крие във факта, че ви позволява да покриете перфоратор с почти всякаква форма с нагрят филм (освен, може би, затворен), включително тези с вдлъбнатини, върху които ще лежи нагретият филм се „всмуква“ от вакуума, създаден от филма, свързан към камерата.

Вторият метод не е толкова универсален - не позволява нагрятото фолио да се оформя с вдлъбнатини, тъй като не използва въздушно разреждане (вакуум) и няма как да "натисне" нагрятия филм във вдлъбнатината на щанцата. Накратко, методът се състои в покриване на поансон, който определя формата на необходимата прозрачна част, с нагрят прозрачен филм, така че филмът да приляга плътно към поансона по цялата му повърхност. Охладеният филм запазва формата на щанцата. В този случай не е необходима вакуумна камера или каквото и да е друго средство, което притиска фолиото към щанцата по време на процеса на охлаждане - фолиото пасва около щанцата единствено благодарение на собственото си напрежение. Методът е подходящ само за изпъкнали форми и съответно за напасване на изпъкнали щанци - по-точно не непременно изпъкнали, но непременно невдлъбнати - без участъци с отрицателна кривина в две посоки едновременно.

Често практикувам този метод и в тази статия предлагам описание на процеса на изработване на фенер по метода „горещо монтиране“, както го правя аз.

И така, изграждам модел и имам нужда от изпъкнал навес за него. Обикновено това е модел в мащаб 1:32 или 1:33, сенникът има доста „осезаеми“ размери - от 1 см във всяко измерение („най-малките“ са сенниците на съветските Якове и МиГ от военните години , но те не са по-малко от 1 см в тези скали, считано от „релсите“). Последователността на моите действия е следната:

• направи удар ("празен"),
• изберете подходящ прозрачен филм,
• подгответе перфоратора и филма за затягане,
• загрейте филма до омекнало състояние и покрийте удара с него,
• Оставете фолиото да изстине, без да го отстранявате от перфоратора, след което отделете образувалия се филм от перфоратора и го почистете.

След това изрязвам така направения сенник, маркирам местата, където ще се лепи подвързията и залепвам подвързията, довършвам окончателно и монтирам сенника върху модела.

Изработка на щанци

Първо изваждам материалите, от които ще направя перфоратора:

• добър твърд картон с дебелина около 1 mm за направата на рамка, PVA лепило за залепване и грундиране и мека тел с дебелина 0,5...1 mm за подсилване на рамката,
• гипс (алабастър) за първоначално запълване на рамката,
• латексова или акрилна шпакловка на водна основа за „завършване” на гипсовия щанц,
• спрей акрил за окончателно завършване на щанцата.

Най-скъпият продукт в този комплект е спрей акрилът; По-долу пиша, че може да бъде заменен със същия PVA или всеки наличен прозрачен лак - акрилът е необходим, за да се получи гладко шлифована твърда повърхност на перфоратора, така че е възможна всякаква подходяща замяна. Следващият по цена е PVA - можете да използвате качество, което не е толкова добро, колкото е показано, но не трябва да го купувате в офис консумативи - там е много лошо; По-добре е да си купите буркан в железария. Шпакловка и мазилка струват цената на бутилка хубава бира.

Изработвам шаблоните за рамката на щанцата, като използвам наличните чертежи на прототип, като вземам предвид и мястото за монтаж на готовия фенер върху модела и свързаните с него части (подвързване). Като пример, ето как изглеждат моите модели за P-51 (A.Halinski, Военен модел 5/2005, 1:33) и Як-3 (GremirModels, 1:32):

Принципът на структурата на рамката е прост: централен надлъжен форматор, образуващ надлъжен контур; напречни формиратели по ръбовете на сенника; междинни напречни оформители по характерни участъци. Шаблоните на рамката отчитат дебелината на филма (обикновено използвам филм с дебелина 0,1 mm) - тоест контурите се правят с вдлъбнатина „вътре“ от дебелината на филма, така че в бъдеще полученият фенер да има точно външната повърхност, която е необходима.

Това са примери за модели, които трябваше да направя сам. Някои картонени модели обаче включват шаблони на рамки за такъв удар - пример е моделът Fw.190D от GPM:

Направата на перфорирана рамка от тези шаблони не е трудна - въпреки че в този случай бих добавил няколко от гореспоменатите напречни форми по ръбовете на сенника.

Залепвам рамката, изрязана от картон, и прекарвам през нея парче тел за армировка (предпазва впоследствие мазилката от падане). Шлифовам ръбовете на рамката и ги боядисвам с цветен маркер - това е необходимо, за да мога по-късно, когато шлайфам излишната мазилка, да спра навреме. Накрая рамката е изцяло грундирана (покрита) с PVA - за да се придаде известна водоустойчивост.

Когато рамката е готова, намазвам мазилката и запълвам рамката - с малко излишък:

Не бива да съжалявате за мазилката - тя се втвърдява бързо, така че е по-добре веднага да разнесете повече и така че цялата рамка да се запълни. Не е необходимо да премахвате излишното - всички излишъци могат да бъдат заострени по-късно. Напълнената с мазилка рамка се оставя на топло място, докато изсъхне напълно - визуално това ще се забележи по това как първоначално мократа и тъмна мазилка изсветлява и придобива "сух" вид. Обикновено при стайна температура среден удар изсъхва за няколко часа.

Смилам изсушения детайл с доста груб файл, докато се появят краищата на рамката. След това го изостря с по-малък файл:

Когато заготовката придобие желаната форма, я покривам с тънък слой шпакловка, изсушавам отново и шлайфам със средно зърнеста шкурка до получаване на окончателната форма. След това покривам детайла с няколко слоя аерозолен акрил и го шлайфам с най-фината шкурка („нула“). Пуншът е готов:

Вместо аерозолен акрил можете да използвате всеки друг прозрачен лак и можете да покриете детайла с четка. Можете също така да покриете детайла с PVA лепило вместо лак. Във всички случаи трябва да се направят няколко слоя с междинно и окончателно шлайфане. Това е важно: оставените неравности със сигурност ще се „отпечатат“ неестетично върху готовия фенер на най-видимото място.

Избор на прозрачно фолио

За направата на фенера използвам полиестерно фолио, от което днес се правят много неща - пластмасови бутилки, различни видове опаковки и т.н. Други видове прозрачно фолио (полиетилен, лавсан) не са подходящи за тази цел. Филмът, избран за производството на фенера, трябва да има следните свойства:

• да е абсолютно прозрачен, без неравности и драскотини,
• с повишаване на температурата преминавайте възможно най-плавно от твърдо към меко състояние, без да се топи;
• имат дебелина приблизително 0,1 mm.

Първото изискване е очевидно; второто изискване е важно, защото загрявам фолиото върху газова горелка, където омекването на фолиото може да се контролира само визуално. Ако филмът бързо преминава от омекотено състояние в разтопено състояние, работата с него е трудна.

Първият и най-достъпен е филми от някои опаковки. Такива фолиа винаги отговарят на второто условие - с повишаване на температурата те постепенно омекват и няма опасност от "прегряване" на фолиото, докато се разтопи (това се дължи на факта, че опаковъчните фолиа не съдържат добавки, които увеличават тяхната здравина или термичност стабилност).

Първото условие е по-лошо: намирането на чиста и ненадраскана опаковка е доста трудно. Използвам обаче фолио от опаковката на бонбони Коркунов - кутиите с тези бонбони, чиито капаци имат „прозорчета“ със залепено фолио, са допълнително опаковани в целофан, така че фолиото от тези кутии е защитено от мръсотия и драскотини и обикновено е идеално чист и прозрачен:

Този филм също има точната дебелина - малко над 0,1 mm.

Очевидно има други неща, опаковани по този начин, които могат да осигурят добър прозрачен филм. Въпреки това, като се има предвид, че семейството ми купува бонбони по-често, отколкото аз правя модели, аз съм осигурен с отличен филм за години напред.

Ако намерите подходяща опаковка, която не е плоска, можете да я „освободите“, като леко я загреете върху газова горелка:

Нагрятата опаковка бързо ще придобие плоска или почти плоска форма, тъй като е направена в някоя фабрика от плосък лист полиестер - точно по метода на вакуумно формоване, споменат по-горе. Това забележително свойство на полиестерното фолио - да приема формата, в която е излято (най-често, както в този случай, формата на плосък лист) - ще бъде допълнително отбелязано във връзка със способността да се "издърпа" фенер няколко пъти от филми от същия сегмент).

Трябва обаче да оцените „освободения“ филм за чистота и липса на драскотини - по време на процеса на „освобождаване“ те могат да станат очевидни.

Втори вариант - филми, използвани за подвързване на книги:

Тези филми обикновено са чисти и доста гъвкави и изглеждат подходящи за употреба (въпреки че не ми се е налагало да ги използвам). Освен това, когато търсих в Интернет, не намерих оферти за такъв филм, по-тънък от 0,2 мм - и това е малко прекалено. Мисля, че филми, по-тънки от 0,2 mm, са просто рядкост - поради простата причина, че това е твърде малко за силно свързване ("кора"). Въпреки че може би някъде има по-тънък свързващ филм.

Трети вариант - филми, използвани за отпечатване на прозрачни материали:

Въпреки че тези филми са висококачествени и чисти, те имат два недостатъка.

Първо, върху тях има слой, предназначен да държи мастило или боя по време на печат. Този слой прави такива филми не напълно прозрачни; трябва да се премахне. От прозрачно фолио, предназначено за мастиленоструен печат, този мастилоприемащ слой се измива с топла вода, но остатъците от този слой трябва да се отстранят с ацетон - което не е много полезно за филма.

Второ, тези филми са произведени за използване в проектори и следователно съдържат добавки, които повишават термичната стабилност. Поради това такъв филм не се омекотява веднага, когато температурата се повиши, но лесно преминава от омекотено състояние в разтопено - доста е трудно да се проследи това. Като загрее се случва фолиото да загрява, загрява, загрява... и в момента, в който изглежда, че е меко и започва да се вълни, изведнъж се разтопява в самата среда. Изглежда нещо подобно на това как заседнал и спрял филм в стар филмов проектор моментално се разтопява в средата от лъч светлина.

След първите експерименти не използвам такива филми - въпреки че имат идеална дебелина от 0,1 мм.

Подготовка на щанца и плътно прилепващо фолио

Подготовката на филма включва почистването му от отломки и прах; Освен това има смисъл да се мие с препарат (с други думи сапун). Трябва също така да изберете парче филм, така че да можете да хванете краищата с две ръце и да имате достатъчно място между ръцете си (за примерите по-долу - приблизително 10 x 10 cm), тоест идеалната дължина е 20 x 10 cm или малко по-малко.

Подготовката на поансона се състои в покриването му с някакво вещество, което би предотвратило взаимодействието на нагрятия филм с повърхността на поансона (с други думи, така че нагретият филм да не залепва за поансона по време на горещо затягане и лесно да се отделя от него след охлаждане). За целта използвам парафин - обикновена свещ. Взимам една свещ и с края й търкам перфоратора, така че да се изцапа напълно с парафин. След това разтривам парафина с пръсти, така че да излезе гладък восъчен слой парафин на пипане, и смазвам и изтръсквам излишния парафин - трябва да оставите минимален слой, без бучки. Най-добре е да го търкате с пръсти, тъй като температурата на пръста омекотява парафина и лесно се размазва (и излишното се размазва). Можете да държите удара над газова горелка с слаб газ - така че ръцете ви да са горещи, но не повече.

Парафинът действа като смазка между щанцата и фолиото - той гарантира, че охлаждащият филм няма да залепне за повърхността на щанцата. В допълнение, поради ниската си топлопроводимост, парафинът не позволява на нагрятия филм да се охлади бързо, когато се нанесе върху щанцата - ако се охлади бързо, няма да има време да приеме формата на щанцата.

Той също така играе ролята на друг изравняващ слой, но това не е толкова важно, ако повърхността на щанцата вече е гладка и чиста.

Загряване на филма и увиването му около перфоратора

За да загрея филма, подготвям стари топли кожени ръкавици, разделител за газова печка и дървен блок. Слагам разделителя на котлона на газовия котлон и пускам средна газ, оставям разделителя да загрее.

По това време поставям удара върху вертикален дървен блок - така че да мога напълно да увия удара с мек филм с ръцете си. Правилното монтиране може да се провери, като хванете с две ръце ръбовете на парче полиетилен със същия размер като избрания лист фолио и го издърпате върху перфоратора. Ако все още има малко място за главата, за да опънете горещия филм, всичко е наред; ако не, трябва да изберете по-висока лента.

Хващам листа филм за краищата с ръце в ръкавици и започвам да го нагрявам над горелката. Моментът, в който филмът омекне по време на процеса на нагряване, ще бъде ясно видим - филмът ще започне да се разтяга еластично в ръцете ви, а повърхността му ще започне да се изкривява и вълни. За да увелича температурата, спускам листа по-ниско до горелката, за да го понижа, го повдигам. В момента на достатъчно омекване на фолиото, бързо прехвърлям фолиото върху перфоратора, стоящ на блока, поставям горещия филм върху перфоратора, спускам ръбовете на фолиото отляво надясно под перфоратора и издърпвам ръбовете надолу, докато филмът лежи напълно върху повърхността на перфоратора - тоест увивам горещия филм около перфоратора. Веднага щом това се постигне, замръзвам и започвам да духам филма, за да се охлади по-бързо. За това са достатъчни минута-две.

Тази техника може да не работи от първия път. Няма проблем - отстранявам охладеното фолио от перфоратора, "пускам" фолиото върху газа обратно в плоско състояние (вижте по-горе, което показва как се прави това за "освобождаване" на неплоска опаковка) и правя затягането отново. Това може да се направи толкова пъти, колкото е необходимо - докато получите идеално покрит перфоратор, и можете да използвате едно и също парче филм няколко пъти - докато се износи с парафин и се изкриви до неприемливо състояние. В този случай трябва да следите достатъчността на парафиновия лубрикант върху перфоратора - повърхността му трябва да е восъчна на допир. При необходимост може да се добави парафин.

Охлаждане на фолиото, изваждане от перфоратора и почистване

Филмът трябва да се държи върху удара за една или две минути, така че да се охлади напълно. След това изваждам охладеното стъкло от перфоратора (обикновено не се изисква много сила, ако е добре смазано). След това избърсвам стъклото с мек парцал (без да го драскам!) или памучна вата и го измивам с препарат (сапун), за да отстраня следи от парафин и други замърсявания, които могат да се появят.

Фенерът е готов - сега можете да го изрежете, да залепите необходимите части, да го доведете до съвършенство и да го залепите на място.

Допълнение: методът „гореща прегръдка“ от Андрю Инвалд

Свободно достъпен моделен комплект Spitfire Mk.Va от Andrew Inwald наскоро се появи във форумите KARTONBAU.DE и PAPERMODELERS.COM:

Абсолютно прекрасна част от комплекта е оригиналният начин за рисуване на фенер от филм, а самият комплект съдържа всички (или почти всички - с изключение на шпакловка) необходимите за това части (по-точно шаблоните за тези части) .

Авторът предлага кройки за щанцата в комплекта - не само рамката, но и корпуса на щанцата:

Според тази идея гипсът изобщо не е необходим, а в същото време, благодарение на рамката, съответстваща на геометрията на модела, полученият щанц ще има почти точно необходимата форма. Процесът на изработване на перфоратора и след това на фенера е илюстриран от следните страници с инструкции (намалих ги и нарисувах обясненията на руски):

Съгласете се, всичко е просто и логично. Достатъчно е леко да шпакловате и шлайфате залепения поансон - и трябва да го шлайфате, докато се появи обвивката (това е важно, защото фугите на обшивката на поансона определят желаната форма на стъклото и допълнителен слой замазка ще я изкриви ). След това от удара (на листовете го нарекох „сглобяване“) се прави просто, но оригинално устройство, което позволява, първо, да не изгорите ръцете си при нагряване и затягане, и второ, да фиксирате охладеното стъкло върху удара - необходимо е не само за придаване на форма на стъклото, но и за залепване на подвързващи ленти по краищата му.

Вярно е, че трябва да кажа, че първият ми (и единствен) опит да използвам този метод беше неуспешен - издърпването на филма нагоре не е много удобно и така или иначе ще са необходими ръкавици. Въпреки това методът заслужава внимание.

Във връзка с