परिचय

लंबी अवधि में विकसित और उत्पादन के एक निश्चित क्षेत्र में उपयोग की जाने वाली मशीनों के निर्माण के तरीकों और तकनीकों का सेट, इस क्षेत्र की तकनीक का गठन करता है। इस संबंध में, अवधारणाएँ उत्पन्न हुईं: कास्टिंग तकनीक, वेल्डिंग तकनीक, मशीनिंग तकनीक, आदि। उत्पादन के ये सभी क्षेत्र मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी से संबंधित हैं, जो इंजीनियरिंग उत्पादों के निर्माण की प्रक्रिया के सभी चरणों को कवर करते हैं।

अनुशासन "मैकेनिकल इंजीनियरिंग टेक्नोलॉजी" मशीन, स्थिरता, काटने के उपकरण और वर्कपीस की बातचीत के मुद्दों का व्यापक अध्ययन करता है, उपकरण और तकनीकी उपकरणों की पसंद, तर्कसंगत निर्माण के तरीकों सहित मशीन भागों के प्रसंस्करण के लिए सबसे तर्कसंगत तकनीकी प्रक्रियाओं के निर्माण के तरीके। मशीनों को असेंबल करने की तकनीकी प्रक्रियाएँ।

अपने विकास में मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी का सिद्धांत कुछ वर्षों में भागों के यांत्रिक प्रसंस्करण और मशीनों के संयोजन में उत्पादन अनुभव के एक सरल व्यवस्थितकरण से लेकर सैद्धांतिक अनुसंधान, वैज्ञानिक रूप से किए गए प्रयोगों और के आधार पर विकसित वैज्ञानिक रूप से आधारित प्रावधानों के निर्माण तक चला गया है। मशीन-निर्माण संयंत्रों की सर्वोत्तम प्रथाओं का सामान्यीकरण। मशीनिंग और असेंबली प्रौद्योगिकी का विकास और इसकी दिशा तकनीकी प्रक्रियाओं में सुधार करने, नई उत्पादन विधियों को खोजने और अध्ययन करने, विज्ञान की उपलब्धियों के आधार पर उत्पादन प्रक्रियाओं के व्यापक मशीनीकरण और स्वचालन को आगे बढ़ाने और शुरू करने के मशीन-निर्माण उद्योग के सामने आने वाले कार्यों से निर्धारित होती है। और प्रौद्योगिकी, विनिर्मित उत्पादों की उचित गुणवत्ता और न्यूनतम लागत के साथ उच्चतम श्रम उत्पादकता सुनिश्चित करना।

1. उत्पादन और तकनीकी प्रक्रियाएँ

उत्पादन प्रक्रिया को सामग्री और अर्ध-तैयार उत्पादों से तैयार उत्पाद प्राप्त करने के लिए एक उद्यम में किए गए लोगों और उपकरणों के सभी कार्यों की समग्रता के रूप में समझा जाता है।

उत्पादन प्रक्रिया में न केवल भागों के निर्माण और उनसे मशीनों के संयोजन से सीधे संबंधित मुख्य प्रक्रियाएं शामिल हैं, बल्कि सभी सहायक प्रक्रियाएं भी शामिल हैं जो उत्पादों का निर्माण करना संभव बनाती हैं (उदाहरण के लिए, सामग्री और भागों का परिवहन, भागों का निरीक्षण, फिक्स्चर और उपकरण आदि का निर्माण।)

एक तकनीकी प्रक्रिया निर्दिष्ट तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार किसी भाग या उत्पाद को प्राप्त करने के लिए किसी सामग्री या अर्ध-तैयार उत्पाद के आकार, आकार, गुणों में क्रमिक परिवर्तन है।

मशीनिंग भागों की तकनीकी प्रक्रिया को इस तरह से डिज़ाइन और कार्यान्वित किया जाना चाहिए कि, सबसे तर्कसंगत और किफायती प्रसंस्करण विधियों के माध्यम से, भागों की आवश्यकताओं को पूरा किया जाए (प्रसंस्करण सटीकता, सतह खुरदरापन, कुल्हाड़ियों और सतहों की सापेक्ष स्थिति, आकृति की शुद्धता) , आदि), असेंबल की गई कारों का सही संचालन सुनिश्चित करना।

2. प्रक्रिया संरचना

वर्कपीस की मशीनिंग की सबसे तर्कसंगत प्रक्रिया सुनिश्चित करने के लिए, एक प्रसंस्करण योजना तैयार की जाती है जिसमें यह दर्शाया जाता है कि किन सतहों को किस क्रम में और किस तरीके से संसाधित करने की आवश्यकता है।

इस संबंध में, संपूर्ण मशीनिंग प्रक्रिया को अलग-अलग घटकों में विभाजित किया गया है: तकनीकी संचालन, स्थिति, संक्रमण, चाल, तकनीक।

तकनीकी संचालनएक कार्यस्थल पर की जाने वाली तकनीकी प्रक्रिया का एक हिस्सा है और एक कार्यकर्ता (या श्रमिकों के समूह) और एक वर्कपीस (एक ही समय में एक या अधिक) के प्रसंस्करण के लिए एक मशीन की सभी अनुक्रमिक क्रियाओं को कवर करता है।

उदाहरण के लिए, एक शाफ्ट को मोड़ना, क्रमिक रूप से किया जाता है, पहले एक छोर पर, और फिर मोड़ने के बाद, यानी। शाफ्ट को मशीन से हटाए बिना, दूसरे छोर पर, केंद्रों में पुनर्व्यवस्थित करना, एक ऑपरेशन है।

यदि किसी दिए गए बैच के सभी रिक्त स्थान को पहले एक छोर पर और फिर दूसरे छोर पर घुमाया जाए, तो यह दो ऑपरेशन होंगे।

इंस्टालेशनकिसी मशीन पर या फिक्स्चर, या असेंबल असेंबली यूनिट में वर्कपीस (या एक साथ संसाधित कई) के एक बन्धन के दौरान किए गए ऑपरेशन के भाग को संदर्भित करता है।

उदाहरण के लिए, शाफ्ट को केंद्र में बांधते समय घुमाना पहली सेटिंग है; शाफ्ट को घुमाने के बाद मोड़ना और दूसरे सिरे को संसाधित करने के लिए केंद्रों में सुरक्षित करना - दूसरी सेटिंग। हर बार जब भाग को किसी भी कोण से घुमाया जाता है, तो एक नया सेटअप बन जाता है।

एक स्थापित और सुरक्षित वर्कपीस चलने या घूमने वाले उपकरणों के प्रभाव में अपने काम करने वाले हिस्सों के सापेक्ष मशीन पर अपनी स्थिति बदल सकता है, एक नई स्थिति ले सकता है।

पदइसे मशीन के सापेक्ष वर्कपीस की प्रत्येक व्यक्तिगत स्थिति कहा जाता है, जबकि यह अपरिवर्तित रहती है।

उदाहरण के लिए, मल्टी-स्पिंडल अर्ध-स्वचालित और स्वचालित मशीनों पर प्रसंस्करण करते समय, एक भाग, एक बन्धन के साथ, टेबल (या ड्रम) को घुमाकर मशीन के सापेक्ष अलग-अलग स्थिति लेता है, जो क्रमिक रूप से भाग को विभिन्न उपकरणों में लाता है।

ऑपरेशन को संक्रमणों में विभाजित किया गया है - तकनीकी और सहायक।

तकनीकी परिवर्तन- एक तकनीकी संचालन का एक पूर्ण भाग, जो उपयोग किए गए उपकरण की स्थिरता, प्रसंस्करण द्वारा बनाई गई सतहों, या मशीन के ऑपरेटिंग मोड द्वारा विशेषता है।

सहायक संक्रमण- एक तकनीकी संचालन का एक पूरा हिस्सा, जिसमें मानव और या उपकरण क्रियाएं शामिल होती हैं जो आकार, आकार और सतह खुरदरापन में परिवर्तन के साथ नहीं होती हैं, लेकिन तकनीकी संक्रमण करने के लिए आवश्यक होती हैं। सहायक संक्रमणों के उदाहरण वर्कपीस स्थापना, उपकरण परिवर्तन आदि हैं।

सूचीबद्ध तत्वों (मशीनी सतह, उपकरण या काटने का तरीका) में से केवल एक में परिवर्तन एक नए संक्रमण को परिभाषित करता है।

संक्रमण में कामकाजी और सहायक चालें शामिल हैं।

कार्यकर्ता के अधीन प्रगतितकनीकी परिवर्तन के उस हिस्से को समझें, जिसमें सामग्री की एक परत को हटाने से जुड़ी सभी गतिविधियां शामिल हैं, जबकि उपकरण, प्रसंस्करण सतह और मशीन का ऑपरेटिंग मोड अपरिवर्तित रहता है।

घूमने वाले निकायों को संसाधित करने वाली मशीनों पर, कार्यशील स्ट्रोक को उपकरण के निरंतर संचालन के रूप में समझा जाता है, उदाहरण के लिए, एक खराद पर, एक कटर के साथ चिप्स की एक परत को हटाना निरंतर होता है, एक प्लानर पर - एक परत को हटाना पूरी सतह पर धातु। यदि सामग्री की एक परत को हटाया नहीं जाता है, लेकिन प्लास्टिक विरूपण के अधीन है (उदाहरण के लिए, गलियारों के निर्माण के दौरान या इसे कॉम्पैक्ट करने के लिए एक चिकनी रोलर के साथ सतह को रोल करते समय), तो वर्किंग स्ट्रोक की अवधारणा का भी उपयोग किया जाता है, जब चिप्स हटाना.

सहायक चाल- एक तकनीकी संक्रमण का पूरा हिस्सा, जिसमें वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण की एक एकल गति शामिल होती है, जो वर्कपीस के आकार, आकार, सतह खुरदरापन या गुणों में बदलाव के साथ नहीं होती है, लेकिन वर्किंग स्ट्रोक को पूरा करने के लिए आवश्यक होती है।

तकनीकी संचालन के दौरान किए गए कार्यकर्ता के सभी कार्यों को अलग-अलग तकनीकों में विभाजित किया गया है।

अंतर्गत स्वागतकार्यकर्ता की पूरी की गई कार्रवाई को समझें; आमतौर पर तकनीकें सहायक क्रियाएं होती हैं, उदाहरण के लिए, किसी हिस्से को स्थापित करना या हटाना, मशीन शुरू करना, गति या फ़ीड बदलना आदि। रिसेप्शन की अवधारणा का उपयोग किसी ऑपरेशन के तकनीकी मानकीकरण में किया जाता है।

मशीनिंग योजना में मध्यवर्ती कार्य भी शामिल हैं - नियंत्रण, धातु कार्य, आदि, जो आगे की प्रक्रिया के लिए आवश्यक हैं, उदाहरण के लिए टांका लगाना, दो भागों को जोड़ना, संभोग भागों में दबाव डालना, गर्मी उपचार, आदि। मशीनिंग के बाद किए गए अन्य प्रकार के कार्यों के लिए अंतिम संचालन को संबंधित प्रकार के प्रसंस्करण की योजना में शामिल किया गया है।

तकनीकी विशेषज्ञता वाले उद्यम की उत्पादन संरचना

3. तकनीकी संचालन की श्रम तीव्रता

संचालन करने में लगने वाला समय और लागत किसी दिए गए उत्पाद उत्पादन कार्यक्रम की शर्तों के तहत इसकी प्रभावशीलता को दर्शाने वाले सबसे महत्वपूर्ण मानदंड हैं। उत्पाद उत्पादन कार्यक्रम किसी दिए गए उद्यम के लिए स्थापित निर्मित उत्पादों की एक सूची है, जो नियोजित अवधि के लिए प्रत्येक आइटम के उत्पादन की मात्रा को दर्शाता है।

उत्पादन की मात्रा नियोजित अवधि के दौरान निर्मित उत्पादों की संख्या, विशिष्ट नाम, प्रकार के आकार और डिज़ाइन हैं। आउटपुट की मात्रा काफी हद तक तकनीकी प्रक्रिया के निर्माण के सिद्धांतों द्वारा निर्धारित की जाती है। कुछ शर्तों के तहत समय की प्रति इकाई उत्पाद उत्पादन की गणना की गई अधिकतम संभव मात्रा को उत्पादन क्षमता कहा जाता है।

किसी दिए गए आउटपुट वॉल्यूम के लिए, उत्पादों का निर्माण बैचों में किया जाता है। यह भागों के टुकड़ों या उत्पादों के एक सेट को एक साथ उत्पादन में डालने की संख्या है। एक उत्पादन बैच या उसका हिस्सा जो तकनीकी संचालन करने के लिए कार्यस्थल पर आता है उसे ऑपरेटिंग बैच कहा जाता है।

श्रृंखला अपरिवर्तित रेखाचित्रों के अनुसार निर्मित किए जाने वाले उत्पादों की कुल संख्या है।

प्रत्येक ऑपरेशन को करने के लिए, एक कर्मचारी एक निश्चित मात्रा में श्रम खर्च करता है। किसी ऑपरेशन की श्रम तीव्रता इस कार्य को करने के लिए सामान्य श्रम तीव्रता और शर्तों के तहत आवश्यक योग्यता वाले कार्यकर्ता द्वारा खर्च किया गया समय है। माप की इकाइयाँ - आदमी/घंटा।

4. मानक समय

भागों के प्रसंस्करण, संयोजन और संपूर्ण मशीन के निर्माण पर खर्च किए गए कार्य समय का उचित विनियमन उत्पादन के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।

मानक समय उत्पाद की एक इकाई के उत्पादन या एक निश्चित कार्य (घंटे, मिनट, सेकंड में) करने के लिए आवंटित समय है।

किसी दिए गए हिस्से को संसाधित करने या किसी उत्पाद को इकट्ठा करने की आवश्यकताओं के अनुसार उपकरण और उपकरणों की तकनीकी क्षमताओं के पूर्ण संभव उपयोग की शर्तों के आधार पर, समय मानक तकनीकी गणना और विश्लेषण के आधार पर निर्धारित किया जाता है।

शिक्षा के लिए संघीय एजेंसी

राज्य शैक्षिक संस्थान

उच्च व्यावसायिक शिक्षा

वोल्गोग्राड राज्य तकनीकी विश्वविद्यालय

कामशिन प्रौद्योगिकी संस्थान (शाखा)

मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी विभाग

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं

दिशा-निर्देश

वोल्गोग्राद

यूडीसी 621.9(07)

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं: दिशानिर्देश। भाग I/कॉम्प. , ; वोल्गोग्राड. राज्य तकनीक. विश्वविद्यालय. - वोल्गोग्राड, 2009. - 34 पी।

अनुशासन की सामग्री की रूपरेखा दी गई है और पाठ्यक्रम के विषयों पर संक्षिप्त सैद्धांतिक जानकारी दी गई है।

पत्राचार पाठ्यक्रमों के माध्यम से उच्च व्यावसायिक शिक्षा विशेषता 151001 "मैकेनिकल इंजीनियरिंग टेक्नोलॉजी" के छात्रों के लिए अभिप्रेत है।

ग्रंथ सूची: 11 शीर्षक।

समीक्षक: पीएच.डी.

संपादकीय एवं प्रकाशन परिषद के निर्णय द्वारा प्रकाशित

वोल्गोग्राड राज्य तकनीकी विश्वविद्यालय

हे वोल्गोग्राडस्की

राज्य

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1.2. अनुशासन का अध्ययन करने के उद्देश्य

कार्यअनुशासन का अध्ययन कर रहे हैं:

§ रिक्त स्थान प्राप्त करने के लिए मुख्य तकनीकी प्रक्रियाओं के भौतिक सार का अध्ययन;

§ आकार देने की तकनीकी विधियों की यांत्रिक नींव का अध्ययन;

§ बुनियादी तकनीकी प्रक्रियाओं की क्षमताओं, उद्देश्य, फायदे और नुकसान का अध्ययन;

§ मुख्य तकनीकी उपकरणों के सिद्धांतों और संचालन आरेखों का अध्ययन;

§ बुनियादी उपकरणों, फिक्स्चर और उपकरणों के डिजाइन का अध्ययन।

1.3. पाठ्यक्रम के अन्य विषयों के साथ संबंध

"मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं" अनुशासन का अध्ययन भौतिकी, गणित, रसायन विज्ञान, इंजीनियरिंग ग्राफिक्स और सामग्री विज्ञान में पाठ्यक्रमों का अध्ययन करते समय छात्रों द्वारा अर्जित ज्ञान पर आधारित है।

बदले में, यह अनुशासन निम्नलिखित विषयों के सफल अध्ययन को सुनिश्चित करता है: "सामग्री की ताकत", "मशीन के हिस्से", "मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी", "मैकेनिकल इंजीनियरिंग उत्पादन के बुनियादी सिद्धांत", "आकार देने की प्रक्रिया और उपकरण", "प्रसंस्करण उपकरण" और "मैकेनिकल इंजीनियरिंग उत्पादन के लिए उपकरण"।

2. अनुशासन की सामग्री.

विषय 1. प्रौद्योगिकी का परिचय.

1. बुनियादी अवधारणाएँ और परिभाषाएँ।

2. मैकेनिकल इंजीनियरिंग उत्पादन के प्रकार।

3. तकनीकी प्रक्रिया की अवधारणा.

4. तकनीकी प्रक्रिया की संरचना.

1. धातुकर्म उत्पादन के लिए उपकरण और कच्चा माल।

2. कच्चा लोहा के उत्पादन के लिए ब्लास्ट फर्नेस प्रक्रिया।

3. ऑक्सीजन कनवर्टर स्टील का उत्पादन।

5. विद्युत भट्टियों में इस्पात का उत्पादन।

1. रेत-मिट्टी के साँचे में ढालना। ठंडा कास्टिंग. मोम की ढलाई खो गई। अपकेंद्री प्रक्षेप। अंतः क्षेपण ढलाई। शैल सांचे की ढलाई.

2. शैल सांचों में ढलाई का उत्पादन

3. निवेश कास्टिंग द्वारा कास्टिंग का उत्पादन

4. चिल कास्टिंग द्वारा कास्टिंग का उत्पादन

5. इंजेक्शन मोल्डिंग द्वारा कास्टिंग का उत्पादन

6. निम्न दबाव कास्टिंग द्वारा कास्टिंग का उत्पादन

7. केन्द्रापसारक कास्टिंग द्वारा कास्टिंग का उत्पादन

8. विशेष ढलाई विधियाँ।

1. रोलिंग और ड्राइंग.

2. बैकिंग में फ्री फोर्जिंग और फोर्जिंग मर जाती है। गरम और ठंडा डाई फोर्जिंग. शीट मुद्रांकन.

3. जाली और मुद्रांकित फोर्जिंग का ताप उपचार।

1. संलयन, दबाव और घर्षण वेल्डिंग।

1. काटने की प्रक्रिया का भौतिक आधार।

2. ब्लेड (टर्निंग, ड्रिलिंग, प्लानिंग, मिलिंग, ब्रोचिंग) और अपघर्षक उपकरणों (पीसने, लैपिंग, ऑनिंग) के साथ वर्कपीस सतहों का उपचार।

3. प्रयोगशाला कार्यशाला.

4. विषय 1. प्रौद्योगिकी का परिचय.

मैकेनिकल इंजीनियरिंग के हिस्से कास्टिंग, फॉर्मिंग और कटिंग द्वारा बनाए जाते हैं। बिलेट्स अक्सर दबाव, कास्टिंग या वेल्डिंग द्वारा निर्मित होते हैं; वर्कपीस की तर्कसंगत पसंद धातु को बचाने की आवश्यकता से निर्धारित होती है।

मैकेनिकल इंजीनियरिंग उत्पादन की मुख्य तकनीकी प्रक्रियाओं में से एक है काटना। काटने से उच्च परिशुद्धता वाले हिस्से प्राप्त हो सकते हैं। एक नियम के रूप में, उन हिस्सों से तंत्र और मशीनें बनाना असंभव है जिन्हें काटने से संसाधित नहीं किया गया है। कास्टिंग का उपयोग पहले तांबे, कांस्य, फिर कच्चा लोहा और बाद में स्टील और अन्य मिश्र धातुओं से उत्पाद बनाने के लिए किया जाता था।

फाउंड्री उत्पादन की मुख्य प्रक्रियाएँ धातु पिघलना, ढलाई साँचे का उत्पादन, धातु डालना, खटखटाना, ढलाई का प्रसंस्करण और उनका नियंत्रण हैं।

दबाव प्रसंस्करण का उपयोग हथियारों के निर्माण और जहाज निर्माण में भी लंबे समय से किया जाता रहा है। स्टील, अलौह धातुओं और मिश्र धातुओं और प्लास्टिक से बने वर्कपीस को दबाव द्वारा संसाधित किया जाता है। दबाव प्रसंस्करण विधियाँ कम खुरदरेपन के साथ जटिल आकार के प्रोफाइल का उत्पादन सुनिश्चित करती हैं।

वेल्डिंग प्रक्रियाएँ पहली बार 19वीं शताब्दी के अंत में रूस में की गईं। वेल्डिंग का उपयोग स्थायी कनेक्शन बनाने के लिए किया जाता है। वेल्डिंग द्वारा प्राप्त वर्कपीस को फिर काटकर संसाधित किया जा सकता है।

इन धातु प्रसंस्करण प्रक्रियाओं के अलावा, अब नई भौतिक घटनाओं के आधार पर अधिक अत्यधिक कुशल तकनीकी प्रक्रियाएं विकसित की गई हैं जो भागों के आकार और सतह की गुणवत्ता को बदलना संभव बनाती हैं। ये इलेक्ट्रोफिजिकल और इलेक्ट्रोकेमिकल प्रसंस्करण विधियां हैं जो प्रक्रियाओं की निरंतरता सुनिश्चित करती हैं और साथ ही संसाधित होने वाली पूरी सतह को विकृत करती हैं।

उत्पादों का उत्पादन एकल, धारावाहिक और बड़े पैमाने पर विभाजित है।

मशीन-निर्माण संयंत्रों में अलग-अलग उत्पादन इकाइयाँ और सेवाएँ शामिल हैं - ये हैं: 1) खरीद दुकानें (लोहे की ढलाई, इस्पात ढलाई, फोर्ज, प्रेसिंग, मुद्रांकन); 2) प्रसंस्करण दुकानें (मैकेनिकल, पूर्वनिर्मित, पेंटिंग); 3) सहायक दुकानें (उपकरण दुकानें, मरम्मत दुकानें); 4) भंडारण उपकरण; 5) ऊर्जा सेवाएँ; 6) परिवहन सेवाएँ; 7) स्वच्छता और तकनीकी; 8) सामान्य संयंत्र संस्थान और सेवाएँ।

मशीन बनाने की प्रक्रिया को दो चरणों में विभाजित किया गया है: डिज़ाइन और विनिर्माण। पहला चरण मशीन डिज़ाइन के विकास और चित्रों में इसकी प्रस्तुति के साथ समाप्त होता है। दूसरा चरण धातु में उत्पाद की बिक्री के साथ समाप्त होता है। डिज़ाइन कई चरणों में किया जाता है: 1) डिज़ाइन; 2) प्रायोगिक भागों और असेंबलियों का उत्पादन; 3) परीक्षण; 4) तकनीकी समाधानों का विवरण; 5) डिज़ाइन दस्तावेज़ जारी करना।

विनिर्माण को तकनीकी चरणों में विभाजित किया गया है। तैयारी और वास्तविक उत्पादन।

5. विषय 2. लौह और अलौह धातुओं के धातुकर्म उत्पादन के मूल सिद्धांत।

5.1. धातुकर्म उत्पादन के लिए उपकरण और कच्चा माल।

धातुकर्म धातुओं और प्राकृतिक यौगिकों को निकालने की विधियों का विज्ञान है और उद्योग की वह शाखा है जो धातुओं और मिश्र धातुओं का उत्पादन करती है।

आधुनिक धातुकर्म - ये अयस्कों और कठोर कोयले के निष्कर्षण के लिए खदानें, खनन और प्रसंस्करण संयंत्र, कोक-रसायन और ऊर्जा उद्यम, ब्लास्ट फर्नेस दुकानें, लौह मिश्रधातु संयंत्र, इस्पात निर्माण और रोलिंग दुकानें हैं।

लौह और अलौह धातुओं के उत्पादन के लिए धातु अयस्कों, फ्लक्स, ईंधन और दुर्दम्य सामग्री का उपयोग किया जाता है।

अयस्क एक चट्टान या खनिज पदार्थ है, जिसमें से तकनीकी विकास के एक निश्चित स्तर पर, धातुओं या उनके यौगिकों को निकालना आर्थिक रूप से संभव है। विषय का अध्ययन करते समय, लौह गलाने में प्रयुक्त अयस्क के प्रकार, उनकी रासायनिक संरचना और उत्पादित धातु के प्रतिशत पर ध्यान दें।

ब्लास्ट फर्नेस उत्पादन में, 63-07% लौह सामग्री वाले लौह अयस्क कच्चे माल का उपयोग किया जाता है। उच्च लौह सामग्री वाले कच्चे माल प्राप्त करने के लिए, अयस्कों को पूर्व-समृद्ध किया जाता है। अयस्क लाभकारी प्रक्रियाओं पर विचार करते समय, लौह अयस्क सांद्रण के एकत्रीकरण और गोलीीकरण पर ध्यान दें।

अपशिष्ट अयस्क और ईंधन राख के कम पिघलने वाले यौगिकों (स्लैग) को बनाने के लिए विभिन्न फ्लक्स का उपयोग किया जाता है। लोहे और इस्पात के उत्पादन में फ्लक्स के रूप में उपयोग की जाने वाली सामग्रियों से खुद को परिचित करें। प्रयुक्त पिघलने वाली भट्टियों (अम्लीय या क्षारीय) और पिघल से हानिकारक अशुद्धियों को हटाने की प्रक्रियाओं को नियंत्रित करने की क्षमता के आधार पर फ्लक्स की पसंद पर ध्यान दें।

धातुओं और मिश्र धातुओं के उत्पादन में ऊष्मा के स्रोत के रूप में विभिन्न प्रकार के ईंधन का उपयोग किया जाता है। ईंधन के प्रकारों का अध्ययन करते समय, मुख्य प्रकार के धातुकर्म ईंधन - कोक पर विशेष ध्यान दें। इसे बनाने की विधि, रासायनिक संरचना, गुण और कैलोरी मान जानना आवश्यक है। अन्य प्रकार के ईंधन के अलावा, प्राकृतिक और ब्लास्ट फर्नेस गैसों पर ध्यान दें, जिनका धातु विज्ञान में भी व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

धातुकर्म इकाइयों में धातु निष्कर्षण प्रक्रियाएँ उच्च तापमान पर होती हैं। इसलिए, धातु ढलाई के लिए धातुकर्म भट्टियों और करछुलों की आंतरिक परत (अस्तर) विशेष दुर्दम्य सामग्री से बनी होती है। अग्निरोधक सामग्रियों के बारे में जानने के लिए, उनकी रासायनिक संरचना, अग्नि प्रतिरोध और अनुप्रयोगों पर ध्यान दें।

5.2. कच्चा लोहा बनाने के लिए ब्लास्ट फर्नेस प्रक्रिया।

कच्चा लोहा शाफ्ट-प्रकार की भट्टियों - ब्लास्ट फर्नेस में गलाया जाता है। एक आधुनिक ब्लास्ट फर्नेस एक शक्तिशाली, अत्यधिक उत्पादक इकाई है। ब्लास्ट फर्नेस के डिजाइन और इसके संचालन के सिद्धांत के साथ-साथ एयर हीटर और चार्ज लोडिंग तंत्र के डिजाइन से खुद को परिचित करें। जब कोक जलाया जाता है, तो ब्लास्ट फर्नेस में गर्मी निकलती है और CO, CO2 और अन्य गैसों से युक्त एक गैस प्रवाह बनता है, जो ऊपर की ओर बढ़ते हुए, चार्ज सामग्री को गर्मी देता है। इस मामले में, चार्ज में कई परिवर्तन होते हैं: नमी हटा दी जाती है, कार्बन यौगिक विघटित हो जाते हैं, और जब चार्ज को 570 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक गर्म किया जाता है, तो लौह ऑक्साइड की कमी की प्रक्रिया शुरू होती है। इसलिए, ब्लास्ट फर्नेस गलाने की प्रक्रियाओं पर विचार करते समय, ईंधन दहन की रासायनिक प्रतिक्रियाओं, लोहे, सिलिकॉन, मैंगनीज, फास्फोरस और सल्फर के ऑक्साइड की कमी की प्रक्रियाओं, कच्चा लोहा (लोहे का कार्बराइजेशन) और स्लैग के निर्माण की प्रक्रियाओं का अध्ययन करें। . इसके अलावा, ब्लास्ट फर्नेस से कच्चा लोहा और स्लैग के उत्पादन के साथ-साथ ब्लास्ट फर्नेस उत्पादों पर भी ध्यान दें: पिग आयरन और फाउंड्री कास्ट आयरन, फेरोलॉय, स्लैग और ब्लास्ट फर्नेस गैस। राष्ट्रीय अर्थव्यवस्था में इन उत्पादों के उपयोग के क्षेत्रों पर विचार करें,

* ब्लास्ट फर्नेस उत्पादन के सबसे महत्वपूर्ण तकनीकी और आर्थिक संकेतक ब्लास्ट फर्नेस (केआईपीओ) की उपयोगी मात्रा के उपयोग का गुणांक और कोक की विशिष्ट खपत हैं। आपको पता होना चाहिए कि ब्लास्ट फर्नेस का सीआईपीओ कैसे निर्धारित किया जाता है, और देश के प्रमुख धातुकर्म उद्यमों में इसके मूल्य का अंदाजा होना चाहिए, साथ ही प्रति 1 टन गलाए हुए पिग आयरन में कोक खपत के गुणांक का भी अंदाजा होना चाहिए। ब्लास्ट फर्नेस के मशीनीकरण और स्वचालन के मुद्दों और ब्लास्ट फर्नेस प्रक्रिया को तेज करने के तरीकों पर विशेष ध्यान दें।

5.3. ऑक्सीजन कनवर्टर स्टील का उत्पादन।

इस्पात उत्पादन के लिए मुख्य कच्चा माल कच्चा लोहा और इस्पात स्क्रैप हैं। इस्पात उत्पादन प्रक्रिया अशुद्धियों के ऑक्सीकरण पर आधारित है। इसलिए, विषय का अध्ययन करते समय, विभिन्न गलाने वाली इकाइयों में गलाने की प्रक्रिया के दौरान अशुद्धियों के चयनात्मक ऑक्सीकरण और स्लैग और गैसों में उनके रूपांतरण पर ध्यान दें; खुली चूल्हा भट्टियाँ, ऑक्सीजन कन्वर्टर्स, इलेक्ट्रिक आर्क भट्टियाँ, आदि।

इस्पात उत्पादन के प्रगतिशील तरीकों में से एक ऑक्सीजन-कनवर्टर विधि है, जिसका उपयोग इस स्टील के लगभग 40% को गलाने के लिए किया जाता है। ऑक्सीजन-कनवर्टर प्रक्रिया को उच्च उत्पादकता, अपेक्षाकृत कम पूंजी लागत और गलाने की प्रगति नियंत्रण के स्वचालन में आसानी की विशेषता है। . कार्बन और कम-मिश्र धातु स्टील्स को ऑक्सीजन कन्वर्टर्स में गलाया जाता है। ऑक्सीजन-कनवर्टर स्टील उत्पादन का अध्ययन करते समय, आधुनिक ऑक्सीजन कन्वर्टर्स के डिजाइन और उनके संचालन के सिद्धांत से खुद को परिचित करें। स्टील के गलाने और डीऑक्सीडेशन की ऑक्सीडेटिव अवधि पर ध्यान देते हुए, कनवर्टर उत्पादन और गलाने की तकनीक की चार्ज सामग्री पर विचार करें। खुली चूल्हा भट्टियों के संचालन और ऑक्सीजन-कन्वर्टर उत्पादन का तुलनात्मक मूल्यांकन करें।

कार्बन संरचनात्मक, उपकरण और मिश्र धातु इस्पात को खुली चूल्हा भट्टियों में गलाया जाता है। आधुनिक ओपन-चूल्हा भट्टियों की संरचना और उनके संचालन के सिद्धांत से खुद को परिचित करें। बुनियादी खुली चूल्हा भट्टियों में इस्पात उत्पादन प्रक्रिया पर करीब से नज़र डालें। सबसे किफायती स्क्रैप-अयस्क प्रक्रिया का उपयोग करके इस्पात उत्पादन पर विशेष ध्यान दें। इस प्रक्रिया की विशिष्ट पिघलने की अवधि और उनके महत्व का अध्ययन करें। अंत में, अम्लीय खुली चूल्हा भट्टियों में स्टील पिघलने की प्रक्रिया की विशेषताओं और खुली चूल्हा प्रक्रिया को तेज करने के तरीकों पर विचार करें।

5.5. विद्युत भट्टियों में इस्पात का उत्पादन।

उच्च गुणवत्ता वाले उपकरण और उच्च मिश्र धातु स्टील्स को आर्क और इंडक्शन इलेक्ट्रिक भट्टियों में गलाया जाता है। वे धातु के तापमान को तेजी से गर्म कर सकते हैं, पिघला सकते हैं और सटीक रूप से नियंत्रित कर सकते हैं, ऑक्सीकरण, कम करने वाला और तटस्थ वातावरण या वैक्यूम बना सकते हैं। इसके अलावा, ये भट्टियां धातु को पूरी तरह से डीऑक्सीडाइज़ कर सकती हैं। स्टील और इलेक्ट्रिक आर्क भट्टी के उत्पादन का अध्ययन करते समय, इसकी संरचना और संचालन सिद्धांत से परिचित हों। आर्क भट्ठी में गलाने की प्रक्रिया पर विचार करते समय, इस तथ्य पर ध्यान दें कि ऐसी भट्ठी में दो गलाने वाली प्रौद्योगिकियों का उपयोग किया जाता है: रीमेल्टिंग - मिश्र धातु अपशिष्ट से चार्ज पर और कार्बनयुक्त चार्ज पर अशुद्धियों के ऑक्सीकरण पर। दोनों प्रक्रियाओं की विशेषताओं को समझना और उनके तकनीकी और आर्थिक संकेतकों को जानना आवश्यक है।

विद्युत प्रेरण भट्टियों में इस्पात उत्पादन का अध्ययन करते समय, उनकी संरचना और संचालन सिद्धांत से परिचित हों। कृपया ध्यान दें कि इंडक्शन भट्टियों में, स्टील का उत्पादन चार्ज सामग्रियों को रीमेल्टिंग या पिघलाकर किया जाता है। इन प्रक्रियाओं की विशेषताओं को समझना आवश्यक है।

इस्पात उत्पादन के विभिन्न तरीकों के तकनीकी और आर्थिक संकेतकों की तुलना करें।

6. विषय 3. लौह और अलौह धातुओं से कास्टिंग के उत्पादन के लिए प्रौद्योगिकी के मूल सिद्धांत।

6.1. रेत-मिट्टी के सांचों में ढालना। ठंडा कास्टिंग. मोम की ढलाई खो गई। अपकेंद्री प्रक्षेप। अंतः क्षेपण ढलाई। शैल सांचे की ढलाई.

फाउंड्री उत्पादन के मुख्य उत्पाद जटिल (आकार वाले) भागों के रिक्त स्थान हैं, जिन्हें कास्टिंग कहा जाता है। ढलाई पिघली हुई धातु को एक विशेष सांचे में डालकर बनाई जाती है, जिसकी आंतरिक कार्यशील गुहा में ढलाई का विन्यास होता है। एक बार जमने और ठंडा होने के बाद, ढलाई को सांचे (एकल सांचे) को तोड़कर या अलग करके (एकाधिक सांचे) निकालकर हटा दिया जाता है।

कास्टिंग विभिन्न कास्टिंग विधियों द्वारा उत्पादित की जाती है, जो एक ही सार होने पर, मोल्ड के लिए उपयोग की जाने वाली सामग्री, विनिर्माण तकनीक, धातु डालने और कास्टिंग बनाने की स्थितियों में भिन्न होती है (मुक्त डालना, दबाव में, प्रभाव के तहत क्रिस्टलीकरण) केन्द्रापसारक बल, आदि) और अन्य तकनीकी विशेषताएं। कास्टिंग उत्पादन के लिए विधि का चुनाव इसकी तकनीकी क्षमताओं और लागत-प्रभावशीलता से निर्धारित होता है।

लगभग 80% कास्टिंग सबसे सार्वभौमिक, लेकिन कम सटीक विधि - रेत कास्टिंग द्वारा की जाती है। विशेष कास्टिंग विधियों का उपयोग करके, बाद की मशीनिंग की न्यूनतम मात्रा के साथ बढ़ी हुई सटीकता और सतह की सफाई की कास्टिंग प्राप्त की जाती है।

सामान्य रूप से फाउंड्री उत्पादन की विशेषता बताते हुए, किसी को मुख्य लाभ पर प्रकाश डालना चाहिए जो इसे वर्कपीस बनाने के अन्य तरीकों से अनुकूल रूप से अलग करता है - तरल धातु से सीधे लगभग किसी भी जटिलता के विभिन्न वजन के वर्कपीस प्राप्त करने की क्षमता।

अधिकांश ढलाई कच्चा लोहा (72%) और स्टील (23%) से बनी होती है।

6.2. रेत-मिट्टी के सांचों में ढालना.

रेत ढलाई बनाने के क्रम पर विचार करके विषय का अध्ययन शुरू करें। रेत का सांचा बनाने के लिए एक मॉडल किट, फ्लास्क उपकरण और मोल्डिंग सामग्री का उपयोग किया जाता है।

मॉडल किट में एक कास्टिंग मॉडल (मॉडल प्लेट्स), कोर बॉक्स (यदि कास्टिंग कोर का उपयोग करके किया जाता है), गेटिंग-फीडिंग सिस्टम के मॉडल शामिल हैं। आपको मॉडल किट के निर्माण की मूल बातें अच्छी तरह से समझनी चाहिए। उदाहरण के लिए, मॉडल कॉन्फ़िगरेशन कास्टिंग के बाहरी कॉन्फ़िगरेशन और छड़ के प्रतीकात्मक भागों से मेल खाता है।

मॉडल के डिज़ाइन को मोल्डिंग रेत को संकुचित करने और मॉडल को मोल्ड से निकालने की संभावना प्रदान करनी चाहिए। इसलिए, मॉडल को अक्सर विभाजित किया जाता है, ऊर्ध्वाधर दीवारों पर मोल्डिंग ढलान प्रदान किए जाते हैं, और दीवारों के संक्रमण बिंदुओं पर फ़िललेट्स प्रदान किए जाते हैं। मॉडल के आयाम कास्टिंग मिश्र धातु के मशीनिंग और रैखिक संकोचन के लिए भत्ते को ध्यान में रखते हुए बनाए गए हैं।

मॉडल किट लकड़ी और धातुओं (अक्सर एल्यूमीनियम मिश्र धातु और कच्चा लोहा) से बनाई जाती हैं। मॉडल डिज़ाइन, मॉडल प्लेट और कोर बॉक्स के उदाहरणों का अध्ययन करें। इस बात पर ध्यान दें कि किन मामलों में लकड़ी के मॉडल किट का उपयोग करना अधिक उपयुक्त है, और किन मामलों में - धातु वाले।

मोल्डिंग और कोर मिश्रण का अध्ययन करते समय, उनके थर्मोफिजिकल, मैकेनिकल और तकनीकी गुणों पर ध्यान दें, क्योंकि वे कास्टिंग की गुणवत्ता को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं। फेसिंग, फिलर और एकात्मक मोल्डिंग यौगिकों के साथ-साथ त्वरित-सेटिंग और स्वयं-ठीक होने वाले यौगिकों पर विचार करें। कृपया स्टील, कच्चा लोहा और अलौह मिश्र धातुओं के लिए मोल्डिंग रेत की संरचना में अंतर पर ध्यान दें।

कोर मिश्रण पर बढ़ी हुई मांग रखी गई है, क्योंकि कोर मोल्ड की तुलना में अधिक गंभीर परिस्थितियों के संपर्क में है। उन मिश्रणों पर विचार करें जो गर्म और ठंडी स्थितियों में कोर बॉक्स के संपर्क में आने पर कठोर हो जाते हैं।

सांचे और कोर हाथ से और मशीन द्वारा बनाए जाते हैं। युग्मित फ्लास्क का उपयोग करके, टेम्पलेट का उपयोग करके, कैसॉन में बड़े सांचे बनाना और मशीन मोल्डिंग के विभिन्न तरीकों से हाथ से सांचे बनाना सीखें। मिश्रण को दबाकर, हिलाकर और रेत उड़ाकर ठोस बनाने की योजनाओं पर विचार करें। मल्टी-प्लंजर हेड के साथ डायाफ्राम और डिफरेंशियल प्रेसिंग का उपयोग करके कॉम्पैक्शन की गुणवत्ता में सुधार करने के तरीकों पर ध्यान दें, साथ ही हिलाकर मोल्ड्स को कॉम्पैक्ट करते समय अतिरिक्त प्रेसिंग पर भी ध्यान दें।

हाथ से और मशीनों से छड़ बनाने की विधि को समझें। उनके लिए उच्च आवश्यकताओं (फ्रेम, वेंटिलेशन नलिकाओं आदि का उपयोग) सुनिश्चित करने के लिए तकनीकी उपायों पर ध्यान दें। हॉट बॉक्स का उपयोग करके कोर का उत्पादन एक प्रगतिशील प्रक्रिया है। रेत-राल मिश्रण को 250-280°C तक गर्म किए गए धातु के बक्से में डाला जाता है।

गर्मी के प्रभाव में, राल पिघल जाती है, रेत के कणों को ढक लेती है, और ठंडा होने पर राल सख्त हो जाती है। परिणाम उच्च शक्ति वाली एक छड़ है।

तरल स्व-सख्त मिश्रण (एलएसएम) का उपयोग करके मिश्रण को कॉम्पैक्ट करने के श्रम-गहन संचालन को बहुत सरल बनाया जाता है, जिसे फ्लास्क और कोर बक्से में डाला जाता है, और 30-60 मिनट के बाद मोल्ड और कोर आवश्यक ताकत हासिल कर लेते हैं। हवा में रखने पर इनकी ताकत बढ़ जाती है। मिश्रण की उच्च प्लास्टिसिटी और मॉडल के संपर्क में उनका सख्त होना उच्च आयामी सटीकता की कास्टिंग का उत्पादन सुनिश्चित करता है। एलएसएस से बने सांचों और छड़ों में अच्छी गैस पारगम्यता और आसान नॉकआउट होता है।

एक नई तकनीकी प्रक्रिया गैसीफाइड मॉडल का उपयोग करके कास्टिंग का उत्पादन है, जो पॉलीस्टाइन फोम से बने होते हैं और मोल्ड से नहीं निकाले जाते हैं, लेकिन जब मोल्ड धातु से भर जाता है तो गैसीकृत हो जाते हैं।

इकट्ठे किए गए सांचों को कन्वेयर पर डाला जाता है, जहां उन्हें नॉकआउट तापमान तक ठंडा किया जाता है। मोल्डों से कास्टिंग और कास्टिंग से कोर का नॉकआउट कंपन ग्रिड पर किया जाता है। श्रम-गहन संचालन के मशीनीकरण के मुद्दों पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए और स्वचालित मोल्डिंग और डालने वाले कन्वेयर के संचालन के सिद्धांतों को समझना चाहिए, कास्टिंग बनाने के लिए उत्पादन लाइनें, मोल्डों को खटखटाना और कास्टिंग को सामान्य तापमान तक ठंडा करना चाहिए।

6.3. शैल सांचों में ढलाई का उत्पादन।

प्रक्रिया का सार पिघली हुई धातु को थर्मोसेटिंग बाइंडर्स के साथ एक विशेष मिश्रण से बने सांचों में डालना और गर्म पैटर्न वाले उपकरण का उपयोग करके ढाला जाना है। इस विषय का अध्ययन करते समय, गोले बनाने की प्रक्रिया के एक आरेख पर विचार करें, बंकर विधि का उपयोग करके गोले बनाने के संचालन का क्रम, सांचों को इकट्ठा करना और उन्हें पिघली हुई धातु डालने के लिए तैयार करना। मोल्डिंग रेत की संरचना और गुणों और मोल्ड और कोर के निर्माण में उपयोग किए जाने वाले फाउंड्री उपकरण की विशेषताओं पर ध्यान दें।

शैल सांचों में ढलाई करने के मुख्य लाभों पर ध्यान दें; कास्टिंग के ज्यामितीय आयामों की उच्च सटीकता, कास्टिंग सतहों की कम खुरदरापन, मोल्डिंग सामग्री की संख्या में कमी, उत्पादन स्थान की बचत, कास्टिंग को खटखटाने और साफ करने के संचालन की सुविधा, मल्टी के उपयोग के माध्यम से उत्पादन प्रक्रिया को पूरी तरह से स्वचालित करने की क्षमता -स्थिति रोटरी स्वचालित मशीनें और स्वचालित लाइनें। फायदे के साथ-साथ, विधि के नुकसान पर भी विचार करें: थर्मोसेटिंग बाइंडर्स की उच्च लागत और गर्म कास्टिंग उपकरण का उपयोग। इसके अलावा, कास्टिंग की विधि और अनुप्रयोग की तकनीकी क्षमताओं पर ध्यान दें,

6.4. खोई हुई मोम कास्टिंग का उपयोग करके कास्टिंग का उत्पादन।प्रक्रिया का सार एक बार के मॉडल के अनुसार एक विशेष दुर्दम्य मिश्रण से बने सांचों में पिघली हुई धातु को स्वतंत्र रूप से डालना है, जो साँचे बनाने के बाद पिघल जाते हैं, जल जाते हैं या घुल जाते हैं। विषय का अध्ययन करते समय, सांचों में कम पिघलने वाली संरचना से मॉडल बनाने, मॉडलों को एक ब्लॉक में इकट्ठा करने, कास्टिंग मोल्ड बनाने, इसे डालने के लिए तैयार करने, पिघली हुई धातु डालने, कास्टिंग को खटखटाने और साफ करने के क्रम पर विचार करें। कृपया इस विधि की निम्नलिखित विशेषताओं पर ध्यान दें: कम पिघलने वाले मॉडल संरचना से बने एक बार के मॉडल में कोई कनेक्टर या प्रतीकात्मक भाग नहीं होता है, और इसकी रूपरेखा कास्टिंग के आकार का पालन करती है; खोए हुए मोम मॉडल से प्राप्त सांचा एक कनेक्टर के बिना एक पतली दीवार वाला खोल है; मोल्ड एक विशेष दुर्दम्य मिश्रण से बना है जिसमें धूलयुक्त क्वार्ट्ज और एथिल सिलिकेट का हाइड्रोलाइज्ड समाधान शामिल है; उच्च शक्ति सुनिश्चित करने और मॉडल संरचना के अवशेषों को हटाने के लिए, कास्टिंग मोल्ड्स को 850-900 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर कैलक्लाइंड किया जाता है, जिसके बाद उन्हें पिघली हुई धातु से भर दिया जाता है। इसके अलावा, खोई हुई मोम कास्टिंग के मुख्य लाभों पर ध्यान दें, यह ध्यान में रखते हुए कि यह विधि ज्यामितीय आयामी सटीकता और सतह खुरदरापन के साथ-साथ विशेष मिश्र धातुओं के हिस्सों के लिए उच्च आवश्यकताओं के साथ छोटी, लेकिन जटिल और महत्वपूर्ण कास्टिंग का उत्पादन करने के लिए सबसे किफायती है। कम कास्टिंग मिश्र धातु। विधि के नुकसानों पर भी विचार करें। प्रौद्योगिकी क्षमताओं और क्षेत्रों पर ध्यान दें. विधि का अनुप्रयोग.

6.5. चिल कास्टिंग द्वारा कास्टिंग का उत्पादन।

प्रक्रिया का सार पिघली हुई धातु को धातु के सांचों - ठंडा सांचों में स्वतंत्र रूप से डालना है। ठंडे सांचों के प्रकार, ढलाई बनाने के क्रम और ढलाई बनाने की विशेषताओं पर विचार करें।

कास्टिंग के निर्माण के अनुक्रम पर विचार करते समय, सांचों को पहले से गर्म करने के उद्देश्य, सांचों की कामकाजी सतहों पर लागू गर्मी-सुरक्षात्मक कोटिंग्स और सांचों को इकट्ठा करने के क्रम पर ध्यान दें। कास्टिंग की आंतरिक गुहाएँ प्राप्त करने के लिए धातु की छड़ों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

चिल कास्टिंग की विशेषताओं का अध्ययन करते समय, कास्टिंग के जमने और ठंडा होने की बढ़ी हुई दर पर ध्यान दें, जो कुछ मामलों में एक महीन दाने वाली संरचना प्राप्त करने और यांत्रिक गुणों में सुधार करने में मदद करता है, और अन्य मामलों में शिथिलता का कारण बनता है।

चिल मोल्ड्स के डिजाइन पर विचार करते समय, मोल्ड्स की गुहाओं से गैसों को हटाने के लिए चैनलों के डिजाइन और कास्टिंग को हटाने के लिए उपयोग किए जाने वाले इन उपकरणों के साथ-साथ धातु की छड़ों के डिजाइन पर भी ध्यान दें।

चिल कास्टिंग द्वारा कास्टिंग के उत्पादन के लिए, सिंगल-पोजीशन और मल्टी-पोजीशन चिल मशीनों और स्वचालित लाइनों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। सिंगल-पोजीशन चिल मशीन के संचालन सिद्धांत पर विचार करें।

चिल कास्टिंग के मुख्य लाभों पर ध्यान दें: ज्यामितीय आयामों की उच्च सटीकता और कास्टिंग सतहों की कम खुरदरापन, कास्टिंग के यांत्रिक गुणों में वृद्धि, उत्पादकता में वृद्धि, उत्पादन स्थान की बचत, आदि। विधि के नुकसान पर ध्यान दें: चिल मोल्ड के निर्माण की जटिलता और उनका कम स्थायित्व।

विधि की तकनीकी क्षमताओं और उसके अनुप्रयोग के क्षेत्रों को समझें।

6.6. कास्टिंग बनानाअंतः क्षेपण ढलाई।

प्रक्रिया का सार पिघला हुआ धातु डालना और दबाव में एक कास्टिंग बनाना है।

विषय का अध्ययन करते समय, एक क्षैतिज शीत दबाव कक्ष के साथ एक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के डिजाइन और कास्टिंग बनाने के संचालन के अनुक्रम, कास्टिंग को हटाने के लिए मोल्ड और उपकरणों के डिजाइन पर विचार करें।

इंजेक्शन मोल्डिंग की विशेषताओं का अध्ययन करते समय, इस तथ्य पर ध्यान दें कि मोल्ड में पिघली हुई धातु के प्रवेश की गति 0.5-120 मीटर/सेकेंड है, और अंतिम दबाव 100 एमपीए हो सकता है; इसलिए, सांचा दसवें हिस्से में भर जाता है, और विशेष रूप से पतली दीवार वाली ढलाई के लिए - एक सेकंड के सौवें हिस्से में। प्रक्रिया सुविधाओं का संयोजन - धातु मोल्ड और धातु पर बाहरी दबाव - हमें उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग प्राप्त करने की अनुमति देता है।

इंजेक्शन मोल्डिंग के मुख्य लाभों पर ध्यान दें: ज्यामितीय आयामों की उच्च सटीकता और कास्टिंग सतहों की कम खुरदरापन, एल्यूमीनियम, मैग्नीशियम और अन्य मिश्र धातुओं से जटिल, पतली दीवार वाली कास्टिंग का उत्पादन करने की क्षमता, विधि की उच्च उत्पादकता। कृपया इस विधि के नुकसानों पर भी ध्यान दें: सांचे बनाने की जटिलता, उनकी सीमित सेवा जीवन। विधि की तकनीकी क्षमताओं और उसके अनुप्रयोग के क्षेत्रों पर ध्यान दें।

6.7. कम दबाव वाली कास्टिंग का उपयोग करके कास्टिंग का उत्पादन।

प्रक्रिया का सार पिघला हुआ धातु डालना और दबाव ओडी - 0.8 एमपीए के तहत एक कास्टिंग बनाना है। विषय का अध्ययन करते समय, कम दबाव वाली कास्टिंग मशीन के डिज़ाइन और कास्टिंग बनाने के संचालन के क्रम पर विचार करें। कृपया ध्यान दें कि विधि आपको मोल्ड भरने के संचालन को स्वचालित करने की अनुमति देती है, क्रिस्टलीकरण के दौरान धातु पर अतिरिक्त दबाव बनाती है, जो कास्टिंग के घनत्व को बढ़ाने और गेटिंग सिस्टम पर पिघली हुई धातु की खपत को कम करने में मदद करती है। इस पद्धति का नुकसान धातु पाइपलाइन का कम स्थायित्व है, जिससे कच्चा लोहा और स्टील से कास्टिंग का उत्पादन करने के लिए कम दबाव वाली कास्टिंग का उपयोग करना मुश्किल हो जाता है। कास्टिंग की डिज़ाइन सुविधाओं, साथ ही तकनीकी क्षमताओं और इसके अनुप्रयोग के क्षेत्रों पर ध्यान दें।

6.8. केन्द्रापसारक कास्टिंग द्वारा कास्टिंग का उत्पादन।

प्रक्रिया का सार पिघली हुई धातु को घूमने वाले सांचे में स्वतंत्र रूप से डालना है, जिसमें ढलाई का निर्माण केन्द्रापसारक बलों के प्रभाव में किया जाता है। विषय का अध्ययन करते समय, घूर्णन की क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर अक्ष वाली मशीनों के डिजाइन और कास्टिंग बनाने के संचालन के अनुक्रम पर विचार करें। केन्द्रापसारक कास्टिंग के फायदों, विधि की तकनीकी क्षमताओं और अनुप्रयोग के क्षेत्रों पर ध्यान दें। फायदे के साथ-साथ सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग के नुकसान पर भी ध्यान दें।

6.9. विशेष ढलाई विधियाँ.

विशिष्ट कास्टिंग विधियों में शामिल हैं: निरंतर कास्टिंग, वैक्यूम सक्शन कास्टिंग, निचोड़ कास्टिंग, तरल मुद्रांकन, आदि। इन विषयों का अध्ययन करते समय, विधियों के सार, प्रक्रिया आरेख और संचालन के तकनीकी अनुक्रम पर ध्यान दें। विशेष कास्टिंग विधियों के फायदे और नुकसान, तकनीकी क्षमताओं और अनुप्रयोग के क्षेत्रों पर विचार करें।

7. विषय 4. धातु निर्माण प्रौद्योगिकी के मूल सिद्धांत।

7.1. रोलिंग और ड्राइंग

आधुनिक धातु उद्योग में दबाव प्रसंस्करण का बहुत बड़ा स्थान है। 90% से अधिक गलाए गए स्टील और 60% अलौह धातुओं और मिश्र धातुओं को दबाव उपचार के अधीन किया जाता है। इस मामले में, ऐसे उत्पाद प्राप्त होते हैं जो उद्देश्य, वजन, जटिलता में भिन्न होते हैं, और न केवल काटने द्वारा अंतिम प्रसंस्करण के लिए मध्यवर्ती रिक्त स्थान के रूप में होते हैं, बल्कि उच्च सटीकता और कम खुरदरापन के साथ तैयार भागों के रूप में भी होते हैं। दबाव प्रसंस्करण प्रक्रियाएं बहुत विविध हैं और इन्हें आम तौर पर छह मुख्य प्रकारों में विभाजित किया जाता है: रोलिंग, प्रेसिंग, ड्राइंग, वॉल्यूमेट्रिक फोर्जिंग और शीट स्टैम्पिंग। इन प्रकारों का अध्ययन करते समय, उनकी तकनीकी क्षमताओं और मैकेनिकल इंजीनियरिंग में आवेदन के क्षेत्रों पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। सामान्य तौर पर, दबाव प्रसंस्करण प्रक्रियाओं का उपयोग उच्च उत्पादकता और कम अपशिष्ट वाले उत्पाद बनाने की संभावना के साथ-साथ प्लास्टिक विरूपण के परिणामस्वरूप धातु के यांत्रिक गुणों को बढ़ाने की संभावना से निर्धारित होता है।

रोलिंग धातु निर्माण के सबसे सामान्य प्रकारों में से एक है। रोल करते समय धातु को गर्म या ठंडी अवस्था में घूमने वाले रोल द्वारा विकृत किया जाता है, जिसका विन्यास और सापेक्ष स्थिति भिन्न हो सकती है। तीन रोलिंग योजनाएं हैं: अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ और क्रॉस-हेलिकल।

सबसे सामान्य अनुदैर्ध्य रोलिंग के साथ, विरूपण क्षेत्र में, धातु ऊंचाई में संकुचित, चौड़ी और खिंची हुई होती है। प्रति पास विरूपण की मात्रा रोल द्वारा धातु को पकड़ने की स्थिति से सीमित होती है, जो रोल और रोल किए गए वर्कपीस के बीच घर्षण की उपस्थिति से सुनिश्चित होती है।

रोलिंग टूल - चिकने और कैलिब्रेटेड रोल; उपकरण - रोलिंग मिलें, जिनका डिज़ाइन उन पर लुढ़के उत्पादों से निर्धारित होता है।

रोलिंग के लिए प्रारंभिक सामग्री सिल्लियां हैं।

रोलिंग उत्पाद (रोल्ड उत्पाद) को आमतौर पर चार मुख्य समूहों में विभाजित किया जाता है। सबसे बड़ा हिस्सा रोल्ड शीट समूह पर पड़ता है। लंबे उत्पादों के समूह में सरल और जटिल आकार के प्रोफाइल होते हैं। रोल्ड पाइपों को सीमलेस और वेल्डेड में विभाजित किया गया है। विशेष प्रकार के रोल्ड उत्पादों में रोल्ड उत्पाद शामिल होते हैं जिनका क्रॉस-सेक्शन लंबाई के साथ-साथ समय-समय पर बदलता रहता है, साथ ही तैयार उत्पाद (पहिए, रिंग, आदि) भी होते हैं।

रोल्ड स्टील का उपयोग फोर्जिंग और स्टैम्पिंग उत्पादन में, यांत्रिक प्रसंस्करण द्वारा भागों के निर्माण में और वेल्डेड संरचनाओं के निर्माण में रिक्त स्थान के रूप में किया जाता है। इसलिए, रोल्ड उत्पादों के मुख्य समूहों के वर्गीकरण पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए।

उच्च सटीकता और कम खुरदरेपन के साथ रोल किए गए उत्पादों से छोटे आकार (एक मिलीमीटर के हजारवें हिस्से तक) की प्रोफाइल प्राप्त करने के लिए, ड्राइंग का उपयोग किया जाता है, जो आमतौर पर ठंडी अवस्था में किया जाता है। ड्राइंग के दौरान धातु विरूपण की योजना को ध्यान में रखते हुए, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि विरूपण क्षेत्र में धातु महत्वपूर्ण तन्य तनाव का अनुभव करती है, ड्राइंग सुदृढीकरण जितना अधिक होगा, उतना ही अधिक होगा। यह सुनिश्चित करने के लिए कि यह बल उत्पाद के टूटने की ओर ले जाने वाले अनुमेय मूल्य से अधिक न हो, संपीड़न को एक पास में सीमित किया जाता है, धातु और उपकरण के बीच घर्षण को कम करने के उपाय किए जाते हैं, और मध्यवर्ती एनीलिंग शुरू की जाती है, क्योंकि ठंड से धातु खींचने के दौरान मजबूत किया गया है.

दबाने की प्रक्रिया, गर्म या ठंडी अवस्था में की जाती है, जिससे रोलिंग की तुलना में अधिक जटिल आकृतियों और उच्च सटीकता के साथ प्रोफाइल प्राप्त करना संभव हो जाता है। रिक्त स्थान सिल्लियां हैं, साथ ही रोल किए गए उत्पाद भी हैं।

दबाने के दौरान धातु विरूपण के आरेख पर विचार करें; यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि विरूपण क्षेत्र में धातु चौतरफा असमान संपीड़न की स्थिति में है। यह सुविधा कम लचीलेपन के साथ धातुओं और मिश्र धातुओं को दबाना संभव बनाती है, जो इस प्रक्रिया के फायदों में से एक है। दबाकर छोटे बैचों में उत्पादन करना अधिक किफायती है। प्रोफाइल, चूंकि एक प्रोफ़ाइल के निर्माण से दूसरे में संक्रमण रोलिंग की तुलना में आसान होता है। हालाँकि, दबाने के दौरान, उपकरण घिसावट महत्वपूर्ण है और धातु अपशिष्ट बड़ी मात्रा में है,

दबाव विशेष हाइड्रोलिक प्रेस पर किया जाता है। उपकरण के डिज़ाइन से परिचित होते समय, ठोस और खोखले प्रोफाइल दबाते समय उसके हिस्सों के स्थान और परस्पर क्रिया पर ध्यान दें।

7.2. फ्री फोर्जिंग और बैकिंग में फोर्जिंग मर जाती है। गरम और ठंडा डाई फोर्जिंग. शीट मुद्रांकन.

फोर्जिंग का उपयोग कम संख्या में समान वर्कपीस का उत्पादन करते समय किया जाता है और यह बड़े पैमाने पर फोर्जिंग (250 टन तक) का उत्पादन करने का एकमात्र संभव तरीका है।

फोर्जिंग प्रक्रिया, जो केवल गर्म अवस्था में की जाती है, में एक निश्चित क्रम में बुनियादी फोर्जिंग संचालन को वैकल्पिक करना शामिल होता है। फोर्जिंग के निर्माण के अनुक्रम पर विचार करने से पहले, आपको बुनियादी फोर्जिंग संचालन, उनकी विशेषताओं और उद्देश्य का अध्ययन करना चाहिए। फोर्जिंग प्रक्रिया का विकास तैयार भाग की ड्राइंग के आधार पर फोर्जिंग ड्राइंग तैयार करने से शुरू होता है। फोर्जिंग अपेक्षाकृत सरल आकृतियों की फोर्जिंग का उत्पादन करती है जिसके लिए महत्वपूर्ण कटिंग प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है। सभी आयामों के लिए भत्ते और सहनशीलता, साथ ही ओवरलैप्स (फोर्जिंग के कॉन्फ़िगरेशन को सरल बनाना) को GOST 7062-67 (प्रेस पर बने स्टील फोर्जिंग के लिए) या GOST 7829-70 (हथौड़ों पर बने स्टील फोर्जिंग के लिए) के अनुसार सौंपा गया है।

छोटे और मध्यम वजन वाले फोर्जिंग के लिए, फोर्जिंग के दौरान प्रारंभिक वर्कपीस के रूप में रोल्ड सेक्शन और ब्लूम का उपयोग किया जाता है; बड़े फोर्जिंग के लिए - सिल्लियां। वर्कपीस का द्रव्यमान उसके आयतन के आधार पर निर्धारित किया जाता है, जिसकी गणना संदर्भ साहित्य में दिए गए सूत्रों के अनुसार फोर्जिंग और अपशिष्ट की मात्रा के योग के रूप में की जाती है।

वर्कपीस के क्रॉस-सेक्शन को आवश्यक फोर्जिंग को ध्यान में रखते हुए चुना जाता है, जो दर्शाता है कि खुदाई प्रक्रिया के दौरान वर्कपीस का क्रॉस-सेक्शन कितनी बार बदला है। जितनी अधिक फोर्जिंग होगी, धातु की फोर्जिंग उतनी ही बेहतर होगी, उसके यांत्रिक गुण उतने ही अधिक होंगे।

फोर्जिंग संचालन का क्रम फोर्जिंग के विन्यास और इसके लिए तकनीकी आवश्यकताओं और वर्कपीस के प्रकार के आधार पर स्थापित किया जाता है।

इन परिचालनों का अध्ययन करते समय बुनियादी फोर्जिंग कार्यों को करने के लिए उपयोग किए जाने वाले सार्वभौमिक फोर्जिंग उपकरणों की विविधता से परिचित होना चाहिए। विभाजन मशीनों (वायवीय और भाप-वायु हथौड़ों, हाइड्रोलिक प्रेस) के मौलिक डिजाइन का अध्ययन करते समय, कृपया ध्यान दें कि एक या दूसरे प्रकार के उपकरण का उपयोग फोर्जिंग के द्रव्यमान से निर्धारित होता है।

फोर्जिंग प्रक्रिया के अध्ययन के परिणामस्वरूप, फोर्जिंग से उत्पादित भागों की डिजाइन आवश्यकताओं की स्पष्ट समझ होना आवश्यक है।

7.3. हॉट स्टैम्पिंग।

वॉल्यूमेट्रिक फोर्जिंग में, धातु का प्लास्टिक प्रवाह एक विशेष उपकरण - एक स्टैम्प की गुहा द्वारा सीमित होता है, जिसका उपयोग केवल इस कॉन्फ़िगरेशन की फोर्जिंग का उत्पादन करने के लिए किया जाता है। फोर्जिंग की तुलना में हॉट स्टैम्पिंग, अधिक सटीकता और उच्च उत्पादकता के साथ, तैयार भाग के कॉन्फ़िगरेशन में बहुत करीब फोर्जिंग का उत्पादन करना संभव बनाता है। हालाँकि, प्रत्येक फोर्जिंग के लिए एक विशेष, महंगे उपकरण का उपयोग करने की आवश्यकता केवल फोर्जिंग के पर्याप्त बड़े बैचों के लिए मुद्रांकन को लाभदायक बनाती है। मुद्रांकन 100-200 किलोग्राम तक के द्रव्यमान के साथ फोर्जिंग का उत्पादन करता है, और कुछ मामलों में - 3 टन तक। वॉल्यूमेट्रिक मुद्रांकन के लिए प्रारंभिक रिक्त स्थान, एक नियम के रूप में, विभिन्न प्रोफाइल के लंबे उत्पादों को काटकर प्राप्त किए जाते हैं: गोल, चौकोर, आयताकार, आदि। ज्यादातर मामलों में, अधिक या कम जटिल विन्यास के फोर्जिंग पर मुहर लगाने के लिए, एक आकार का रिक्त स्थान प्राप्त करना आवश्यक होता है, अर्थात इसके आकार को फोर्जिंग के आकार के करीब लाना आवश्यक होता है। इस प्रयोजन के लिए, प्रारंभिक वर्कपीस को आमतौर पर मल्टी-स्ट्रैंड डाइज़ के खाली स्ट्रैंड्स में, फोर्जिंग रोलर्स में, या अन्य तरीकों से पूर्व-विकृत किया जाता है। फोर्जिंग के बड़े बैचों पर मुहर लगाते समय, रोल्ड आवधिक प्रोफाइल का उपयोग किया जाता है।

फोर्जिंग के विभिन्न आकारों और आकृतियों की उपस्थिति, और जिन मिश्र धातुओं से उन पर मुहर लगाई जाती है, उन्होंने हॉट डाई फोर्जिंग के विभिन्न तरीकों के उद्भव को जन्म दिया है। इन विधियों को वर्गीकृत करते समय, स्टैम्प के प्रकार को मुख्य विशेषता के रूप में लिया जाता है, जो स्टैम्पिंग प्रक्रिया के दौरान धातु के विरूपण की प्रकृति को निर्धारित करता है। डाई के प्रकार के आधार पर, खुले डाई में स्टैम्पिंग और बंद डाई में स्टैम्पिंग (या फ्लैशलेस स्टैम्पिंग) को प्रतिष्ठित किया जाता है। इन मुद्रांकन विधियों का अध्ययन करते समय, आपको उनके फायदे, नुकसान और तर्कसंगत उपयोग के क्षेत्रों पर ध्यान देने की आवश्यकता है,

खुले डाई में स्टैम्पिंग की विशेषता डाई के हिस्सों के बीच के अंतराल में एक गड़गड़ाहट का निर्माण है। विकृत होने पर, गड़गड़ाहट निकास को बंद कर देती है सेधातु के बड़े हिस्से के लिए डाई कैविटीज़; उसी समय, विरूपण के अंतिम क्षण में, अतिरिक्त धातु को गड़गड़ाहट में बाहर निकाल दिया जाता है,

बंद डाईज़ में स्टैम्पिंग करते समय धातु विरूपण की प्रक्रिया के दौरान उनकी गुहा बंद रहती है। विधि का एक महत्वपूर्ण लाभ धातु की खपत में उल्लेखनीय कमी है, क्योंकि गड़गड़ाहट में कोई अपशिष्ट नहीं होता है। लेकिन बंद डाई में स्टैम्पिंग का उपयोग करने की कठिनाई वर्कपीस और फोर्जिंग की मात्रा की समानता का कड़ाई से निरीक्षण करने की आवश्यकता में निहित है।

टूल-स्टैम्प के प्रकार में अंतर के अलावा, स्टैम्पिंग को उस उपकरण के प्रकार से भी अलग किया जाता है जिस पर इसका उत्पादन किया जाता है। हॉट डाई फोर्जिंग को स्टीम-एयर हथौड़ों, क्रैंक हॉट-स्टैंपिंग प्रेस, क्षैतिज फोर्जिंग मशीनों और हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग करके किया जाता है। इनमें से प्रत्येक मशीन पर स्टांपिंग की अपनी विशेषताएं, फायदे और नुकसान हैं, जिन्हें स्पष्ट रूप से समझा जाना चाहिए। डाई-फॉर्मिंग मशीनों के आरेखों और उनके संचालन के सिद्धांतों की जांच करने के बाद, यह समझना आवश्यक है कि इसकी तकनीकी क्षमताओं को ध्यान में रखते हुए, किस प्रकार के भागों के लिए इस या उस उपकरण का उपयोग करना सबसे तर्कसंगत है। प्रत्येक प्रकार की मशीन पर अंकित फोर्जिंग की डिज़ाइन विशेषताओं पर अधिक ध्यान दिया जाना चाहिए,

डाई फोर्जिंग प्रक्रिया का विकास, फोर्जिंग की तरह, तैयार हिस्से की ड्राइंग के आधार पर एक फोर्जिंग ड्राइंग तैयार करने से शुरू होता है, जिसमें उस उपकरण के प्रकार को ध्यान में रखा जाता है जिस पर मुद्रांकन किया जाएगा। इस मामले में बहुत महत्व का है मरने के बिदाई विमान के स्थान का सही विकल्प। मुद्रांकन द्वारा उत्पादित फोर्जिंग पर, भत्ते, भत्ते, गोद, मुद्रांकन ढलान, वक्रता की त्रिज्या और छेदने के निशान के आयाम के अनुसार स्थापित किए जाते हैं GOST 7505-74 के साथ (स्टील फोर्जिंग के लिए)।

स्टैम्पिंग के लिए वर्कपीस का द्रव्यमान प्लास्टिक विरूपण के दौरान मात्रा की स्थिरता के नियम के आधार पर निर्धारित किया जाता है, संदर्भ साहित्य में दिए गए सूत्रों के अनुसार फोर्जिंग की मात्रा और तकनीकी अपशिष्ट की मात्रा की गणना की जाती है। वर्कपीस के आयाम और इसके क्रॉस-सेक्शन का आकार फोर्जिंग के आकार और इसकी मुद्रांकन की विधि के आधार पर निर्धारित किया जाता है।

मुद्रांकन के बाद, फोर्जिंग को परिष्करण कार्यों के अधीन किया जाता है, जो गर्म डाई फोर्जिंग प्रक्रिया का अंतिम भाग है और आवश्यक यांत्रिक गुणों, सटीकता और सतह खुरदरापन के साथ फोर्जिंग के उत्पादन में योगदान देता है। बाद के यांत्रिक प्रसंस्करण की जटिलता इन परिचालनों पर निर्भर करती है।

7.4. शीत मुद्रांकन.

कोल्ड स्टैम्पिंग को वॉल्यूम और शीट में विभाजित किया गया है। वॉल्यूमेट्रिक स्टैम्पिंग में - कोल्ड एक्सट्रूज़न, अपसेटिंग और फॉर्मिंग - वर्कपीस लॉन्ग रोल्ड स्टील है। इस मामले में, उच्च परिशुद्धता और सतह गुणवत्ता वाले उत्पाद प्राप्त होते हैं। हालाँकि, इस तथ्य के कारण कि कोल्ड डाई फोर्जिंग के दौरान विशिष्ट बल गर्म फोर्जिंग की तुलना में बहुत अधिक होते हैं, अपर्याप्त उपकरण जीवन के कारण इसकी क्षमताएं सीमित होती हैं,

शीट स्टैम्पिंग में शीट, कैनवस, टेप और पाइप के रूप में वर्कपीस के विरूपण की प्रक्रियाएँ शामिल हैं,

शीट स्टैम्पिंग प्रक्रियाओं को संचालन में विभाजित किया जा सकता है, जिसके वैकल्पिक उपयोग से मूल वर्कपीस को भाग का आकार और आयाम देना संभव हो जाता है। सभी शीट स्टैम्पिंग कार्यों को दो समूहों में जोड़ा जा सकता है: पृथक्करण और रूप-परिवर्तन। पृथक्करण ऑपरेशन करते समय, वर्कपीस तब तक विकृत हो जाता है जब तक वह टूट न जाए। इसके विपरीत, फॉर्म-चेंजिंग ऑपरेशन करते समय, वे ऐसी स्थितियाँ बनाने का प्रयास करते हैं जिसके तहत वर्कपीस में सबसे बड़ा फॉर्म परिवर्तन इसके विनाश के बिना प्राप्त किया जा सकता है।

पृथक्करण संचालन का अध्ययन करते समय, इस बात पर ध्यान दें कि प्रक्रिया के तकनीकी पैरामीटर (उदाहरण के लिए, काटने वाले किनारों के बीच के अंतर का आकार) परिणामी उत्पादों की गुणवत्ता को कैसे प्रभावित करते हैं। उत्पादों को काटने की प्रक्रिया विकसित करते समय शीट खाली (सामग्री को काटना) पर कटे हुए हिस्सों का सही स्थान बहुत महत्वपूर्ण है। सही कटाई से काटने के दौरान न्यूनतम अपशिष्ट और भागों के बीच जंपर्स का पर्याप्त आकार सुनिश्चित होना चाहिए, क्योंकि परिणामी भागों की गुणवत्ता उनके आकार पर निर्भर करती है। काटने की दक्षता का मुख्य संकेतक धातु उपयोग गुणांक के रूप में लिया जा सकता है, जो भागों के क्षेत्र और शीट, पट्टी या टेप के क्षेत्र के अनुपात के बराबर है जहां से इन भागों को काटा जाता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि लुढ़की हुई पट्टी या टेप से भागों को काटना अधिक किफायती है।

फॉर्म-चेंजिंग ऑपरेशन पर विचार करते समय, इस तथ्य पर ध्यान दें कि दीवार को निर्दिष्ट किए बिना झुकने और ड्राइंग ऑपरेशन के दौरान, वर्कपीस की मोटाई में व्यावहारिक रूप से कोई बदलाव नहीं होता है।

झुकते समय, संपीड़ित और तन्य तनाव वर्कपीस की मोटाई के साथ प्रत्येक अनुभाग में एक साथ कार्य करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप लोचदार विरूपण अपेक्षाकृत बड़ा हो सकता है। इसलिए, झुकते समय, उस कोण को ध्यान में रखना आवश्यक है जिस पर उत्पाद "वापस झुकता है"। प्रत्येक विशिष्ट मामले के लिए स्प्रिंगबैक कोणों का मान संदर्भ पुस्तकों से पाया जाता है।

मुड़े हुए वर्कपीस में तन्य तनाव का परिमाण अनुपात R/5 पर निर्भर करता है (R झुकने वाला त्रिज्या है, 5 सामग्री की मोटाई है) और यदि सापेक्ष त्रिज्या बहुत छोटा है तो अनुमेय मूल्य से अधिक हो सकता है। संदर्भ साहित्य विभिन्न सामग्रियों के लिए न्यूनतम झुकने त्रिज्या मान देता है।

एक सपाट वर्कपीस से खोखले उत्पादों को खींचते समय, पंच के नीचे स्थित उत्पाद का निचला भाग व्यावहारिक रूप से विकृत नहीं होता है, और वर्कपीस के बाकी हिस्से (निकला हुआ किनारा) को रेडियल दिशा में फैलाया जाता है और स्पर्शरेखा दिशा में संपीड़ित किया जाता है। जब निकला हुआ किनारा संकुचित होता है, तो कभी-कभी झुर्रियाँ पड़ जाती हैं; इस घटना को रोकने के लिए, मैट्रिक्स के अंत तक निकला हुआ किनारा दबाना आवश्यक है।

वर्कपीस पर पंच द्वारा लगाया गया बल वर्कपीस के व्यास और खींचे गए उत्पाद के व्यास के अनुपात में वृद्धि के साथ बढ़ता है और खींचे गए उत्पाद की दीवार की ताकत से अधिक मूल्य तक पहुंच सकता है। इस मामले में, निचला भाग निकल जाता है।

शीट मुद्रांकन उपकरण - टिकटें - बहुत विविध हैं। आमतौर पर शीट स्टैम्पिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले कठोर डाई में काम करने वाले तत्व (पंच और मैट्रिक्स) और कई सहायक भाग होते हैं। ऐसे टिकटों को सरल (एक ऑपरेशन करने के लिए) और जटिल (कई ऑपरेशन करने के लिए) में विभाजित किया गया है।

शीट स्टैम्पिंग उपकरण - विभिन्न डिज़ाइनों की यांत्रिक प्रेस।

उत्पादों के छोटे बैचों का उत्पादन करते समय, जब जटिल टिकटों का उत्पादन अलाभकारी होता है, तो शीट रिक्त स्थान के दबाव प्रसंस्करण के सरलीकृत तरीकों का उपयोग किया जाता है: लोचदार मीडिया के साथ मुद्रांकन, दबाने का काम और पल्स मुद्रांकन,

जब एक लोचदार माध्यम (उदाहरण के लिए, रबर) के साथ मुद्रांकन किया जाता है, तो दो काम करने वाले तत्वों में से केवल एक धातु से बना होता है, दूसरे की भूमिका एक लोचदार माध्यम द्वारा निभाई जाती है। हाइड्रोलिक और मैकेनिकल प्रेस, साथ ही हथौड़ों का उपयोग किया जाता है उपकरण।

कताई कार्य का उद्देश्य क्रांति के पिंडों के रूप में भागों का उत्पादन करना है और इसे कताई खराद पर किया जाता है।

तरल, गैसीय माध्यम या चुंबकीय क्षेत्र के साथ प्रेस रहित मुद्रांकन करते समय, विशेष प्रतिष्ठानों का उपयोग किया जाता है जिसमें विरूपण के लिए आवश्यक ऊर्जा तरल में विद्युत निर्वहन, विस्फोटक या ज्वलनशील मिश्रण के विस्फोट, या एक शक्तिशाली विद्युत चुम्बकीय नाड़ी के कारण प्राप्त होती है। इन मामलों में, वर्कपीस पर भार अल्पकालिक (स्पंदित) होता है। इससे कठोर-से-विकृत मिश्रधातुओं के जटिल भागों पर मोहर लगाना संभव हो जाता है, जिनकी मोहर लगाना सामान्य परिस्थितियों में कठिन होता है,

इस प्रकार की स्टैम्पिंग के योजनाबद्ध आरेखों का अध्ययन करते समय, उनके फायदे और नुकसान पर ध्यान दें।

7.5. जाली और मुद्रांकित फोर्जिंग का ताप उपचार.

प्लास्टिक विरूपण से पहले धातु को गर्म करना दबाव उपचार के दौरान सबसे महत्वपूर्ण सहायक प्रक्रियाओं में से एक है और लचीलापन बढ़ाने और विरूपण के प्रतिरोध को कम करने के लिए किया जाता है। किसी भी धातु या मिश्र धातु को एक बहुत ही विशिष्ट तापमान सीमा में दबाव द्वारा संसाधित किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, स्टील 10 को 1260 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं और 800 डिग्री सेल्सियस से कम तापमान पर गर्म विरूपण के अधीन किया जा सकता है। प्रसंस्करण तापमान सीमा का उल्लंघन धातु में होने वाली नकारात्मक घटनाओं (अति ताप, बर्नआउट) और अंततः दोषों की ओर जाता है। . गर्म करते समय, वर्कपीस के क्रॉस सेक्शन में एक समान तापमान और इसकी सतह का न्यूनतम ऑक्सीकरण सुनिश्चित करना आवश्यक है। धातु की गुणवत्ता के लिए हीटिंग दर का बहुत महत्व है: धीमी हीटिंग के साथ, उत्पादकता कम हो जाती है और ऑक्सीकरण (स्केल गठन) बढ़ जाता है; यदि बहुत जल्दी गर्म किया जाता है, तो वर्कपीस में दरारें दिखाई दे सकती हैं। वर्कपीस का आकार जितना बड़ा होगा और धातु की तापीय चालकता जितनी कम होगी, दरारें बनने की प्रवृत्ति उतनी ही अधिक होगी (उदाहरण के लिए, उच्च-मिश्र धातु स्टील्स में, तापीय चालकता कार्बन स्टील्स की तुलना में कम होती है और ताप दर कम होती है) .

भट्टियों और इलेक्ट्रिक हीटिंग उपकरणों के संचालन सिद्धांत और डिजाइन से परिचित होने पर, उनकी तकनीकी क्षमताओं और आवेदन के दायरे पर ध्यान दें, जो कि वर्कपीस के बैच के मानक आकार और आकार की विशेषता है।

8. विषय 5. वेल्डेड उत्पादों के उत्पादन के लिए प्रौद्योगिकी के मूल सिद्धांत।

8.1. संलयन, दबाव और घर्षण वेल्डिंग।

इस खंड का अध्ययन वेल्डिंग के भौतिक सार पर विचार करने के साथ शुरू होना चाहिए, जिसे समझने के लिए धातु की संरचना और पदार्थ के परमाणुओं के बीच धातु बंधन के बारे में जानकारी का उपयोग करना आवश्यक है।

एक धातु में अंतरिक्ष में व्यवस्थित कई धनात्मक आवेशित आयन होते हैं और एकत्रित इलेक्ट्रॉनों के एक बादल द्वारा एक पूरे में बंधे होते हैं। जब दो धातु पिंड संपर्क में आते हैं, तो वे आम तौर पर एक पूरे में संयोजित नहीं होते हैं; इसे सतह पर अनियमितताओं और ऑक्साइड, हाइड्राइड और नाइट्राइड की फिल्मों द्वारा रोका जाता है जो इसे निष्क्रिय कर देते हैं। यदि आप वर्कपीस की सतहों को सक्रिय करते हैं और सतह के आयनों को 2-3A की दूरी पर एक साथ लाते हैं (इस दूरी पर आयन ठोस धातु में स्थित होते हैं), तो वेल्डिंग होती है, यानी वर्कपीस का स्थायी कनेक्शन होता है अंतरपरमाणु बंधन बलों का कार्यान्वयन। व्यवहार में, यह थर्मल या बल क्रिया या दोनों के संयोजन द्वारा प्राप्त किया जाता है।

फ़्यूज़न वेल्डिंग करते समय, केवल थर्मल क्रिया होती है - वर्कपीस के किनारों के पिघलने तक गर्म करना, एक एकल तरल धातु स्नान बनाना। इसका क्रिस्टलीकरण क्रिस्टलीय चरण की गुहाओं में तरल चरण के परमाणुओं के क्रमिक एकल या समूह अवसादन के माध्यम से होता है। ठोस चरण की जाली, जिस पर अंतरपरमाणु बंधन स्थापित होते हैं। क्रिस्टलीकरण के परिणामस्वरूप, वेल्डिंग क्षेत्र में अनाज बनते हैं जो आधार धातु और वेल्ड धातु दोनों से संबंधित होते हैं। वेल्डिंग क्षेत्र में, धातु की समान परमाणु-क्रिस्टलीय संरचना स्थापित की जाती है।

वेल्डिंग के लिए इलेक्ट्रोड के प्रकार और ब्रांड को चुनने के सिद्धांत, साथ ही इसके व्यास और अनुमेय वेल्डिंग मोड पर ध्यान दिया जाना चाहिए। यह समझना महत्वपूर्ण है कि मैनुअल आर्क वेल्डिंग में, इलेक्ट्रोड रॉड के एक छोर पर करंट की आपूर्ति की जाती है, और आर्क विपरीत छोर पर जलता है; उनके बीच की दूरी 300-400 मिमी तक पहुंच जाती है। यदि करंट अत्यधिक है, तो इलेक्ट्रोड का ऊपरी भाग जूल ताप के साथ अधिक गर्म हो जाता है, जिससे वेल्डिंग के दौरान कोटिंग छिल जाती है और दोष उत्पन्न हो जाते हैं। अधिक गर्मी को रोकने के लिए, वेल्डिंग की जाने वाली धातु की मोटाई के आधार पर इलेक्ट्रोड के व्यास का चयन किया जाता है। , और वेल्डिंग करंट की ताकत इलेक्ट्रोड के व्यास के अनुसार चुनी जाती है। इस वेल्डिंग विधि के अनुप्रयोग के क्षेत्रों (सामग्री, मोटाई, संरचनाओं के प्रकार) का अध्ययन किया जाना चाहिए। यह तब प्रभावी होता है जब मरम्मत की स्थिति, पायलट उत्पादन, स्थापना और निर्माण में विभिन्न स्थानिक स्थितियों में एक जटिल प्रक्षेपवक्र और दुर्गम स्थानों के साथ छोटे, रुक-रुक कर सीमों की वेल्डिंग की जाती है। मैनुअल वेल्डिंग के दौरान, वेल्ड पूल में तरल धातु की मात्रा नगण्य होती है, इसलिए सतह तनाव बलों के कारण इसे ऊर्ध्वाधर दीवार पर या छत की स्थिति में रखा जा सकता है। विधि के नुकसान में भारी मैनुअल श्रम और कम उत्पादकता शामिल है, जो इसके उपयोग और बड़े पैमाने पर उत्पादन को रोकें।

इस प्रक्रिया का अध्ययन करते समय, यह समझना महत्वपूर्ण है कि प्रक्रिया की शुरुआत कैसे सुनिश्चित की जाती है, निर्दिष्ट शर्तों पर इसका रखरखाव, ऑक्सीकरण से सुरक्षा और वेल्डर की भूमिका कैसे सुनिश्चित की जाती है। मशीन को एक समायोजक द्वारा दी गई धातु की मोटाई के लिए कॉन्फ़िगर किया गया है, जो आवश्यक एम्परेज, वेल्डिंग गति और आर्क वोल्टेज का निर्धारण करता है, और इलेक्ट्रोड तार फ़ीड गति को किसी दिए गए मोड में पिघलने की गति के बराबर सेट करता है। यादृच्छिक मोड विचलन (फीड रोलर्स का फिसलना) दो विकल्पों का उपयोग करके स्वचालित रूप से समाप्त हो जाते हैं एक समायोज्य इलेक्ट्रोड तार फ़ीड गति वाली मशीनों में, आर्क वोल्टेज के आधार पर, वेल्डर की क्रियाएं भिन्न होती हैं। मशीन लगातार सेट वोल्टेज और इलेक्ट्रोड फ़ीड गति की तुलना करती है। निरंतर इलेक्ट्रोड तार फ़ीड गति वाली सरल मशीनें चाप के स्व-नियमन पर आधारित होती हैं, जिसके कारण चाप की लंबाई में यादृच्छिक वृद्धि के साथ वेल्डिंग चालू कम हो जाता है। यह मूल मोड बहाल होने तक इलेक्ट्रोड की पिघलने की दर को कम कर देता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि आर्क स्व-नियमन उच्च वर्तमान घनत्व (उच्च वर्तमान या छोटे इलेक्ट्रोड व्यास) के लिए प्रभावी है। स्वचालित वेल्डिंग प्रक्रिया की गुणवत्ता वेल्डिंग तार ग्रेड की सही पसंद (उनमें अशुद्धियों की मात्रा कम होती है और सूचकांक "Св" द्वारा निर्दिष्ट होती है), साथ ही फ्लक्स द्वारा सुनिश्चित की जाती है। फ्लक्स के लिए सामान्य आवश्यकताएँ; धातु के साथ बातचीत करते समय, इसे धातु की तुलना में कम घनत्व के साथ स्लैग का उत्पादन करना चाहिए, जो इसके साथ मध्यवर्ती यौगिक नहीं बनाता है, और अधिक संकोचन के साथ। इससे सीवन में स्लैग का समावेश समाप्त हो जाता है और ठंडा होने पर सीवन से स्लैग क्रस्ट का स्वत: पृथक्करण हो जाता है।

वेल्डिंग तकनीक की विशेषताओं का अध्ययन करना आवश्यक है, यह समझते हुए कि स्वचालित वेल्डिंग में वर्तमान कंडक्टर चाप के करीब स्थित है और इलेक्ट्रोड के अधिक गर्म होने के डर के बिना उच्च धाराओं (1600 ए तक) का उपयोग करना संभव है और इस तरह अधिकतम प्राप्त करना संभव है। उत्पादकता। लेकिन तरल स्नान का बड़ा द्रव्यमान केवल निचली स्थिति में वेल्डिंग की अनुमति देता है, और रूट सीम वेल्डिंग करते समय, तरल स्नान (लाइनिंग, फ्लक्स पैड) को बनाए रखने के उपायों की आवश्यकता होती है। यह समझना आवश्यक है कि विभिन्न स्टील्स, तांबा, निकल, टाइटेनियम, एल्यूमीनियम और से बढ़ी हुई मोटाई (3 मिमी से अधिक) की शीट वर्कपीस के लिए विस्तारित सीधे और परिधीय सीम के साथ समान इकाइयों का उत्पादन करने के लिए स्वचालित जलमग्न आर्क वेल्डिंग का उपयोग करना तर्कसंगत है। उनके मिश्र।

8.2. धातुओं का प्लाज्मा प्रसंस्करण।

यह समझना आवश्यक है कि गर्मी का स्रोत चाप में आयनित गैस की एक धारा है, जो कम गर्म शरीर के साथ टकराने पर, बड़ी मात्रा में गर्मी की रिहाई के साथ विआयनीकृत हो जाती है, जो हमें इसे एक स्वतंत्र मानने की अनुमति देती है। स्रोत। प्लाज्मा जेट का तापमान गैस के आयनीकरण की डिग्री पर निर्भर करता है। ऐसा करने के लिए, संपीड़ित चाप के एक स्तंभ का उपयोग करें, यानी, एक संकीर्ण चैनल में जलने वाला चाप जिसके माध्यम से गैस (आर्गन, नाइट्रोजन, हाइड्रोजन, आदि) को दबाव में उड़ाया जाता है, जिससे इसके संपीड़न की डिग्री बढ़ जाती है। इन परिस्थितियों में, आर्क कॉलम में गैस का तापमान डिग्री सेल्सियस तक पहुंच जाता है, जो स्वतंत्र रूप से जलने वाले आर्क की तुलना में, आयनीकरण की डिग्री और जेट के रूप में उच्च गति पर चैनल छोड़ने वाली गैस के तापमान को तेजी से बढ़ाता है। . इस ताप स्रोत में उच्च तापमान, सांद्रता और सुरक्षात्मक गुण हैं। प्लाज्मा जेट का उपयोग दो तरीकों से किया जाता है: दूसरे के साथ संयोजन में (मुख्य रूप से थर्मल कटिंग के दौरान) और आर्क से अलग (वेल्डिंग, सरफेसिंग और छिड़काव में)। बाद वाला विकल्प गैर-प्रवाहकीय सामग्रियों के प्रसंस्करण के लिए भी उपयुक्त है।

8.3. इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग.

यह प्रक्रिया फ़्यूज़न वेल्डिंग से संबंधित है, लेकिन आर्क वेल्डिंग विधियों के विपरीत, यह एक उच्च वैक्यूम में किया जाता है, जहां कुछ आयन होते हैं जो विद्युत आवेश ले जाते हैं। इस कारण से, निर्वात में, आर्क इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज अस्थिर होता है। दबाव के साथ वैक्यूम में वेल्डिंग के लिए
105-10बी मिमी एचजी। कला। त्वरित इलेक्ट्रॉनों की एक धारा का उपयोग ऊष्मा स्रोत के रूप में किया जाता है। इलेक्ट्रॉनों की गति प्रकाश की गति से लगभग आधी है, जो कैथोड और वर्कपीस (एनोड) के बीच उच्च वोल्टेज (40-150 केवी) द्वारा प्राप्त की जाती है। कैथोड से उत्सर्जित इलेक्ट्रॉनों को त्वरित किया जाता है, एक बीम में केंद्रित किया जाता है और धातु पर बमबारी की जाती है, जिससे गतिज ऊर्जा को तापीय ऊर्जा में परिवर्तित करने के कारण ब्रेक लगाने के दौरान गर्मी निकलती है। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि बीम की ऊर्जा धातु की गहराई में एक बहुत छोटे क्षेत्र पर केंद्रित हो सकती है, जहां अधिकांश इलेक्ट्रॉनों की गति धीमी हो जाती है। यह बीम की बहुत उच्च प्रवेश क्षमता प्रदान करता है, जो किनारों को काटे बिना एक बार में 50 मिमी मोटी वर्कपीस को वेल्ड करना और न्यूनतम चौड़ाई के सीम प्राप्त करना संभव बनाता है, जो वेल्डिंग के दौरान वर्कपीस के आकार के विरूपण को समाप्त करता है। इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग एक कक्ष में रखे गए वर्कपीस के लिए लागू होती है और किसी भी धातु के उच्चतम गुणवत्ता वाले जोड़ प्रदान करती है, जिसमें दुर्दम्य धातुएं भी शामिल हैं जो ऊंचे तापमान पर आसानी से ऑक्सीकृत हो जाती हैं।

8.4. गैस वेल्डिंग और धातु काटना।

गैस वेल्डिंग में, ऑक्सीजन के साथ मिश्रित दहनशील गैस के दहन से उत्पन्न गर्मी से धातु पिघल जाती है। यह महत्वपूर्ण है कि उच्चतम तापमान (3200 डिग्री सेल्सियस) फ्लेम ज़ोन में कम करने वाले गुण हों और वेल्डिंग के दौरान धातु को ऑक्सीकरण से बचाया जाए। वेल्ड की जा रही धातु की सतह पर ऑक्साइड से निपटने के लिए, पेस्ट के रूप में फ्लक्स का उपयोग किया जाता है। हालाँकि, जटिल मिश्र धातुओं, साथ ही टाइटेनियम मिश्र धातुओं आदि की वेल्डिंग करते समय इन उपायों की प्रभावशीलता अपर्याप्त होती है। इसके अलावा, गैस वेल्डिंग की उत्पादकता कम होती है और यह स्वचालित नहीं होती है। इन कारणों से, इसका महत्व केवल कच्चा लोहा, पीतल, पतली दीवार वाले स्टील वर्कपीस और बिजली की अनुपस्थिति में क्षेत्र की स्थितियों में मरम्मत करते समय ही रहता है।

गैस वेल्डिंग के विपरीत, उद्योग में गैस कटिंग का उपयोग लगातार बढ़ रहा है। यह समझना महत्वपूर्ण है कि काटने से हमारा तात्पर्य वेल्डिंग से है और इसकी शक्ति वर्कपीस के आकार और आकार के साथ-साथ सामग्री की तापीय चालकता और विद्युत प्रतिरोध पर निर्भर होनी चाहिए।

8.5. घर्षण वेल्डिंग और गैस प्रेस वेल्डिंग।

यह समझना महत्वपूर्ण है कि ये विधियां दबाव वेल्डिंग से संबंधित हैं, लेकिन ताप स्रोतों में भिन्न हैं। प्रतिरोध बट वेल्डिंग, प्रक्रिया सुविधाओं और आवेदन के तर्कसंगत क्षेत्रों की तुलना में उनके फायदे पर विचार करना आवश्यक है। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि घर्षण वेल्डिंग के लिए वर्कपीस में से एक में रोटेशन की धुरी होनी चाहिए।

गैस प्रेस वेल्डिंग का सकारात्मक पक्ष यह है कि प्रतिरोध वेल्डिंग की तुलना में हीटिंग और कूलिंग मोड अधिक सुचारू है; यह विशेष रूप से बड़े वर्कपीस की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है। यह महत्वपूर्ण है कि इसके लिए बिजली की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे इसे क्षेत्र में मरम्मत और अन्य कार्यों के लिए उपयोग किया जा सकता है।

9. विषय 6. कटिंग द्वारा सामग्री प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के मूल सिद्धांत।

9.1. काटने की प्रक्रिया का भौतिक आधार.

इस बात पर जोर दिया जाना चाहिए कि काटने की प्रक्रिया को पूरा करने के लिए, वर्कपीस और टूल के बीच सापेक्ष गति होनी चाहिए, जो मुख्य गति (या काटने की गति) और फ़ीड गति में विभाजित हैं। काटने की प्रक्रिया के दौरान सतह को आकार देने का कार्य अलग-अलग संख्या में आंदोलनों के साथ किया जाता है। भाग का स्थानिक आकार ज्यामितीय सतहों द्वारा सीमित होता है। वास्तविक सतहें आदर्श सतहों से इस मायने में भिन्न होती हैं कि प्रसंस्करण के परिणामस्वरूप उनमें सूक्ष्म खुरदरापन और लहरदारपन होता है, लेकिन उन्हें प्राप्त करने की विधियाँ आदर्श ज्यामितीय सतहों के समान ही होती हैं। मशीन के हिस्सों की सतहों को आकार देने की ज्यामितीय विधियों का अध्ययन करें। संसाधित होने वाली सतह के प्रकार के आधार पर, उन्हें आकार देने के विभिन्न तरीकों का उपयोग किया जाता है। कुछ मामलों में, सतह का आकार उपकरण के काटने वाले ब्लेड के आकार की नकल के परिणामस्वरूप प्राप्त होता है, दूसरों में - वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण ब्लेड की क्रमिक स्थितियों की एक श्रृंखला के लिफाफे के रूप में।

सतह को आकार देने की प्रक्रिया का एक चित्रमय प्रतिनिधित्व एक प्रसंस्करण आरेख है, जो परंपरागत रूप से संसाधित किए जा रहे वर्कपीस, मशीन पर इसके निर्धारण को दर्शाता है, वर्कपीस और काटने की गतिविधियों के सापेक्ष काटने के उपकरण की स्थिति को दर्शाता है।

बाहरी बेलनाकार सतह को मोड़कर संसाधित करने के उदाहरण का उपयोग करके सतह को आकार देने में शामिल गतिविधियों पर विचार करें। कटिंग मोड के तत्वों का अध्ययन करें; काटने की गति, फ़ीड और काटने की गहराई, उनकी परिभाषाएँ, पदनाम और आयाम। टर्निंग टूल के उदाहरण का उपयोग करते हुए, काटने वाले टूल के तत्वों और ज्यामिति पर विचार करें। कटर कोणों को निर्धारित करने के लिए, वर्कपीस पर सतहों और समन्वय विमानों को जानना आवश्यक है।

सतह की गुणवत्ता की अवधारणा से खुद को परिचित करें, जो कई विशेषताओं का एक संयोजन है; खुरदरापन, लहरदारपन; संरचनात्मक स्थिति (माइक्रोक्रैक, आँसू, कुचली हुई संरचना); सतह परत का सख्त होना (गहराई और डिग्री); अवशिष्ट तनाव; आदि। संसाधित सतहों की गुणवत्ता समग्र रूप से भागों और मशीनों की विश्वसनीयता और स्थायित्व निर्धारित करती है।

वर्कपीस सामग्री के इलास्टोप्लास्टिक विरूपण की प्रक्रिया के साथ-साथ इसके विनाश और चिप्स के निर्माण के रूप में काटने की प्रक्रिया के भौतिक सार से खुद को परिचित करें,

स्क्रू-कटिंग खराद पर टर्निंग कटर के साथ बाहरी बेलनाकार सतह को मोड़ने के उदाहरण का उपयोग करके काटने की प्रक्रिया की गतिशीलता पर विचार करें।

कृपया ध्यान दें कि काटने वाले बल के घटकों का उपयोग मशीन, उपकरण और फिक्स्चर के तत्वों की गणना के लिए किया जाता है। मशीनिंग सटीकता और मशीनी सतह की गुणवत्ता पर काटने वाले बल घटकों के प्रभाव पर विचार करें।

काटने से सतहों को आकार देने की प्रक्रिया के साथ आने वाली भौतिक घटनाओं पर विचार करें: संसाधित होने वाली सामग्री का इलास्टोप्लास्टिक विरूपण, निर्माण, घर्षण, गर्मी उत्पादन, उपकरण घिसाव। प्रसंस्करण की गुणवत्ता पर इन घटनाओं के प्रभाव पर विशेष ध्यान दें। कुछ प्रसंस्करण स्थितियों के तहत, इन घटनाओं का वर्कपीस की मशीनी सतह की गुणवत्ता पर सकारात्मक प्रभाव पड़ता है, जबकि अन्य के तहत, उनका नकारात्मक प्रभाव पड़ता है।

विभिन्न काटने वाले तरल पदार्थों के उपयोग से काटने की प्रक्रिया और प्रसंस्करण गुणवत्ता पर लाभकारी प्रभाव पड़ता है। उपकरण घिसाव का अध्ययन करते समय, इसकी प्रकृति, घिसाव मानदंड और उपकरण जीवन से उनके संबंध पर विचार करें। कृपया ध्यान दें कि उपकरण का जीवनकाल और संबंधित काटने की गति उच्च उत्पादकता, सतह की गुणवत्ता और प्रसंस्करण की न्यूनतम लागत को ध्यान में रखते हुए निर्धारित की जानी चाहिए।

बेलनाकार सतह को मोड़ते समय मुख्य तकनीकी समय निर्धारित करने के सूत्र का विश्लेषण करते हुए, ध्यान दें कि वर्कपीस की सतहों को काटने की स्थिति में संसाधित किया जाना चाहिए जो संतोषजनक प्रदर्शन के साथ उच्च प्रसंस्करण सटीकता और सतह की गुणवत्ता प्राप्त करते हैं।

उपकरण सामग्री का अध्ययन करते समय, कृपया ध्यान दें कि उनमें उच्च कठोरता (एचआरसी 60), महत्वपूर्ण गर्मी प्रतिरोध और पहनने का प्रतिरोध, उच्च यांत्रिक शक्ति और कठोरता होनी चाहिए। काटने के उपकरण के निर्माण के लिए विभिन्न उपकरण सामग्री का उपयोग किया जाता है: उपकरण स्टील्स, धातु-सिरेमिक ( कठोर) मिश्रधातुएँ, खनिज चीनी मिट्टी की चीज़ें, अपघर्षक पदार्थ, हीरे के उपकरण; उनकी विशेषताओं और अनुप्रयोगों का अध्ययन करें।

9.2. ब्लेड (टर्निंग, ड्रिलिंग, प्लानिंग, मिलिंग, ब्रोचिंग) और अपघर्षक उपकरणों (पीसने, लैपिंग, ऑनिंग) के साथ वर्कपीस सतहों का उपचार।

खराद पर वर्कपीस का प्रसंस्करण।टर्निंग विधि की विशिष्ट विशेषताओं से स्वयं को परिचित करें। कृपया ध्यान दें कि रोटेशन के पिंडों के आकार वाले वर्कपीस की सतहों को खराद समूह की बेंचों पर संसाधित किया जाता है।

खराद के प्रकारों से स्वयं को परिचित करें। पेंच काटने वाले खराद के घटकों के नाम और उद्देश्य का अध्ययन करें।

खराद पर उपयोग किए जाने वाले उपकरणों और फिक्स्चर के प्रकार और डिज़ाइन और उनके उद्देश्य का अध्ययन करें। स्क्रू-कटिंग खराद पर वर्कपीस के प्रसंस्करण पर विशेष ध्यान दें, क्योंकि वे सबसे सार्वभौमिक और व्यापक हैं।

बुर्ज खराद से परिचित होते समय, कृपया ध्यान दें कि वे जटिल आकार वाले भागों के बैचों को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं जिनके लिए बड़ी संख्या में काटने वाले उपकरणों के उपयोग की आवश्यकता होती है। मशीनें किसी विशिष्ट भाग को संसाधित करने के लिए पूर्व-निर्धारित होती हैं; वर्कपीस सतहों के आयामों को स्वचालित रूप से प्राप्त करने के लिए उपकरणों से सुसज्जित। प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान, उपकरणों को क्रमिक रूप से (एक के बाद एक) या समानांतर में (एक ही समय में कई) संचालन में लगाया जाता है। उपकरणों के समानांतर संचालन से मुख्य प्रसंस्करण समय कम हो जाता है। वर्टिकल टर्निंग लेथ्स को 0.34-0.7 की लंबाई (ऊंचाई) से व्यास अनुपात के साथ भारी, बड़े आकार के वर्कपीस को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। कृपया ध्यान दें कि रोटरी मशीनों में, कई सपोर्ट और एक बुर्ज हेड की उपस्थिति के कारण, बड़ी तकनीकी क्षमताएं होती हैं।

मल्टी-कटिंग खराद पर वर्कपीस के प्रसंस्करण पर विचार करते समय, कृपया ध्यान दें कि वे अर्ध-स्वचालित चक्र में काम करते हैं और केवल स्टेप्ड शाफ्ट जैसे भागों की बाहरी सतहों को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। कई सतहों को उनके तकनीकी उद्देश्य के आधार पर, अनुदैर्ध्य या अनुप्रस्थ समर्थन पर लगाए गए विभिन्न कटरों के साथ एक साथ संसाधित किया जाता है। स्वचालित और अर्ध-स्वचालित मशीनों का अध्ययन करते समय, भागों के बड़े बैचों के उत्पादन में उच्च उत्पादकता और स्वचालित और अर्ध-स्वचालित मशीनों के वर्गीकरण पर ध्यान दें। समानांतर और अनुक्रमिक प्रसंस्करण के लिए स्वचालित खराद और अर्ध-स्वचालित मशीनों के बुनियादी संचालन आरेख, उनके अनुप्रयोग के क्षेत्रों और तकनीकी क्षमताओं का अध्ययन करें।

लेथ पर संसाधित मशीन भागों के डिजाइन के लिए तकनीकी आवश्यकताओं से खुद को परिचित करें।

9.3. ड्रिलिंग मशीनों पर वर्कपीस का प्रसंस्करण।

ड्रिलिंग विधि की विशिष्ट विशेषताओं से स्वयं को परिचित करें। ड्रिलिंग मशीनों को विभिन्न काटने वाले उपकरणों (ड्रिल, काउंटरसिंक, रीमर, टैप) का उपयोग करके छेद बनाने और संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। उपयोग किए गए काटने के उपकरण, वर्कपीस और टूल्स को सुरक्षित करने के लिए उपकरण, उनके उद्देश्य और क्षमताओं का अध्ययन करें। ड्रिलिंग मशीनों का वर्गीकरण देखें। ऊर्ध्वाधर और रेडियल ड्रिलिंग मशीनों की इकाइयों के नाम और उद्देश्य का अध्ययन करें; ध्यान दें कि बाद वाली प्रक्रिया बड़े आकार के वर्कपीस में छेद करती है। ड्रिलिंग मशीनों पर किए जाने वाले कार्य के प्रकार जानें। गहरे छिद्रों की मशीनिंग जिनकी लंबाई पांच व्यास से अधिक है, कुछ कठिनाइयों का कारण बनती है। काटने के उपकरण एक विशेष डिज़ाइन के ड्रिल हैं। गहरी ड्रिलिंग योजना पर विचार करते समय, काटने वाले तरल पदार्थ की आपूर्ति और काटने वाले क्षेत्र से चिप्स को हटाने पर ध्यान दें।

कृपया ध्यान दें कि मॉड्यूलर मशीनों का उपयोग आपको कई उपकरणों के साथ एक साथ वर्कपीस को संसाधित करने की अनुमति देता है।

9.4. बोरिंग मशीनों पर वर्कपीस का प्रसंस्करण।

उबाऊ पद्धति की विशिष्ट विशेषताओं से स्वयं को परिचित कराएं। बोरिंग मशीनें मशीन के छेद, बाहरी बेलनाकार और सपाट सतह, कगार, खांचे, और, कम अक्सर, आवास जैसे वर्कपीस में शंक्वाकार छेद। विभिन्न उपकरणों के साथ सतह उपचार योजनाओं का अध्ययन करके बोरिंग मशीन की बहुमुखी प्रतिभा पर विचार करें। मशीन के घटकों की गतिविधियों और उनके तकनीकी उद्देश्य पर विचार करते हुए, मशीन के सरलीकृत दृश्य की पृष्ठभूमि के खिलाफ छेद बोरिंग योजना का अध्ययन करना उचित है। हीरे और जिग बोरिंग मशीनों का अध्ययन करते समय, उनकी डिज़ाइन सुविधाओं और तकनीकी क्षमताओं पर ध्यान दें। हीरे की बोरिंग मशीनों पर, छेदों को अंततः हीरे और कार्बाइड कटर से मशीनीकृत किया जाता है। जिग बोरिंग मशीनों को उनके स्थान की उच्च परिशुद्धता के साथ छेद, विमानों और किनारों को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। ड्रिलिंग और बोरिंग समूह की मशीनों पर संसाधित मशीन भागों के डिजाइन के लिए तकनीकी आवश्यकताओं से खुद को परिचित करें।

9.5. प्लानिंग और स्लॉटिंग मशीनों पर वर्कपीस का प्रसंस्करण।नियोजन और छेनी विधि की विशिष्ट विशेषताओं से स्वयं को परिचित करें। योजनाकारों के प्रकारों का अन्वेषण करें। कृपया ध्यान दें कि मशीनें सपाट सतहों, खांचे, खांचे, कगार आदि के प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन की गई हैं।

क्रॉस-प्लानिंग मशीन के घटकों और गतिविधियों का अध्ययन करते समय, ध्यान दें कि काटने की प्रक्रिया रुक-रुक कर होती है और सामग्री को हटाना केवल सीधे (कार्यशील) स्ट्रोक के दौरान होता है। अनुप्रस्थ-अनुदैर्ध्य योजना और स्लॉटिंग मशीनों पर सतहों के आकार का अध्ययन करते समय, काटने के पैटर्न में अंतर को समझें।

प्लानिंग और स्लॉटिंग मशीनों पर संसाधित मशीन भागों के डिजाइन के लिए तकनीकी आवश्यकताओं से खुद को परिचित करें।

9.6. ब्रोचिंग मशीनों पर वर्कपीस का प्रसंस्करण।

ब्रोचिंग विधि की विशिष्ट विशेषताओं से खुद को परिचित करें। ब्रोचिंग मशीनों के प्रकार और ब्रोच के प्रकारों का अध्ययन करें। कृपया ध्यान दें कि ब्रोचिंग एक उन्नत विधि है जो प्रसंस्करण की उच्च गुणवत्ता और उत्पादकता सुनिश्चित करती है। ब्रोचिंग द्वारा, लगभग कोई भी सतह प्राप्त की जाती है - बाहरी और आंतरिक, जिसका आकार लंबाई के साथ नहीं बदलता है। सतहों के निर्माण में केवल एक ही गति शामिल होती है - काटने की गति, और भत्ते को हटाने के कारण किया जाता है ब्रोच के काटने वाले दांतों के आकार में अंतर।

उदाहरण के तौर पर एक गोल ब्रोच का उपयोग करके काटने के उपकरण के डिज़ाइन का अध्ययन करें। निरंतर ब्रोचिंग का अध्ययन करते समय, इन मशीनों की उच्च उत्पादकता पर ध्यान दें। ब्रोचिंग मशीनों पर संसाधित मशीन भागों के डिजाइन के लिए तकनीकी आवश्यकताओं से खुद को परिचित करें।

9.7. मिलिंग मशीनों पर वर्कपीस का प्रसंस्करण।

मिलिंग विधि की विशिष्ट विशेषताओं से स्वयं को परिचित करें। मिलिंग का उपयोग विभिन्न प्रोफाइलों की क्षैतिज, ऊर्ध्वाधर, झुकी हुई और आकार की सतहों, किनारों और खांचे को संसाधित करने के लिए किया जाता है। कृपया ध्यान दें कि प्रसंस्करण मल्टी-ब्लेड कटिंग टूल्स - मिलिंग कटर के साथ किया जाता है, जिसमें तकनीकी उद्देश्य के आधार पर डिजाइन और आकार की एक विस्तृत श्रृंखला होती है।

बेलनाकार और फेस मिलों की मिलिंग मशीन के प्रकार, विशेषताएं और ज्यामिति का अन्वेषण करें।

कृपया ध्यान दें कि मिलिंग स्टैंड पर उपयोग किए जाने वाले डिवाइडिंग हेड का उपयोग समय-समय पर वर्कपीस को आवश्यक कोण पर घुमाने और पेचदार सतहों की मिलिंग करते समय उनके निरंतर घूमने के लिए किया जाता है।

अनुदैर्ध्य मिलिंग मशीनों पर वर्कपीस के प्रसंस्करण का अध्ययन करते समय, ध्यान दें कि वे मल्टी-स्पिंडल मशीनें हैं, और वर्कपीस में केवल एक अनुदैर्ध्य फ़ीड है; बड़े द्रव्यमान और आकार के वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन किया गया,

ड्रम मिलिंग मशीनों की एक विशेषता रोटेशन की क्षैतिज धुरी के साथ एक ड्रम की उपस्थिति है, जिसके चेहरे पर वर्कपीस स्थापित होते हैं।

कॉपी मिलिंग मशीनों पर समोच्च और वॉल्यूमेट्रिक आकार की सतहों के प्रसंस्करण का अध्ययन करते समय, ध्यान दें कि वर्कपीस और कटर के सापेक्ष आंदोलन का प्रक्षेपवक्र दो या दो से अधिक आंदोलनों की परिणामी गति है।

मिलिंग मशीनों पर संसाधित मशीन भागों के डिजाइन के लिए तकनीकी आवश्यकताओं से खुद को परिचित करें,

9.8. गियर कटिंग मशीनों पर गियर का प्रसंस्करण।

कॉपी करके (आकार वाले कटर का उपयोग करके टूथ प्रोफाइल बनाना) और रोलिंग (झुकना) करके टूथ प्रोफाइलिंग के सार का अध्ययन करें - वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण के काटने वाले ब्लेड की क्रमिक स्थिति के एक लिफाफे के रूप में टूथ प्रोफाइल बनाना।

कृपया ध्यान दें कि रोलिंग विधि का उपयोग करके गियर काटने के लिए मॉड्यूलर हॉब कटर, गियर कटर और गियर कटर का उपयोग किया जाता है। एक मॉड्यूलर हॉब कटर एक पेंच है जिसमें तार की छड़ें टांगों के लंबवत कटी होती हैं। गियर कटर एक गियर होता है जिसके दांतों की प्रोफ़ाइल उलटी होती है। प्लानिंग कटर में उचित तीक्ष्ण कोण और सीधे काटने वाले ब्लेड के साथ एक प्रिज्मीय आकार होता है।

समझें कि गियर कटिंग मशीनें जो रोलिंग विधि का उपयोग करके पहिया के दांतों को काटती हैं, उन्हें तकनीकी प्रसंस्करण विधि (गियर मिलिंग; गियर शेपिंग, गियर कटिंग, गियर ब्रोचिंग, आदि) के आधार पर प्रकारों में विभाजित किया जाता है।

गियर हॉबिंग मशीनों को रनिंग-इन विधि का उपयोग करके मॉड्यूलर हॉब कटर का उपयोग करके बेलनाकार स्पर, हेलिकल और वर्म पहियों को काटने के लिए डिज़ाइन किया गया है। वर्कपीस और कटर को वर्म जोड़ी की संलग्नता के अनुरूप गति दी जाती है। दांत की पार्श्व सतह वर्कपीस और कटर के समन्वित और निरंतर घूमने के परिणामस्वरूप बनती है। बेलनाकार पहिये की चौड़ाई के साथ दांत का आकार वर्कपीस की धुरी के साथ कटर की गति से बनता है, और वर्म व्हील को काटते समय, रेडियल दिशा में वर्कपीस की गति से बनता है। पेचदार दांत बनाने के लिए बेलनाकार पेचदार गियर को काटते समय, वर्कपीस को अतिरिक्त घुमाव प्राप्त होता है। काटने की प्रक्रिया के दौरान वर्कपीस और टूल की गतिविधियों को समन्वित करने के लिए, बदली जाने योग्य गियर के संबंधित सेट को गियर हॉबिंग मशीन पर समायोजित किया जाता है; गति, पिच, फ़ीड और अंतर।

गियर शेपिंग मशीनों पर, सीधे और तिरछे दांतों वाले बाहरी और आंतरिक गियरिंग के बेलनाकार गियर काटे जाते हैं। कृपया ध्यान दें कि गियर शेपिंग आंतरिक गियर और मल्टी-रिंग व्हील्स (ब्लॉक) को काटने के मुख्य तरीकों में से एक है। गियर पहियों को रोलिंग विधि का उपयोग करके कटर का उपयोग करके काटा जाता है, जो दो बेलनाकार गियर के जाल पर आधारित है।

रनिंग-इन पद्धति का उपयोग करके गियर प्लानिंग मशीनों पर बेवल स्पर व्हील्स की कटिंग का अध्ययन करें। यह विधि दो बेवल व्हील्स के जुड़ाव पर आधारित है, जिनमें से एक सपाट है। काटा जा रहा बेवल व्हील (वर्कपीस) एक उत्पादक फ्लैट बेवेल व्हील के साथ जाल में है, जिसके दांत एक सामान्य शीर्ष पर एकत्रित विमानों द्वारा सीमित होते हैं और एक रैक दांत के आकार के होते हैं। काटने के उपकरण में दो गियर कटर होते हैं, जो उत्पादक पहिये की एक गुहा बनाते हैं। स्वचालित विभाजन उपकरणों वाली गियर ब्रोचिंग मशीनों पर, सीधे दांतों वाले बेलनाकार गियर अनुक्रमिक ब्रोचिंग द्वारा निर्मित होते हैं।

गियर डिज़ाइन के लिए तकनीकी आवश्यकताओं से स्वयं को परिचित करें,

9.9. पीसने वाली मशीनों पर वर्कपीस का प्रसंस्करण।

पीसने की विशेषताओं से स्वयं को परिचित करें। कृपया ध्यान दें कि पीसना वर्कपीस की सतहों को अपघर्षक उपकरणों के साथ खत्म करने की एक विधि है जिसमें तेज किनारों और उच्च कठोरता के साथ बड़ी संख्या में अपघर्षक अनाज होते हैं। पीसने और हीरे के पहियों की विशेषताओं का अध्ययन करें। औजारों की टूट-फूट और ड्रेसिंग पर ध्यान दें। समझें कि उच्च परिशुद्धता और सतह की गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए, साथ ही उच्च-कठोर सामग्री के प्रसंस्करण के लिए पीसने की सलाह दी जाती है।

बेलनाकार और सतह पीसने वाली मशीनों का अध्ययन करते समय, उनकी व्यापक बहुमुखी प्रतिभा पर ध्यान दें।

आंतरिक पीसने वाली मशीनों का अध्ययन करते समय, स्थिर और घूमने वाले वर्कपीस में आंतरिक बेलनाकार सतहों के आकार पर विचार करें। जटिल आकार के बड़े वर्कपीस में छेद पीसते समय पहली प्रसंस्करण विधि का उपयोग किया जाता है। समान भागों के एक बैच को संसाधित करने के लिए सेंटरलेस ग्राइंडिंग का उपयोग किया जाता है। प्रसंस्करण अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ फ़ीड के साथ किया जाता है। कृपया ध्यान दें कि ऊर्ध्वाधर तल में ड्राइव व्हील अक्ष के घूमने के कारण वर्कपीस को अनुदैर्ध्य फ़ीड प्राप्त होता है। बेल्ट और हीरा पीसने का सार जानें।

ग्राइंडिंग मशीनों पर संसाधित मशीन भागों के डिजाइन के लिए तकनीकी आवश्यकताओं से खुद को परिचित करें।

9.10. परिष्करण प्रसंस्करण के तरीके।

सतह परिष्करण विधियों की विशेषताओं से स्वयं को परिचित करें। समझें कि परिष्करण विधियों का उपयोग सतहों को अंतिम रूप देने और उच्च परिशुद्धता, गुणवत्ता और विश्वसनीयता प्रदान करने के लिए किया जाता है। सतह के उपचार की फिनिशिंग विधियां (लैपिंग, पॉलिशिंग, अपघर्षक बेल्ट के साथ प्रसंस्करण, अपघर्षक-तरल प्रसंस्करण, ऑनिंग, सुपरफिनिशिंग) उपकरण सामग्री के रूप में महीन दाने वाले अपघर्षक पाउडर और पेस्ट के उपयोग पर आधारित हैं।

कृपया ध्यान दें कि परिष्करण प्रसंस्करण विधियों की प्रक्रिया की गतिकी की एक विशेषता उपकरण और वर्कपीस की जटिल सापेक्ष गति है, जिसमें अपघर्षक अनाज की गति के प्रक्षेप पथ को दोहराया नहीं जाना चाहिए।

गियर के दांतों को खत्म करने के तरीकों पर विचार करते समय, ध्यान दें कि वे गियर के प्रदर्शन गुणों (सुचारू संचालन, थकान शक्ति, नीरवता, आदि) में सुधार करना संभव बनाते हैं।

शेविंग, पीसने और ऑनिंग द्वारा गियर दांतों के प्रसंस्करण के तरीकों को खत्म करते समय, दांतों की साइड सतहों को रोलिंग या कॉपी करके प्रोफाइल किया जाता है। शेविंग का उपयोग कच्चे (बिना कठोर) गियर के अंतिम प्रसंस्करण के लिए किया जाता है, और पीसने और ऑनिंग का उपयोग कठोर गियर के लिए किया जाता है।

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1. अनुशासन का अध्ययन करने का उद्देश्य और उद्देश्य, शैक्षिक प्रक्रिया में इसका स्थान................................. ................... ................................................. .................................. ......
3. प्रयोगशाला कार्यशाला................................................... ...... ...........
4. विषय 1. प्रौद्योगिकी का परिचय.................................................. ..............
5. विषय 2. लौह और अलौह धातुओं के धातुकर्म उत्पादन के मूल सिद्धांत................................... .................. .................................. ...
6. विषय 3. लौह और अलौह धातुओं से कास्टिंग के उत्पादन के लिए प्रौद्योगिकी के मूल सिद्धांत............................ .................................................. ............
7. विषय 4. धातु निर्माण प्रौद्योगिकी के मूल सिद्धांत...
8. विषय 5. वेल्डेड उत्पादों के उत्पादन के लिए प्रौद्योगिकी की मूल बातें...
9. विषय 6. कटिंग द्वारा सामग्री प्रसंस्करण के लिए प्रौद्योगिकी की मूल बातें...
10. सन्दर्भों की सूची................................................. ...... .......................

द्वारा संकलित:

ओल्गा व्लादिमीरोवाना मार्टीनेंको

एंड्री एडुआर्डोविच वर्ट

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं। भाग I

दिशा-निर्देश

टेंपलान 2009, स्थिति। नंबर 2K.

मुद्रण हेतु हस्ताक्षरित। प्रारूप 60×84 1/16।

कागज़ की शीट. ऑफसेट प्रिंटिंग।

सशर्त ओवन एल 2.13. सशर्त ऑटो एल 1.94.

सर्कुलेशन 100 प्रतियाँ। आदेश संख्या।

वोल्गोग्राड राज्य तकनीकी विश्वविद्यालय

400131 वोल्गोग्राड, संभावना। उन्हें। , 28.

आरपीके "पॉलिटेक्निक"

वोल्गोग्राड राज्य तकनीकी विश्वविद्यालय

400131 वोल्गोग्राड, सेंट। सोवेत्सकाया, 35.

"मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं" विषय पर व्याख्यान का कोर्स

व्याख्यान 1. परिचय.

सामाजिक विकास की आधुनिक परिस्थितियों में, मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रगति के सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक उत्पादन तकनीक में सुधार है। श्रम के अधिक उन्नत साधनों के निर्माण और मौलिक रूप से नई प्रौद्योगिकियों के विकास के परिणामस्वरूप उत्पादन में आमूल-चूल परिवर्तन संभव है।

किसी भी उत्पादन का विकास और सुधार वर्तमान में उसके स्वचालन, रोबोटिक सिस्टम के निर्माण, कंप्यूटर प्रौद्योगिकी के व्यापक उपयोग और संख्यात्मक रूप से नियंत्रित मशीनों के उपयोग से जुड़ा हुआ है। यह सब वह आधार बनता है जिस पर स्वचालित नियंत्रण प्रणाली बनाई जाती है, तकनीकी प्रक्रियाओं और प्रसंस्करण मोड का अनुकूलन और लचीले स्वचालित परिसरों का निर्माण संभव हो जाता है।

वैज्ञानिक और तकनीकी प्रगति का एक महत्वपूर्ण क्षेत्र नई संरचनात्मक सामग्रियों का निर्माण और व्यापक उपयोग भी है। उत्पादन में, अल्ट्रा-शुद्ध, अल्ट्रा-हार्ड, गर्मी प्रतिरोधी, मिश्रित, पाउडर, पॉलिमर और अन्य सामग्रियों का तेजी से उपयोग किया जा रहा है, जो उपकरणों के तकनीकी स्तर और विश्वसनीयता में नाटकीय रूप से वृद्धि करना संभव बनाता है। इन सामग्रियों के प्रसंस्करण में गंभीर तकनीकी मुद्दों को हल करना शामिल है।

मशीनों और उपकरणों के डिज़ाइन बनाते समय, व्यवहार में उनकी निर्दिष्ट विशेषताओं और संचालन की विश्वसनीयता सुनिश्चित करते हुए, आर्थिक संकेतकों को ध्यान में रखते हुए, इंजीनियर को मशीन के पुर्जों और उनकी असेंबली के निर्माण के तरीकों में आत्मविश्वास से महारत हासिल करनी चाहिए। ऐसा करने के लिए उसके पास गहन तकनीकी ज्ञान होना चाहिए।

पाठ्यक्रम का विषय "संरचनात्मक सामग्रियों की प्रौद्योगिकी" उद्योग में रिक्त स्थान और मशीन भागों को आकार देने के प्रगतिशील तरीकों का आधुनिक, तर्कसंगत और व्यापक होना है। पाठ्यक्रम की सामग्री संरचनात्मक सामग्रियों के प्रसंस्करण के बुनियादी, मौलिक तरीकों की एकता के सिद्धांत पर प्रस्तुत की गई है: कास्टिंग, फॉर्मिंग, वेल्डिंग और कटिंग। संरचनात्मक सामग्रियों की आधुनिक तकनीक में इन विधियों की विशेषता विभिन्न प्रकार की पारंपरिक और नई तकनीकी प्रक्रियाएं हैं जो उनके विलय और अंतर्विरोध से उत्पन्न होती हैं।

तकनीकी प्रक्रियाओं का विवरण उनके भौतिक सार पर आधारित है और संरचनात्मक सामग्रियों की संरचना और गुणों के बारे में जानकारी से पहले है। इस ज्ञान का परिसर प्रौद्योगिकी के अध्ययन के लिए एक सार्वभौमिक दृष्टिकोण प्रदान करता है।

रूसी वैज्ञानिकों और इंजीनियरों ने धातु विज्ञान के विकास में महान योगदान दिया। रूसी धातुकर्म दुनिया में सबसे उन्नत में से एक है और इसने लंबे समय से सबसे विकसित पश्चिमी देशों को पीछे छोड़ दिया है। जैसे वैज्ञानिक, रूस में कास्ट स्टील और स्टील तोपों के सबसे बड़े उत्पादन के संस्थापक हैं। 1857 में उन्होंने उच्च गुणवत्ता वाले क्रूसिबल स्टील के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए एक विधि का आविष्कार किया।

धातु की संरचना, उसके गुणों और दोषों के निर्माण पर फोर्जिंग विधियों और स्थितियों के प्रभाव को पूरी तरह से प्रस्तुत किया गया है। उन्होंने पहली बार स्टील और कच्चा लोहा में आंतरिक तनाव के गठन की व्याख्या की।

एक सिद्धांत सामने रखा जिसके अनुसार स्टील लोहे में कार्बन का एक ठोस घोल है। साथ ही पृथक्करण की प्रक्रिया को समझाया। दुनिया में पहली बार उन्होंने स्टील को डीऑक्सीडाइज करने के लिए एल्युमीनियम का इस्तेमाल किया।

आधुनिक धातु विज्ञान के संस्थापक. उनकी खोजें - महत्वपूर्ण तापमान, पिंड क्रिस्टलीकरण का सिद्धांत, कनवर्टर प्रक्रिया में सुधार, और उत्पादन प्रक्रिया के अंत को निर्धारित करने के लिए स्पेक्ट्रोस्कोप के उपयोग को दुनिया भर में मान्यता मिली है।

पहली बार कोयले की जगह गैस का इस्तेमाल किया गया। डैमस्क स्टील के लिए नुस्खा का खुलासा किया, जो खो गया था। 10 वर्षों तक उन्होंने लोहे को सिलिकॉन, सोना, प्लैटिनम और अन्य तत्वों के साथ मिश्रित करने पर प्रयोग किए।

बदाएव ने नए "बदाएव" स्टील के उत्पादन के लिए एक विधि विकसित की, जिसमें अच्छी कठोरता और वेल्डेबिलिटी है।

किसी उत्पाद के डिजाइन और उसके उत्पादन की तकनीक के बीच संबंध ने उत्पादन की तकनीकी तैयारी के सबसे जटिल कार्यों में से एक को निर्धारित किया है - उत्पाद डिजाइन और विनिर्माण क्षमता का विकास।

व्यवहार में इस फ़ंक्शन का अपर्याप्त पूर्ण और स्पष्ट कार्यान्वयन उन उत्पादों के उद्योग में उत्पादन का कारण है जिनकी विनिर्माण क्षमता का परीक्षण नहीं किया गया है, जो श्रम, धन, सामग्री और समय की अनुचित लागत का कारण बनता है।

विभिन्न उद्योगों में व्यक्तिगत उद्यमों में, उत्पाद डिज़ाइन का परीक्षण विनिर्माण क्षमता के लिए किया जाता है, लेकिन परीक्षण के तरीके आमतौर पर काफी भिन्न होते हैं।

विनिर्माण क्षमता के लिए डिजाइनों के परीक्षण के लिए एक एकीकृत पद्धति की कमी से उत्पादों की विनिर्माण क्षमता का तुलनात्मक मूल्यांकन करना और विनिर्माण योग्य उत्पादों को बनाने में अनुभव का आदान-प्रदान करना मुश्किल हो जाता है।

उनके निर्माण के सभी चरणों में विनिर्माण क्षमता के लिए उत्पाद डिजाइनों का अनिवार्य परीक्षण ईएसटीपीएल मानकों द्वारा स्थापित किया गया है।

किसी मशीन के डिज़ाइन की पूर्णता उसके आधुनिक स्तर की तकनीक, दक्षता और संचालन में आसानी के अनुपालन के साथ-साथ इसके निर्माण के लिए सबसे किफायती और उत्पादक तकनीकी तरीकों का उपयोग करने की संभावनाओं को ध्यान में रखने की विशेषता है। किसी दिए गए आउटपुट और उत्पादन स्थितियों के संबंध में। किसी मशीन का डिज़ाइन जिसमें इन संभावनाओं को पूरी तरह से ध्यान में रखा जाता है, तकनीकी कहलाता है।

इस प्रकार, उत्पाद डिजाइन की विनिर्माण क्षमता (टीसीआई) एक उत्पाद डिजाइन के गुणों का एक समूह है जो दिए गए गुणवत्ता संकेतक, आउटपुट मात्रा और कार्य स्थितियों के लिए उत्पादन, संचालन और मरम्मत के दौरान इष्टतम लागत प्राप्त करने के लिए इसकी अनुकूलनशीलता निर्धारित करता है।

इससे यह निष्कर्ष निकलता है कि टीसीआई एक सापेक्ष अवधारणा है। manufacturability
एक ही उत्पाद का उत्पादन के प्रकार पर निर्भर करता है कि वह कहां है
निर्मित किया जाता है, और विशिष्ट उत्पादन स्थितियों के आधार पर यह हो सकता है,
अलग।

टीसीआई एक जटिल अवधारणा है. आपसी संबंध के बिना और खरीद प्रक्रियाओं, प्रसंस्करण प्रक्रियाओं, असेंबली और नियंत्रण, मरम्मत और संचालन की शर्तों को ध्यान में रखते हुए इसे अलग से नहीं माना जा सकता है।

डिज़ाइन की विनिर्माण क्षमता में सुधार करके इसे बढ़ाना संभव है
उत्पादन के समान साधनों का उपयोग करके उत्पादों का उत्पादन। श्रम तीव्रता
मशीनों की कीमत अक्सर 15-25% या उससे अधिक कम की जा सकती है
उत्पादन 5-10% तक.

टीसीआई सुनिश्चित करने का मुख्य कार्य स्वीकृत कार्य परिस्थितियों के तहत उत्पाद की गुणवत्ता के अन्य निर्दिष्ट संकेतक सुनिश्चित करते हुए डिजाइन, पूर्व-उत्पादन, विनिर्माण, निर्माता के बाहर स्थापना, तकनीकी और रखरखाव, मरम्मत के लिए इष्टतम श्रम, सामग्री और ईंधन और ऊर्जा लागत प्राप्त करना है।

टीसीआई की आवश्यकताओं को निर्धारित करने वाले मुख्य कारक हैं:

· उत्पाद का प्रकार, इसकी विश्वसनीयता और जटिलता की डिग्री, निर्माण की शर्तें, तकनीकी मरम्मत और रखरखाव, गुणवत्ता संकेतक;

· उत्पादन का प्रकार;

· उत्पादन की स्थितियाँ, सर्वोत्तम प्रथाओं की उपलब्धता सहित और
समान उत्पादों के निर्माण के प्रगतिशील तरीके,
उपकरण, सहायक उपकरण, आदि

उत्पादन और तकनीकी प्रक्रियाएँ।

उत्पादन प्रक्रिया को सामग्रियों और अर्ध-तैयार उत्पादों से तैयार मशीनों (उत्पादों) को प्राप्त करने के लिए की जाने वाली व्यक्तिगत प्रक्रियाओं के एक सेट के रूप में समझा जाता है।

उत्पादन प्रक्रिया में न केवल मुख्य शामिल हैं, यानी सीधे भागों के निर्माण और उनसे मशीनों की असेंबली, प्रक्रियाओं से संबंधित हैं, बल्कि सभी सहायक प्रक्रियाएं भी शामिल हैं जो उत्पादों का निर्माण करना संभव बनाती हैं (उदाहरण के लिए, सामग्री और भागों का परिवहन, भागों का निरीक्षण, फिक्स्चर और उपकरणों का निर्माण, बाद वाले को तेज करना, आदि)।

एक तकनीकी प्रक्रिया निर्दिष्ट तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार किसी भाग या उत्पाद को प्राप्त करने के लिए किसी सामग्री या अर्ध-तैयार उत्पाद के आकार, आकार, गुणों में क्रमिक परिवर्तन है।

मशीनिंग भागों की तकनीकी प्रक्रिया पूरी मशीन की समग्र विनिर्माण प्रक्रिया का हिस्सा है।

उत्पादन प्रक्रिया को निम्नलिखित चरणों में विभाजित किया गया है:

1) रिक्त भागों का उत्पादन - लुढ़का हुआ सामग्री से कास्टिंग, फोर्जिंग, मुद्रांकन या प्राथमिक प्रसंस्करण;

3) टुकड़ा और टुकड़ा-गणना समय पूर्ण का मानदंड
प्रसंस्करण और संयोजन;

4) सभी कार्यों के लिए बुनियादी (तकनीकी) समय।

विशिष्ट खरीद प्रक्रियाओं की तकनीकी विशेषताएं।

तकनीकी उपकरण.

इस्पात वर्गीकरण और अंकन की मूल बातें

स्टील सबसे अधिक संख्या में मिश्रधातु हैं और उद्योग में मुख्य इंजीनियरिंग सामग्री के रूप में व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं।

स्टील्स को उनकी रासायनिक संरचना, उत्पादन विधि और अनुप्रयोग के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है।

संरचनात्मक स्टील्स को मुख्य रूप से उनकी रासायनिक संरचना के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है। इस वर्गीकरण के अनुसार, स्टील्स को कार्बन, क्रोमियम, क्रोमियम-निकल आदि में विभाजित किया जाता है। अन्य स्टील्स, उदाहरण के लिए विशेष भौतिक और रासायनिक गुणों वाले टूल स्टील्स, को लगभग रासायनिक संरचना द्वारा वर्गीकृत नहीं किया जाता है।

उत्पादन विधि के अनुसार (स्टील्स के धातुकर्म उत्पादन की स्थितियों और उनमें हानिकारक अशुद्धियों की सामग्री का निर्धारण) के अनुसार, स्टील्स को समूह ए, बी, सी और डी में वर्गीकृत किया जाता है।

इसमें साधारण गुणवत्ता का स्टील शामिल है। उनमें सल्फर (0.055% तक) और फॉस्फोरस (0.07% तक) की उच्च सामग्री हो सकती है।

सामान्य गुणवत्ता वाले स्टील्स के यांत्रिक गुण अन्य वर्गों के स्टील्स के यांत्रिक गुणों से कम होते हैं। इन स्टील्स के यांत्रिक गुणों को निर्धारित करने वाला मुख्य तत्व कार्बन है। इन्हें ऑक्सीजन कन्वर्टर्स और खुली चूल्हा भट्टियों में गलाया जाता है। सामान्य गुणवत्ता के स्टील्स को शांत (पूरी तरह से डीऑक्सीडाइज़्ड), उबलना (पूरी तरह से डीऑक्सीडाइज़्ड नहीं) और अर्ध-शांत (शांत और उबलने के बीच एक मध्यवर्ती स्थिति पर कब्जा करना) में विभाजित किया गया है। GOST के अनुसार, शांत, अर्ध-शांत और उबलते स्टील्स को ग्रेड के अंत में क्रमशः एसपी अक्षरों द्वारा निर्दिष्ट किया जाता है; पीएस और किताब

इसमें उच्च गुणवत्ता वाले स्टील - कार्बन या मिश्र धातु शामिल हैं। इन स्टील्स में, सल्फर और फास्फोरस की मात्रा 0.035% से अधिक नहीं होनी चाहिए। इन्हें बुनियादी खुली चूल्हा भट्टियों में गलाया जाता है।

इस समूह में उच्च गुणवत्ता वाले स्टील, मुख्य रूप से मिश्रधातु, विद्युत भट्टियों में गलाने वाले स्टील शामिल हैं। इन स्टील्स में, सल्फर और फास्फोरस की मात्रा 0.025% से अधिक नहीं होनी चाहिए।

विशेष रूप से उच्च गुणवत्ता वाला स्टील, जिसे बिजली की भट्टियों, इलेक्ट्रोस्लैग रीमेल्टिंग या अन्य तरीकों से गलाया जाता है। सल्फर और फास्फोरस की मात्रा प्रत्येक 0.015% तक होती है।

उनके अनुप्रयोग के अनुसार, स्टील्स को निर्माण, मशीन-निर्माण (संरचनात्मक, सामान्य उद्देश्य), उपकरण स्टील, विशेष उद्देश्यों के लिए मशीन-निर्माण, विशेष भौतिक गुणों के साथ और विशेष रासायनिक गुणों (संक्षारण प्रतिरोधी) में विभाजित किया जाता है।

कंस्ट्रक्शन स्टील्स कार्बन स्टील्स और कुछ कम-मिश्र धातु स्टील्स हैं जिनमें कार्बन की मात्रा कम होती है - सामान्य गुणवत्ता वाले स्टील्स।

सामान्य प्रयोजन इंजीनियरिंग (संरचनात्मक) स्टील्स के लिए, मुख्य विशेषता उनके यांत्रिक गुण हैं, जो कार्बन सामग्री पर निर्भर करते हैं, जो 0.05-0.65% की सीमा में भिन्न होते हैं।

टूल स्टील्स में उच्च कठोरता, ताकत और पहनने का प्रतिरोध होता है। इनका उपयोग काटने और मापने के उपकरण, डाई आदि के निर्माण के लिए किया जाता है। कठोरता और क्रूरता उपकरण स्टील्स की कार्बन सामग्री पर निर्भर करती है।

विशिष्ट प्रयोजनों के लिए इंजीनियरिंग स्टील्स और मिश्र धातुओं को निम्न और उच्च तापमान पर उनके यांत्रिक गुणों की विशेषता होती है; भौतिक, रासायनिक और तकनीकी गुण। उनका उपयोग विशेष परिस्थितियों में (ठंड में, गर्म होने पर, गतिशील और जल-अपघर्षक भार के तहत, आदि) ऑपरेशन के लिए किया जा सकता है।

विशेष भौतिक गुणों वाले स्टील और मिश्र धातुएँ विशेष मिश्रधातु और ताप उपचार के परिणामस्वरूप ये गुण प्राप्त करते हैं। इनका उपयोग मुख्य रूप से उपकरण निर्माण, इलेक्ट्रॉनिक्स, रेडियो इंजीनियरिंग उद्योग आदि में किया जाता है।

विशेष रासायनिक गुणों वाले स्टील और मिश्र धातु (संक्षारण प्रतिरोधी)। स्टील का संक्षारण प्रतिरोध कम से कम 12.5-13% क्रोमियम सामग्री के साथ प्राप्त किया जाता है। क्रोमियम और निकल की उच्च सामग्री वाले स्टील आक्रामक वातावरण के प्रतिरोधी हैं।

स्टील्स का अंकन. साधारण गुणवत्ता वाले स्टील्स को ग्रेड St0 - St6 द्वारा निर्दिष्ट किया जाता है। संख्या जितनी अधिक होगी, स्टील की ताकत के गुण और कार्बन सामग्री उतनी ही अधिक होगी।

उच्च-गुणवत्ता, उच्च-गुणवत्ता और विशेष रूप से उच्च-गुणवत्ता वाले स्टील्स को निम्नानुसार चिह्नित किया गया है। कार्बन सामग्री को ब्रांड की शुरुआत में इसकी सामग्री के अनुरूप एक आंकड़े के साथ दर्शाया गया है: 0.7% सी (संरचनात्मक स्टील्स) वाले स्टील्स के लिए प्रतिशत के सौवें हिस्से में, और 0.7% सी (संरचनात्मक स्टील्स) से अधिक वाले स्टील्स के लिए प्रतिशत के दसवें हिस्से में (टूल स्टील्स) . तदनुसार, 0.1% C तक वाले स्टील को स्टील K के रूप में नामित किया जाता है; 0.5% C वाले स्टील को स्टील 50 कहा जाता है; 1% C वाले स्टील को U10 स्टील कहा जाता है।

मिश्र धातु तत्वों को रूसी अक्षरों द्वारा निर्दिष्ट किया जाता है, उदाहरण के लिए एन (निकल); जी (मैंगनीज); एक्स (क्रोम); सी (सिलिकॉन), आदि। यदि अक्षर के बाद कोई संख्या नहीं है, तो स्टील में 1.0-1.5% मिश्रधातु तत्व होता है; यदि कोई संख्या है, तो यह मोलिब्डेनम और वैनेडियम को छोड़कर, मिश्र धातु तत्व की सामग्री को प्रतिशत के रूप में इंगित करता है, जिसकी स्टील्स में सामग्री आमतौर पर 0.2-0.3% तक होती है।

उच्च गुणवत्ता वाले स्टील की तुलना में उच्च गुणवत्ता वाले स्टील के पदनाम में अंतर यह है कि अक्षर A को उच्च गुणवत्ता वाले स्टील ग्रेड के अंत में रखा गया है: 30ХНМ स्टील उच्च गुणवत्ता वाला है, और ZOKHNMA स्टील उच्च गुणवत्ता वाला है। विशेष उच्च गुणवत्ता वाले स्टील ग्रेड के अंत में Ш अक्षर होता है।

कुछ उच्च गुणवत्ता वाले स्टील्स के लिए पदनाम में निम्नलिखित विचलन हैं:

उपकरण सामग्री के गुणों की सामान्य विशेषताएँ

उपकरण सामग्री को कई परिचालन आवश्यकताओं को पूरा करना होगा। उपकरण के कामकाजी हिस्से की सामग्री में निम्नलिखित भौतिक और यांत्रिक विशेषताएं होनी चाहिए: झुकने, तनाव, संपीड़न और मरोड़ के लिए उच्च कठोरता और उच्च अनुमेय तनाव। उपकरण के कामकाजी हिस्से की सामग्री की कठोरता संसाधित होने वाली सामग्री की कठोरता से काफी अधिक होनी चाहिए।

उच्च शक्ति गुण आवश्यक हैं ताकि उपकरण काटने की प्रक्रिया के दौरान संबंधित विकृतियों का विरोध कर सके। साथ ही, यह आवश्यक है कि उपकरण सामग्री भंगुर सामग्री या वर्कपीस की असंतुलित सतहों को संसाधित करते समय होने वाले प्रभाव गतिशील भार का सामना करने के लिए पर्याप्त रूप से चिपचिपा हो।

उपकरण सामग्री में उच्च लाल प्रतिरोध होना चाहिए, जिससे उच्च ताप तापमान पर बड़ी कठोरता बनी रहे।

उपकरण के कामकाजी हिस्से की सामग्री पहनने के लिए प्रतिरोधी होनी चाहिए, यानी, पहनने के लिए अच्छी तरह से प्रतिरोधी होनी चाहिए। पहनने का प्रतिरोध जितना अधिक होगा, उपकरण उतनी ही धीमी गति से घिसेगा, उसकी आयामी स्थिरता उतनी ही अधिक होगी। इसका मतलब यह है कि एक ही उपकरण से क्रमिक रूप से मशीनीकृत भागों में अधिक सुसंगत आयाम होंगे।

यदि संभव हो तो काटने के उपकरण के निर्माण के लिए सामग्री में कम से कम मात्रा में दुर्लभ तत्व होने चाहिए।

उपकरण स्टील्स

कार्बन टूल स्टील्स (GOST 1435-74)। इन स्टील्स में 0.6-1.3% C होता है। उपकरणों के निर्माण के लिए, उच्च गुणवत्ता वाले स्टील्स U10A, UNA, U12A का उपयोग किया जाता है, जिनमें 1% C से अधिक होता है। गर्मी उपचार के बाद, स्टील्स का HRC 60-62 होता है, लेकिन उनका लाल प्रतिरोध कम होता है (200-250 °) सी)। इस तापमान पर उनकी कठोरता तेजी से कम हो जाती है और वे काटने का काम नहीं कर पाते। इन स्टील्स का सीमित उपयोग होता है, क्योंकि अनुमेय काटने की गति आमतौर पर 15-18 मीटर/मिनट से अधिक नहीं होती है। इनसे नल, डाई, हैकसॉ ब्लेड आदि बनाए जाते हैं।

मिश्रधातु उपकरण स्टील्स. इन स्टील्स का आधार टूल कार्बन स्टील ग्रेड U10A है, जो क्रोमियम (X), टंगस्टन (B), वैनेडियम (F), सिलिकॉन (C) और अन्य तत्वों से मिश्रित है। गर्मी उपचार के बाद, मिश्र धातु स्टील्स की कठोरता एचआरसी 62-64 है; इनकी लाल तीव्रता 250-300°C होती है।

कार्बन स्टील की तुलना में मिश्र धातु स्टील में कठोर अवस्था में कठोरता बढ़ जाती है, कठोरता अधिक होती है, और सख्त होने के दौरान विरूपण और दरार की प्रवृत्ति कम होती है। मिश्र धातु इस्पात के काटने के गुण उपकरण स्टील की तुलना में थोड़े अधिक होते हैं। स्वीकार्य काटने की गति 15-25 मीटर/मिनट है।

उपकरणों के निर्माण के लिए: ब्रोच, ड्रिल, टैप, डाई, रीमर इत्यादि, स्टील्स 9ХВГ, ХВГ, 9ХС, 6ХС, आदि का सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

हाई-स्पीड स्टील्स (GOST 19265-73)। इन स्टील्स में 8.5-19% W होता है; 3.8-4.4% करोड़; 2-10% Co और V. काटने के उपकरण के निर्माण के लिए, हाई-स्पीड स्टील्स R9, R12, R18, R6MZ, R9F5, R14F4, R18F2, R9K5, R9K10, R10K5F5, R18K5F2 का उपयोग किया जाता है। ताप उपचार के बाद उच्च गति वाले स्टील से बने काटने वाले उपकरणों का एचआरसी 62-65 होता है। स्टील्स का लाल प्रतिरोध 600-630 डिग्री सेल्सियस; उन्होंने पहनने के प्रतिरोध में वृद्धि की है। उच्च गति वाले स्टील उपकरण 100 मीटर/मिनट तक की काटने की गति पर काम कर सकते हैं।

सरल आकार के उपकरणों (कटर, मिलिंग कटर, काउंटरसिंक) के निर्माण के लिए पी9 स्टील की सिफारिश की जाती है। आकार और जटिल उपकरणों (थ्रेड-कटिंग, गियर-कटिंग) के लिए, जिसके लिए मुख्य आवश्यकता उच्च पहनने का प्रतिरोध है, पी18 स्टील का उपयोग करना अधिक उचित है।

कोबाल्ट हाई-स्पीड स्टील्स (R18K5F2, R9K5, R9K10) का उपयोग कठिन-से-कट संक्षारण प्रतिरोधी और गर्मी प्रतिरोधी स्टील्स और मिश्र धातुओं को भारी रुक-रुक कर काटने, कंपन और खराब शीतलन स्थितियों के तहत प्रसंस्करण के लिए किया जाता है।

परिष्करण के लिए उपकरणों (ब्रोच, रीमर, शेवर) के निर्माण के लिए वैनेडियम हाई-स्पीड स्टील्स (R9F5, R14F4) की सिफारिश की जाती है। इनका उपयोग चिप्स के छोटे क्रॉस-सेक्शन को काटते समय कठिन-से-काटने वाली सामग्रियों के प्रसंस्करण के लिए भी किया जाता है।

टंगस्टन-मोलिब्डेनम स्टील्स (आर9एम4, आर6एमजेड) का उपयोग रफिंग परिस्थितियों में काम करने वाले उपकरणों के साथ-साथ ब्रोच, कटर, शेवर, कटर, ड्रिल और अन्य उपकरणों के निर्माण के लिए किया जाता है।

हाई-स्पीड स्टील्स को बचाने के लिए, काटने के उपकरण पूर्वनिर्मित या वेल्डेड बनाए जाते हैं। उपकरण का कार्यशील भाग संरचनात्मक स्टील (45, 50, 40X, आदि) से बने टांग से वेल्डेड होता है। तेजी से काटने वाली स्टील प्लेटों का अक्सर उपयोग किया जाता है और उन्हें टूलहोल्डर या टूल बॉडी में वेल्ड किया जाता है।

व्याख्यान 3. फाउंड्री उत्पादन। फाउंड्री उत्पादन की सामान्य विशेषताएँ।

फाउंड्री उत्पादन के बारे में सामान्य जानकारी.

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में फाउंड्री उत्पादन की वर्तमान स्थिति और भूमिका।

वर्तमान चरण में फाउंड्री प्रौद्योगिकी का सिद्धांत और अभ्यास उच्च प्रदर्शन गुणों वाले उत्पाद प्राप्त करना संभव बनाता है। जेट इंजन, परमाणु ऊर्जा संयंत्रों और अन्य महत्वपूर्ण मशीनों में कास्टिंग विश्वसनीय रूप से काम करती है। इनका उपयोग भवन संरचनाओं, धातुकर्म इकाइयों, समुद्री जहाजों, घरेलू उपकरणों के हिस्सों, कला और आभूषणों के निर्माण में किया जाता है।

फाउंड्री उत्पादन की वर्तमान स्थिति पारंपरिक के सुधार और नई कास्टिंग विधियों के उद्भव, तकनीकी प्रक्रियाओं के मशीनीकरण और स्वचालन के लगातार बढ़ते स्तर, उत्पादन की विशेषज्ञता और केंद्रीकरण और फाउंड्री के डिजाइन के लिए वैज्ञानिक नींव के निर्माण से निर्धारित होती है। मशीनें और तंत्र।

दक्षता बढ़ाने का सबसे महत्वपूर्ण क्षेत्र कास्टिंग की गुणवत्ता, विश्वसनीयता, सटीकता और खुरदरापन में सुधार करना है, नई तकनीकी प्रक्रियाओं को शुरू करके उन्हें तैयार उत्पादों के आकार के जितना संभव हो उतना करीब लाना और कास्टिंग मिश्र धातुओं की गुणवत्ता में सुधार करना, हानिकारक प्रभावों को समाप्त करना है। पर्यावरण और कामकाजी परिस्थितियों में सुधार पर।

कास्टिंग सबसे आम निर्माण विधि है।

कास्टिंग के फायदे धातु उपयोग और वजन सटीकता के उच्चतम गुणांक के साथ वर्कपीस का उत्पादन, लगभग असीमित आयामों और वजन की कास्टिंग का उत्पादन, और मिश्र धातुओं से वर्कपीस का उत्पादन है जो प्लास्टिक विरूपण के प्रतिरोधी हैं और मशीन (मैग्नेट) के लिए मुश्किल हैं ).

कास्टिंग का वर्गीकरण

परिचालन स्थितियों के अनुसार, निर्माण विधि की परवाह किए बिना, कास्टिंग को प्रतिष्ठित किया जाता है:

- सामान्य प्रयोजन - उन भागों के लिए कास्टिंग जो मजबूती के लिए डिज़ाइन नहीं किए गए हैं

तोगलीपट्टी राज्य विश्वविद्यालय

"ओटीएमपी" विभाग

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं

(अनुशासन के व्याख्यान का कोर्स)

अध्ययन कला का पत्राचार पाठ्यक्रम। दिशा-निर्देश "मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी"

तोगलीपट्टी 2010

1. विषय "मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं"। बुनियादी अवधारणाएँ और परिभाषाएँ

1.1. विषय "मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं"

शब्द "प्रौद्योगिकी" ग्रीक मूल का है और इसमें दो शब्द शामिल हैं: "तकनीक" - कौशल, कौशल और "लोगो" - शिक्षण। इस प्रकार, वस्तुतः, "प्रौद्योगिकी" शिल्प कौशल का अध्ययन है।

प्रौद्योगिकी की एक शाखा के रूप में, प्रौद्योगिकी कच्चे माल, सामग्रियों, रिक्त स्थान या उत्पादों को प्राप्त करने, संसाधित करने या संसाधित करने के लिए तकनीकों और तरीकों का एक सेट है।

प्रौद्योगिकी को एक विशिष्ट उद्योग के संबंध में माना जाता है, उदाहरण के लिए, मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी, इंजन प्रौद्योगिकी, निर्माण प्रौद्योगिकी, ऑटोमोटिव प्रौद्योगिकी, खनन प्रौद्योगिकी, उपकरण बनाने की प्रौद्योगिकी, आदि।

मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी मैकेनिकल इंजीनियरिंग में उत्पादों के यांत्रिक प्रसंस्करण और संयोजन के लिए तकनीकों और विधियों का एक समूह है।

मैकेनिकल इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी का मुख्य कार्य तकनीकी प्रक्रियाओं के निर्माण के पैटर्न का अध्ययन करना है जो प्रसंस्करण और असेंबली की निर्दिष्ट उत्पादकता, सटीकता और गुणवत्ता सुनिश्चित करेगा।

उत्पादन की तैयारी के निम्नलिखित चरण प्रतिष्ठित हैं:

चरण I. उत्पादन के लिए डिज़ाइन की तैयारी।

इसे निष्पादित करते समय, वे प्रश्न का उत्तर देते हैं:

क्या करें?(किसी भाग, संयोजन आदि का डिज़ाइन, उसका उद्देश्य, सामग्री, ताप उपचार, आदि)।

पहला चरण डिजाइनरों द्वारा किया जाता है, जो यदि आवश्यक हो, तो काम में प्रौद्योगिकीविदों, अर्थशास्त्रियों, डिजाइनरों आदि को शामिल करते हैं।

पहले चरण का लक्ष्य उत्पाद के निर्माण के लिए आवश्यक डिज़ाइन दस्तावेज़ तैयार करना है।

चरण II. उत्पादन की तकनीकी तैयारी।

इसे निष्पादित करते समय निम्नलिखित प्रश्नों के उत्तर दें:

इसे किससे बनाया जाए?(वर्कपीस प्राप्त करने की विधि, उसका डिज़ाइन)।

कैसे करें?(तकनीकी)।

क्या करें?(उपकरण)।

क्या करें?(औजार)।

यह कहाँ करना है?(उत्पादन का संगठन)।

दूसरा चरण प्रौद्योगिकीविदों द्वारा किया जाता है।

दूसरे चरण का उद्देश्य विनिर्माण क्षमता के लिए उत्पाद के डिजाइन का विश्लेषण करना और इसके निर्माण के लिए तकनीकी प्रक्रिया विकसित करना है।

1.2. बुनियादी अवधारणाएँ और परिभाषाएँ

एक उत्पाद किसी दिए गए उत्पादन के अंतिम चरण में औद्योगिक उत्पादन की एक इकाई है। टुकड़ों में हिसाब लगाया.

उद्देश्य के आधार पर, मुख्य और सहायक उत्पादन के उत्पादों को प्रतिष्ठित किया जाता है।

मुख्य उत्पादन में, उत्पादों का निर्माण अन्य उपभोक्ताओं को बिक्री के लिए किया जाता है।

सहायक उत्पादन में, ऐसे उत्पादों का निर्माण किया जाता है जो केवल आंतरिक उपभोग के लिए होते हैं।

आमतौर पर, उत्पादों में हिस्से होते हैं।

एक हिस्सा एक उत्पाद है, या उसका एक हिस्सा है, जो असेंबली संचालन के उपयोग के बिना एक सजातीय सामग्री से बनाया गया है।

वर्कपीस एक उत्पादन वस्तु है जिससे आकार, आकार, सतह खुरदरापन और भौतिक गुणों को बदलकर एक हिस्सा बनाया जाता है।

प्रारंभिक वर्कपीस मशीनिंग के पहले तकनीकी संचालन से पहले का वर्कपीस है।

यांत्रिक प्रसंस्करण के निम्नलिखित मुख्य प्रकार प्रतिष्ठित हैं:

1. काटना (चिप्स हटा दिए जाते हैं)।

2. दबाव प्रसंस्करण (चिप्स को हटाए बिना)।

3. ताप उपचार (गर्मी का उपयोग करके वर्कपीस की संरचना और गुणों को बदलना)।

4. इलेक्ट्रोफिजिकल प्रसंस्करण (प्रत्यक्ष विद्युत प्रवाह का उपयोग करके वर्कपीस के आयाम और गुणों को बदलना)।

5. विकिरण प्रसंस्करण (विकिरण ऊर्जा का उपयोग करके वर्कपीस के आयाम और गुणों को बदलना)।

कच्चे माल को तैयार उत्पाद में बदलने के लिए विभिन्न चरणों का पालन करना होगा। उदाहरण के लिए, एक वर्कपीस प्राप्त करना, यांत्रिक और ताप उपचार करना, गुणवत्ता और आकार नियंत्रण करना, वर्कपीस को एक कार्यस्थल से दूसरे कार्यस्थल तक पहुंचाना, बिजली, संपीड़ित हवा, पानी आदि की आपूर्ति व्यवस्थित करना। ये सभी विनिर्माण प्रक्रिया का हिस्सा हैं।

उत्पादन प्रक्रिया प्रारंभिक सामग्री को तैयार उत्पाद में बदलने के लिए आवश्यक सभी क्रियाओं की समग्रता है।

मशीन बनाने की उत्पादन प्रक्रिया में विभिन्न प्रकार के कार्यों की तकनीकी प्रक्रियाएँ शामिल होती हैं: मशीनिंग की तकनीकी प्रक्रिया, असेंबली की तकनीकी प्रक्रिया, ताप उपचार की तकनीकी प्रक्रिया, आदि।

मशीनिंग की तकनीकी प्रक्रिया वर्कपीस के आकार, आकृति और गुणों को बदलने के लिए क्रियाओं का एक सेट है।

तकनीकी प्रक्रिया में तकनीकी संचालन शामिल होते हैं।

एक तकनीकी संचालन एक कार्यस्थल पर निष्पादित तकनीकी प्रक्रिया का एक पूरा हिस्सा है।

कार्यस्थल कार्यशाला क्षेत्र का एक हिस्सा है जिस पर एक तकनीकी संचालन करने के लिए उपकरण, उपकरण और उपकरण स्थित होते हैं।

काटने के संचालन में मशीन नियंत्रण से संबंधित सभी श्रमिक क्रियाएं, मशीन तंत्र के सभी स्वचालित आंदोलन, मशीन से वर्कपीस को स्थापित करने, सुरक्षित करने और हटाने के लिए सभी सहायक क्रियाएं आदि शामिल हैं।

तकनीकी संचालन उत्पादन योजना का मुख्य तत्व है।

संचालन को एक क्रम संख्या (005, 010, 015, आदि) सौंपी जाती है और उपयोग किए गए उपकरण (बुर्ज खराद, ड्रिलिंग, मिलिंग, आदि) के आधार पर एक नाम दिया जाता है।

तकनीकी प्रक्रिया को पूरा करने के लिए उत्पादन के साधनों की आवश्यकता होती है। उनमें शामिल हैं: प्रक्रिया उपकरण, टूलींग और काटने के उपकरण।

तकनीकी उपकरण वर्कपीस प्रसंस्करण संचालन (धातु-काटने की मशीन, प्रेस, थर्मल भट्टियां इत्यादि) करने के लिए आवश्यक उत्पादन का साधन है।

तकनीकी उपकरण कुछ संचालन करने के लिए तकनीकी उपकरणों में जोड़े गए सहायक उपकरण हैं (वर्कपीस और काटने के उपकरण को सुरक्षित करने के लिए उपकरण, नियंत्रण उपकरण, आदि)।

काटने के उपकरण उत्पादन उपकरण हैं जिनका उपयोग मशीनों पर वर्कपीस के प्रसंस्करण की प्रक्रिया को पूरा करने के लिए किया जाता है।

काटने के औजारों को दो समूहों में विभाजित किया जा सकता है:

1. ब्लेड उपकरण जिनमें स्पष्ट रूप से परिभाषित कटिंग एज होती है (कटर, ड्रिल, टैप, रीमर, ब्रोच आदि को मोड़ना और प्लान करना)।

2. अपघर्षक उपकरण जिनमें काटने वाले दानों का आकार यादृच्छिक होता है (पहिए पीसना, पत्थर चमकाना, पॉलिश करने के उपकरण आदि)।

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी प्रक्रियाएं व्याख्यान 1 परिचय एन. ए. डेनिसोवा, मैकेनिकल इंजीनियरिंग विभाग के एसोसिएट प्रोफेसर, पीएच.डी. पेड. विज्ञान

व्याख्यान की रूपरेखा 1 अध्ययन किए जा रहे अनुशासन का संक्षिप्त विवरण 2 तकनीकी प्रक्रियाओं का वर्गीकरण 3 बुनियादी अवधारणाएँ और परिभाषाएँ

अध्ययन किए जा रहे अनुशासन का संक्षिप्त विवरण प्रौद्योगिकी उन तरीकों का विज्ञान है जिसके द्वारा गुणवत्ता मानकों के साथ एक तैयार उत्पाद प्राप्त करने के लिए उत्पादन प्रक्रिया को लागू किया जा सकता है जो इसके आवश्यक प्रदर्शन गुणों को सुनिश्चित करता है। मैकेनिकल इंजीनियरिंग के संबंध में उत्पादन प्रक्रिया का हिस्सा एक तकनीकी प्रक्रिया है, या निर्दिष्ट गुणवत्ता मानकों के साथ सामान्य रूप से संरचनात्मक सामग्री, वर्कपीस, भागों, किट, इकाइयों और मशीनों को प्राप्त करने के लिए आवश्यक क्रियाओं का एक निश्चित क्रम है।

अध्ययन किए जा रहे अनुशासन का संक्षिप्त विवरण एल अनुशासन का अध्ययन करने का उद्देश्य मैकेनिकल इंजीनियरिंग में तकनीकी और उत्पादन प्रक्रियाओं के डिजाइन के साथ-साथ विनिर्माण उद्यमों में उनके कार्यान्वयन में उपयोग की जाने वाली शब्दावली और कार्यप्रणाली में महारत हासिल करना है।

तकनीकी प्रक्रियाओं का वर्गीकरण तकनीकी प्रक्रियाओं को चार मानदंडों के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है: एल आकार देना एल गुणवत्ता पैरामीटर एल विनिर्माण उत्पादों की उत्पादकता या उत्पादों का एक बैच एल विनिर्माण उत्पादों की लागत।

तकनीकी प्रक्रियाओं का वर्गीकरण "आकार देने" के आधार पर, संरचनात्मक सामग्रियों की पूरी तकनीक को चरणों में विभाजित किया गया है - पुनर्वितरण: l धातुकर्म (धातुओं और मिश्र धातुओं का उत्पादन) रिक्त स्थान का उत्पादन (कास्टिंग, दबाव उपचार, वेल्डिंग, पाउडर धातुकर्म विधियां) यांत्रिक प्रसंस्करण (काटने के तरीके, सतह प्लास्टिक विरूपण) असेंबली उत्पादन (यांत्रिक, विद्युत तरीकों, वेल्डिंग द्वारा भागों के चल और निश्चित कनेक्शन का निर्माण...)

तकनीकी प्रक्रियाओं का वर्गीकरण विशेषता "गुणवत्ता पैरामीटर" गुणवत्ता समूहों द्वारा विशेषता है, जिसमें शामिल हैं: रासायनिक संरचना एल वर्कपीस या भाग की मुख्य मात्रा और उनकी सतह परतों की संरचना और भौतिक और यांत्रिक गुण एल ज्यामितीय आकार एल आयाम, आकार और की सटीकता सतहों की सापेक्ष स्थिति एल सतह माइक्रोजियोमेट्री एल

तकनीकी प्रक्रियाओं का वर्गीकरण l विशेषता "विनिर्माण उत्पादों या उत्पादों के एक बैच की उत्पादकता" किसी उत्पाद या उत्पादों के एक बैच के निर्माण के लिए आवश्यक समय की विशेषता है l विशेषता "उत्पाद के निर्माण की लागत" की विशेषता कुल लागत है एक उत्पाद के निर्माण का.

तकनीकी प्रक्रिया एल तकनीकी प्रक्रिया उत्पादन प्रक्रिया का एक हिस्सा है जिसमें श्रम के विषय की स्थिति को बदलने और (या) निर्धारित करने के लिए लक्षित क्रियाएं शामिल हैं एल तकनीकी प्रक्रिया प्रसंस्करण विधियों का एक सेट है: विनिर्माण, राज्य बदलना, गुण, आकार, कच्चे माल, सामग्री - उत्पादन प्रक्रिया के दौरान किए गए उत्पाद

बुनियादी अवधारणाएँ और परिभाषाएँ शब्द परिभाषा सामान्य अवधारणाएँ 1. तकनीकी प्रक्रिया प्रक्रिया डी. टेक्नोलॉजिस्ट प्रोज़ेß फर्टिगुंगसब्लौफ ई. विनिर्माण प्रक्रिया एफ. प्रीसेडे डे फैब्रिकेशन 2. तकनीकी संचालन ऑपरेशन डी. ऑपरेशन; Arbeitsgang E. ऑपरेशन F. ऑपरेशन उत्पादन प्रक्रिया का हिस्सा है जिसमें श्रम के विषय की स्थिति को बदलने और (या) निर्धारित करने के लिए लक्षित क्रियाएं शामिल हैं। टिप्पणियाँ: 1. तकनीकी प्रक्रिया उत्पाद, उसके घटक, या प्रसंस्करण, आकार देने और संयोजन के तरीकों से संबंधित हो सकती है। 2. श्रम की वस्तुओं में रिक्त स्थान और उत्पाद शामिल हैं। एक कार्यस्थल पर निष्पादित तकनीकी प्रक्रिया का पूरा भाग,

बुनियादी अवधारणाएं और परिभाषाएं 3. तकनीकी विधि विधि 4. तकनीकी आधार डी. तकनीकी आधार 5. संसाधित सतह डी. ज़ू बियरबीटेन्डे फ्लेचे नियमों का एक सेट जो तकनीकी सहित आकार देने, प्रसंस्करण या असेंबली, आंदोलन करते समय क्रियाओं के अनुक्रम और सामग्री को निर्धारित करता है विनिर्माण या मरम्मत की तकनीकी प्रक्रिया में नियंत्रण, परीक्षण, उत्पाद के नाम, मानक आकार या डिज़ाइन की परवाह किए बिना स्थापित किया जाता है। विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान श्रम की वस्तु की स्थिति निर्धारित करने के लिए सतह, सतहों का संयोजन, अक्ष या बिंदु का उपयोग किया जाता है। टिप्पणी। एक सतह, सतहों का संयोजन, एक अक्ष या एक बिंदु श्रम की वस्तु से संबंधित है। उपचारित की जाने वाली सतह। प्रक्रिया में प्रभाव

बुनियादी अवधारणाएं और परिभाषाएं 6. तकनीकी दस्तावेज़ दस्तावेज़ डी. टेक्नोलोजिस दस्तावेज़ 7. एक तकनीकी दस्तावेज़ का पंजीकरण दस्तावेज़ पंजीकरण एक ग्राफिक या टेक्स्ट दस्तावेज़, जो अलग से या अन्य दस्तावेजों के साथ संयोजन में, किसी उत्पाद के निर्माण की तकनीकी प्रक्रिया या संचालन को परिभाषित करता है प्रक्रियाओं का सेट उद्यम में स्थापित प्रक्रिया के अनुसार तकनीकी दस्तावेज़ की तैयारी और अनुमोदन के लिए आवश्यक। टिप्पणी। किसी दस्तावेज़ को तैयार करने में उस पर हस्ताक्षर करना, अनुमोदन करना आदि शामिल होता है।

बुनियादी अवधारणाएं और परिभाषाएं 97. सामग्री श्रम का प्रारंभिक विषय, किसी उत्पाद का निर्माण, 98 के लिए उपभोग किया गया। मूल सामग्री डी. ग्रंडमटेरियल ई. मूल सामग्री एफ. मैटिएर प्रीमियर मूल वर्कपीस की सामग्री। टिप्पणी। मुख्य सामग्री उस सामग्री को संदर्भित करती है जिसका द्रव्यमान तकनीकी प्रक्रिया करते समय उत्पाद के द्रव्यमान में शामिल होता है, उदाहरण के लिए, वेल्डिंग इलेक्ट्रोड, सोल्डर इत्यादि की सामग्री। 99. सहायक सामग्री डी। हिल्फ़्समटेरियल ई। सहायक सामग्री एफ। मुख्य सामग्री के अलावा तकनीकी प्रक्रिया के दौरान उपभोग की जाने वाली सहायक सामग्री। टिप्पणी। सहायक सामग्री कोटिंग, संसेचन, वेल्डिंग (उदाहरण के लिए, आर्गन), सोल्डरिंग (उदाहरण के लिए, रोसिन), सख्त करने आदि के दौरान उपभोग की जाने वाली सामग्री हो सकती है।

बुनियादी अवधारणाएँ और परिभाषाएँ 100. अर्ध-तैयार उत्पाद डी. हल्बज़ेग ई. अर्ध-तैयार उत्पाद एफ. डेमी-प्रोडक्ट श्रम की एक वस्तु जो उपभोक्ता उद्यम में आगे की प्रक्रिया के अधीन है 101. तैयारी डी. रोहतिल ई. ब्लैंक एफ. एबाउचे श्रम की एक वस्तु जिससे रूप, आयाम, सतह के गुणों और (या) सामग्री को बदलकर, एक भाग का निर्माण किया जाता है 102। प्रारंभिक रिक्त डी। अनफंग्स-रोहतेल ई। प्राथमिक रिक्त एफ। पहले तकनीकी संचालन से पहले एबाउचे प्रीमियर ब्लैंक 103। शीट-स्टैम्प्ड उत्पाद शीट स्टैम्पिंग द्वारा बनाया गया एक भाग या खाली

बुनियादी अवधारणाएँ और परिभाषाएँ (संशोधित संस्करण, संशोधन, आईयूएस 6 -91) 104. कास्टिंग डी. गुस्टस्टक ई. कास्टिंग 105. फोर्जिंग डी. श्मीडेस्टक ई. फोर्जिंग कास्टिंग की तकनीकी विधि द्वारा प्राप्त एक उत्पाद या वर्कपीस एक उत्पाद या वर्कपीस द्वारा प्राप्त किया गया फोर्जिंग, डाई फोर्जिंग या रोलिंग की तकनीकी विधियाँ। टिप्पणियाँ: 1. जाली फोर्जिंग - फोर्जिंग प्रक्रिया द्वारा प्राप्त फोर्जिंग। 2. स्टैम्प्ड फोर्जिंग - वॉल्यूमेट्रिक स्टैम्पिंग की तकनीकी विधि द्वारा निर्मित फोर्जिंग। 3. रोल्ड फोर्जिंग - लंबे उत्पादों से रोलिंग की तकनीकी विधि द्वारा निर्मित फोर्जिंग। (परिवर्तित संस्करण, संशोधन, IUS 6 -91) 106. GOST 15895 -77 के अनुसार उत्पाद

बुनियादी अवधारणाएँ और परिभाषाएँ 107. घटक उत्पाद आपूर्तिकर्ता कंपनी का एक उत्पाद, जिसका उपयोग निर्माता द्वारा निर्मित उत्पाद के अभिन्न अंग के रूप में किया जाता है। टिप्पणी। किसी उत्पाद के घटक भाग और असेंबली इकाइयां हो सकते हैं 108. विशिष्ट उत्पाद डी. टाइपएनवेर्कस्टक ई. टाइपिफाइड वर्कपीस एफ. पीस प्रकार एक समान डिजाइन के उत्पादों के समूह से संबंधित उत्पाद, जिसमें डिजाइन और तकनीकी विशेषताओं की सबसे बड़ी संख्या होती है यह समूह 109. असेंबली किट डी. मोंटेगेज़ैट्ज़ ई असेंबली सेट एफ. ज्यू डे मोंटेज उत्पाद घटकों का एक समूह जिसे उत्पाद या उसके घटक को इकट्ठा करने के लिए कार्यस्थल पर प्रस्तुत किया जाना चाहिए

प्रयुक्त सूचना स्रोत GOST 3. 1109 -82 बुनियादी अवधारणाओं के नियम और परिभाषाएँ गोत्सेरिडेज़, आर.एम. आकार देने की प्रक्रियाएँ और उपकरण: छात्रों के लिए एक पाठ्यपुस्तक। संस्थान प्रो शिक्षा / आर. एम. गोत्सेरिद्ज़े। - एम.: प्रकाशन केंद्र "अकादमी", 2007. - 384 पी. 3. सामग्री विज्ञान और संरचनात्मक सामग्रियों की प्रौद्योगिकी: छात्रों के लिए एक पाठ्यपुस्तक। वी पाठयपुस्तक संस्थान / वी.बी. अर्ज़मासोव, ए.एन. वोल्चकोव, वी.ए. गोलोविन, आदि; द्वारा संपादित वी. बी. अर्ज़ामासोवा, ए. ए. चेरेपाखिना। - एम.: प्रकाशन केंद्र "अकादमी", 2007. - 448 पी। 4. मैकेनिकल असेंबली उत्पादन के मूल सिद्धांत: मैकेनिकल इंजीनियरिंग के लिए पाठ्यपुस्तक। विशेषज्ञ. विश्वविद्यालय ए. जी. स्किर्टलाड्ज़, वी. जी. ओसेत्रोव, टी. एन. इवानोवा, जी. एन. ग्लावत्सिख। - एम: आईसी एमएसटीयू "स्टैंकिन", 2004। - 239 पी। 5. स्किर्टलाडेज़, ए.जी. गैर-मानक उपकरण का डिज़ाइन: पाठ्यपुस्तक / ए.जी. स्किर्टलाडेज़, एस.जी. यारुशिन। - एम.: नया ज्ञान, 2006। - 424 पी। 12.