Ievads

Galvenā tendence modernās mašīnbūves ražošanas attīstībā ir tās automatizācija, lai būtiski paaugstinātu darba ražīgumu un produkcijas kvalitāti.

Mehāniskās apstrādes automatizācija tiek veikta, plaši izmantojot CNC iekārtas un uz tās bāzes izveidojot no datora vadītu HPS.

Izstrādājot tehnoloģiskos procesus detaļu apstrādei automatizētās zonās, ir jāatrisina šādi uzdevumi:

detaļu izgatavojamības uzlabošana;

sagatavju precizitātes un kvalitātes uzlabošana; pabalsta stabilitātes nodrošināšana; esošo pilnveidošana un jaunu sagatavju iegūšanas metožu izveide, samazinot to pašizmaksu un metāla patēriņu;

paaugstinot operāciju koncentrācijas pakāpi un ar to saistīto mašīnu tehnoloģisko sistēmu konstrukciju sarežģījumus;

progresīvu tehnoloģisko procesu un iekārtu konstruktīvo izkārtojumu izstrāde, jaunu veidu un konstrukciju griezējinstrumentu un armatūras izstrāde, kas nodrošina augstu apstrādes produktivitāti un kvalitāti;

darbgaldu, iekraušanas un transportēšanas ierīču, industriālo robotu, vadības sistēmu izveides agregāta un modulārā principa izstrāde.

Apstrādes tehnoloģisko procesu mehanizācija un automatizācija nodrošina roku darba likvidēšanu vai maksimālu samazināšanu, kas saistīts ar detaļu transportēšanu, iekraušanu, izkraušanu un apstrādi visos ražošanas posmos, ieskaitot kontroles darbības, instrumentu nomaiņu un iestatīšanu, kā arī savākšanu un iestatīšanu. apstrādes mikroshēmas.

Mazatkritumu ražošanas tehnoloģijas attīstība nodrošina visaptverošu risinājumu sagatavju izgatavošanas un apstrādes problēmai ar minimālām pielaidēm, radikāli pārveidojot sagādes un apstrādes cehus tehnoloģisko aprīkojumu, izmantojot vismodernākos tehnoloģiskos procesus, izveidojot automātiskas un sarežģītas automatizētas līnijas, kuru pamatā ir modernas iekārtas.

Šādā ražošanā persona ir atbrīvota no tiešas līdzdalības preces ražošanā. Aiz viņa ir tehnikas sagatavošanas, regulēšanas, programmēšanas, datortehnikas apkopes funkcijas. Garīgā darba īpatsvars palielinās un fiziskā darba īpatsvars tiek samazināts līdz minimumam. Strādnieku skaits samazinās. Pieaug prasības automatizēto ražošanu apkalpojošo darbinieku kvalifikācijai.

1. Izlaides apjoma aprēķins un produkcijas veida noteikšana

Sākotnējie dati ražošanas veida noteikšanai:

a) Detaļu ražošanas apjoms gadā: N = 6500 gab./gadā;

b) rezerves daļu procentuālais daudzums: c = 5%;

c) Neizbēgamo tehnoloģisko zudumu procentuālais daudzums b = 5%;

d) Kopējā detaļu izlaide gadā:

e) daļas svars: m = 3,15 kg.

Ražošanas veidu nosaka aptuveni pēc 1.1.tabulas

1.1. tabula Ražošanas organizācija pēc produkcijas masas un apjoma

Daļas svars, kgRažošanas veidsEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

Saskaņā ar tabulu detaļu apstrāde tiks veikta vidēja apjoma ražošanas apstākļos, tuvojoties maza apjoma ražošanai.

Sērijveida ražošanu raksturo specializētu iekārtu, kā arī darbgaldu ar ciparu vadību un uz tām balstītu automatizētu līniju un sekciju izmantošana. Ierīces, griešanas un mērīšanas instrumenti var būt gan īpaši, gan universāli. Masveida ražošanas organizēšanas zinātniskā un metodiskā bāze ir uz dizainu un tehnoloģisko unifikāciju balstītas grupu tehnoloģijas ieviešana. Aprīkojuma izkārtojums, kā likums - pa ceļam tehnoloģiskais process. Automātiskie ratiņi tiek izmantoti kā savstarpējas pārvietošanās līdzeklis.

Sērijveida ražošanā detaļu skaitu partijā vienlaicīgai palaišanai var noteikt vienkāršotā veidā:

kur N ir detaļu, gabalu ražošanas gada programma;

a - dienu skaits, kurām nepieciešams detaļu krājums (palaišanas - izlaišanas biežums, kas atbilst montāžas nepieciešamībai);

F ir darba dienu skaits gadā.

2. vispārīgās īpašības detaļas

1 Detaļas funkcionālais mērķis

"Adapteris". Adapteris darbojas statiskās slodzes apstākļos. Materiāls - Tērauds 45 GOST 1050-88.

Jādomā, ka šī daļa nedarbojas sarežģītos apstākļos - tā kalpo divu atloku savienošanai ar dažādiem montāžas caurumiem. Iespējams, ka daļa ir daļa no cauruļvada, kurā cirkulē gāzes vai šķidrumi. Šajā sakarā lielākajai daļai iekšējo virsmu raupjuma tiek izvirzītas diezgan augstas prasības (Ra 1,6-3,2). Tie ir pamatoti, jo zemais raupjums samazina iespēju izveidot papildu oksidatīvo procesu centrus un veicina netraucētu šķidrumu plūsmu, bez spēcīgas berzes un turbulentiem virpuļiem. Gala virsmām ir raupjš raupjums, jo, visticamāk, savienojums tiks izveidots caur gumijas blīvi.

Detaļas galvenās virsmas ir: cilindriskās virsmas Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; vītņotie caurumi M14x1,5-6H.

2.2 Daļas veids

Daļa attiecas uz apgriezienu ķermeņu tipa daļām, proti, disku (1. att.). Detaļas galvenās virsmas ir ārējās un iekšējās cilindriskās virsmas, ārējās un iekšējās gala virsmas, iekšējās vītņotās virsmas, tas ir, virsmas, kas nosaka detaļas konfigurāciju un galvenos tehnoloģiskos uzdevumus tās izgatavošanai. Mazajās virsmās ir dažādi slīpumi. Apstrādāto virsmu klasifikācija ir parādīta tabulā. 2.1

Rīsi. 1. Detaļas skice

2.1. tabula Virsmu klasifikācija

Nr. p/pIeviešanas lielumsNorādītie parametriRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012.5--2NTsP Æ 70 h81.6--3NTP, IT=12, Luc=2512,5-0,14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lus=1412.5--6FP IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 H106.3--11VTsP Æ 95 H93.2--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--13VTsP Æ 50 H81.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--16VTsP Æ 12.50.01-17FP IT=10, L=1.56.3--18FP IT=10, L=0.56.3-- 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.30.01- 20VTsP R= 9 H1212.5-- Šīs daļas apstrādes raksturīgās iezīmes ir šādas:

CNC virpošanas un slīpēšanas mašīnu kā galvenās iekārtu grupas izmantošana;

apstrāde tiek veikta, kad tā ir uzstādīta kasetnē vai armatūrā;

galvenās apstrādes metodes ir ārējo un iekšējo cilindrisko un gala virsmu virpošana un slīpēšana, vītņošana ar krānu;

pamatņu (griešanas galu) sagatavošana šāda veida ražošanai, vēlams veikt uz virpas.

augstām prasībām attiecībā uz raupjumu ir jāizmanto apstrādes apdares metodes - slīpēšana.

2.3Detaļu izgatavojamības analīze

Analīzes mērķis ir identificēt konstrukcijas trūkumus saskaņā ar informāciju no detaļu rasējuma, kā arī iespējamos projekta uzlabojumus.

Detaļa "Adapteris" - ir cilindriska virsma, kas noved pie aprīkojuma, instrumentu un armatūras samazināšanās. Apstrādes laikā tiek ievērots pamatu, kas ir virsma, noturības un vienotības princips Æ 70 h8 un daļas beigas.

visas virsmas ir viegli pieejamas apstrādei un kontrolei;

metāla noņemšana ir viendabīga un nenospriegota;

nav dziļu caurumu

visu virsmu apstrāde un pārbaude ir iespējama ar standarta griešanas un mērīšanas instrumentiem.

Detaļa ir stingra un nav nepieciešama papildu ierīču izmantošana apstrādes laikā - vienmērīgi balsti -, lai palielinātu tehnoloģiskās sistēmas stingrību. Kā zemas tehnoloģijas var atzīmēt tādu elementu kā ārējās un iekšējās noslīpju apvienošanas trūkumu - uz desmit nošķeltiem ir trīs standarta izmēri, kā rezultātā palielinās griešanas un mērīšanas instrumentu skaits.

2.4Detaļas rasējuma standarta kontrole un metroloģiskā pārbaude

2.4.1. Rasējumā izmantoto standartu analīze

Saskaņā ar ESKD prasībām, rasējumā ir jābūt visai nepieciešamajai informācijai, kas sniedz pilnīgu priekšstatu par daļu, jābūt visām nepieciešamajām sadaļām un tehniskajām prasībām. Veidlapas īpašās sadaļas ir izceltas atsevišķi. Oriģinālais zīmējums pilnībā atbilst šīm prasībām. Zīmējumā ir izcelta un izgatavota zemsvītras piezīme vienai rievai. Ir norādītas teksta formas pielaides prasības simboliem tieši uz zīmējuma, nevis tehniskajās prasībās. Norāde ir apzīmēta ar burtu, nevis romiešu cipariem. Jāatzīmē virsmas raupjuma apzīmējums, kas veikts, ņemot vērā 2003.gada izmaiņu Nr.3, kā arī neprecizētas izmēru, formas un atrašanās vietas pielaides. Izmēru robežnovirzes tiek apzīmētas galvenokārt ar kvalifikācijām un noviržu skaitliskām vērtībām, kā tas ir ierasts vidēja mēroga ražošanā, jo kontroli var veikt gan ar speciāliem, gan universāliem mērinstrumentiem. Tehniskajās prasībās uzraksts "Nenoteiktas robežnovirzes saskaņā ar OST 37.001.246-82" jāaizstāj ar uzrakstu "Nenoteikti izmēri un maksimālās izmēru novirzes, apstrādāto virsmu forma un izvietojums - saskaņā ar GOST 30893.2-mK"

4.2. Norādīto robežnoviržu atbilstības pārbaude standarta pielaides laukiem saskaņā ar GOST 25347

Zīmējumā ir norādītas izmēru robežnovirzes, kuras norāda tikai robežnoviržu skaitliskās vērtības. Atradīsim tiem atbilstošos pielaides laukus saskaņā ar GOST 25347 (2.2. tabula).

2.2. tabula. Norādīto skaitlisko noviržu atbilstība standarta pielaides laukiem

Izmēru pielaide js10 Æ H13

2.2. tabulas analīze. parāda, ka lielākajai daļai izmēru ir robežnovirzes, kas atbilst standarta izmēriem.

4.3. Izmēru robežnoviržu noteikšana ar nenoteiktām pielaidēm

2.3. tabula. Ierobežot izmēru novirzes ar nenoteiktām pielaidēm

SizeTolerance lauks Pielaides57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148h12+0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0,418js12 62js12

2.4.4. Formas un raupjuma prasību atbilstības analīze ar izmēru pielaidi

2.4. tabula. Atbilstība formas un raupjuma prasībām

Nr. p/pIeviešanas lielumsNorādītie parametriAprēķinātie parametriRa, µmTF, µmTras, µmRa, µmTF,. µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012,5--3,2--2NTsP Æ 70 h81,6--1,6--3NTP, IT=12, Luc=2512,5-0,11,6-0,14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Luc=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 H106.3--3.2--11VTsP Æ 95 H93.2--1.6--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--6.3--13VTsP Æ 50 H81.6--1.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--12.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--6.3--16VTsP Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , M14x1.5 - 6H6.30.01-6.30.01 - 20VTsP R=9 H1212.5--6.3--

Secinājumi pie tabulas: aprēķinātais raupjums vairākiem izmēriem ir mazāks par norādīto. Tāpēc brīvām virsmām 5,10,12,15,16,20 mēs piešķiram aprēķināto raupjumu kā piemērotāku. Aprēķinātās vietas pielaides 3. virsmai ir tādas pašas, kā norādītas zīmējumā. Zīmējumā tiek veiktas atbilstošas ​​korekcijas.

2.4.5. Pamatu izvēles un atrašanās vietas pielaides pareizības analīze

Analizētajā zīmējumā ir norādītas divas atrašanās vietas pielaides attiecībā pret cilindrisko virsmu un labo galu: vītņoto caurumu un atloku caurumu stāvokļa un perpendikulitātes pielaides ir 0,01 mm, bet gala paralēlisma pielaide ir 0,1 mm. Jāizvēlas citas pamatnes, jo, apstrādājot radiālos caurumus, būs neērti balstīt daļu uz armatūras. Pamatne B jāmaina uz simetrijas asi.

griešanas virpas adaptera sagatave

3. Sagataves veida izvēle un tās pamatojums

Detaļu sagataves iegūšanas metodi nosaka tās dizains, mērķis, materiāls, ražošanas tehniskās prasības un tās ekonomija, kā arī izlaides apjoms. Sagataves iegūšanas metode, tās veids un precizitāte tieši nosaka apstrādes precizitāti, darba ražīgumu un izmaksas gatavais produkts.

Sērijveida ražošanas veidam ir vēlams piešķirt sagatavi - štancēšanu, pēc iespējas tuvāk detaļas konfigurācijai.

Kalšana ir viena no galvenajām metāla formēšanas (MPD) metodēm. Došana metālam nepieciešamā forma, iespējams, tuvāk nākotnes daļas konfigurācijai un iegūta ar viszemākajām darbaspēka izmaksām; lējuma struktūras defektu korekcija; metāla kvalitātes uzlabošana, pārvēršot liešanas konstrukciju par deformētu un, visbeidzot, pati metāla-plastmasas sakausējumu plastiskās deformācijas iespēja ir galvenie argumenti metāla formēšanas procesu izmantošanai.

Tādējādi metāla kvalitātes uzlabošanās tiek panākta ne tikai tā kausēšanas, liešanas un sekojošās termiskās apstrādes laikā, bet arī metalurģijas procesā. Tieši tā plastiskā deformācija, izlabojot lietmetāla defektus, un, pārveidojot liešanas struktūru, piešķir tai augstākās īpašības.

Tātad, metāla formēšanas procesu izmantošana mašīnbūves nozareļauj ne tikai ievērojami ietaupīt metālu un palielināt sagataves apstrādes produktivitāti, bet arī ļauj palielināt resursus veiktspējas īpašības detaļas un struktūras.

Sagatavju mazatkritumu ražošanas tehnoloģiskie procesi ietver: precīzu karsti kaltu sagatavju iegūšana ar minimālu atkritumu daudzumu zibens režīmā, sagatavju izgatavošana ar aukstu kalšanas metodi vai ar karsēšanu. 3.1. un 3.2. tabulā parādītas sagataves materiāla mehāniskās īpašības un ķīmiskais sastāvs.

3.1. tabula - Ķīmiskais sastāvs materiāls Tērauds 45 GOST 1050-88

Ķīmiskais elements% silīcijs (Si) 0,17-0,37 varš (Cu), ne vairāk kā 0,25 arsēns (As), ne vairāk kā 0,08 mangāns (Mn) 0,50-0,80 niķelis (Ni), ne vairāk kā 0,25 fosfors (P), ne vairāk kā 0,035 hroms (Cr ), ne vairāk kā 0,25 sērs (S), ne vairāk kā 0,04

3.2. tabula. Sagataves materiāla mehāniskās īpašības

Tērauda marka Auksti apstrādāts stāvoklis

Diska tukšu var iegūt vairākos veidos.

Aukstā ekstrūzija uz presēm. Aukstās ekstrūzijas process aptver piecu veidu deformācijas kombināciju:

tiešā ekstrūzija, reversā ekstrūzija, izjaukšana, apgriešana un caurumošana. Apstrādājamo detaļu aukstajai ekstrūzijai tiek izmantotas hidrauliskās preses, kas ļauj automatizēt procesu. Maksimālā spēka noteikšana jebkurā slīdņa gājiena punktā uz hidrauliskajām presēm ļauj apzīmogot liela garuma daļas.

Kalšana uz horizontālās kalšanas mašīnas (HCM), kas ir horizontāla mehāniska prese, kurā papildus galvenajam deformējošajam slīdnim ir fiksējošais, kas nostiprina stieņa deformējamo daļu, nodrošinot tās izjaukšanu. GKM presformās aizturi ir regulējami, kas ļauj regulēšanas laikā norādīt deformējamo tilpumu un iegūt kalumu bez zibspuldzes. Tērauda kalumu izmēru precizitāte var sasniegt 12-14 pakāpes, virsmas raupjuma parametrs ir Ra12,5-Ra25.

Noteicošie faktori, izvēloties sagatavju ražošanas metodi, ir:

sagataves izgatavošanas precizitāte un virsmas kvalitāte.

sagataves izmēru tuvākais tuvinājums detaļas izmēriem.

Sagatavošanas metodes izvēle tika veikta, pamatojoties uz analīzi iespējamie veidi ieņēmumi, kuru īstenošana var veicināt tehnisko un ekonomisko rādītāju uzlabošanos, t.i. sasniedzot maksimālā efektivitāte vienlaikus nodrošinot nepieciešamo produkta kvalitāti.

Iegūtie kalumi tiek pakļauti iepriekšējai termiskai apstrādei.

Termiskās apstrādes mērķis ir:

karsēšanas un spiediena apstrādes negatīvo seku likvidēšana (atlikušo spriegumu noņemšana, pārkaršanas iztvaikošana);

uzlabojot sagataves materiāla apstrādājamību, griežot;

metāla konstrukcijas sagatavošana galīgajai apkopei.

Pēc apkopes kalumi tiek nosūtīti virsmas tīrīšanai. Sagataves skice ir uzrādīta diplomdarba grafiskajā daļā.

Kā vienu no sagataves iegūšanas iespējām izmantosim sagatavju izgatavošanu ar auksto kalšanu. Šī metode ļauj iegūt štancējumus, kas pēc formas un izmēru precizitātes ir tuvāki gatavajai detaļai nekā ar citām metodēm iegūtie spiedogi. Mūsu gadījumā, ja nepieciešams izgatavot precīzu detaļu, kuras minimālais virsmas raupjums ir Ra1,6, sagataves iegūšana ar auksto kalšanu būtiski samazinās asmeņu apstrādi, samazinās metāla patēriņu un darbgaldu apstrādi. Vidējais metāla izmantošanas koeficients aukstajai kalšanai ir 0,5-0,6.

4. Detaļas izgatavošanas maršruta tehnoloģiskā procesa izstrāde

Trases tehnoloģiskā procesa attīstībā noteicošais faktors ir ražošanas veids un organizatoriskā forma. Ņemot vērā detaļas veidu un apstrādājamo virsmu veidu, detaļas galveno virsmu apstrādei tiek uzstādīta racionāla mašīnu grupa, kas palielina produktivitāti un samazina detaļas apstrādes laiku.

Vispārīgā gadījumā apstrādes secību nosaka virsmu precizitāte, raupjums un to relatīvā stāvokļa precizitāte.

Izvēloties mašīnas standarta izmēru un modeli, ņemam vērā detaļas izmērus, tās dizaina iezīmes, piešķirtās bāzes, pozīciju skaits iestatījumos, potenciālo pozīciju un iestatījumu skaits darbībā.

Doto detaļu grupas galveno virsmu apstrādei izmantosim iekārtas, kurām ir ātras pārslēgšanas īpašība jebkuras grupu daļas apstrādei, t.i. elastīgums un vienlaikus augsta produktivitāte iespējamās darbību koncentrācijas dēļ, kā rezultātā tiek samazināts iekārtu skaits; intensīvu griešanas režīmu iecelšana, pateicoties progresīvo instrumentu materiālu izmantošanai, iespēja pilnībā automatizēt apstrādes ciklu, ieskaitot palīgdarbības, piemēram, detaļu uzstādīšana un noņemšana, automātiskā vadība un griezējinstrumentu nomaiņa. Šīm prasībām atbilst darbgaldi ar ciparu vadību un uz to bāzes uzbūvēti elastīgi ražošanas kompleksi.

Projektētajā versijā mēs ņemsim šādus tehniskos risinājumus.

Ārējo un iekšējo cilindrisko virsmu apstrādei izvēlamies virpas ar ciparu vadību.

Katrai virsmai tiek piešķirts tipisks un individuāls tās apstrādes plāns, izvēloties ekonomiski izdevīgas apstrādes metodes un veidus, veicot katru tehnoloģisko pāreju atbilstoši pieņemtajai iekārtai.

Maršrutu tehnoloģijas attīstība paredz operācijas satura veidošanu un tiek noteikta to īstenošanas secība.

Tiek identificētas galvenās un mazās elementārās un tipiskās virsmas, jo vispārīgo detaļas apstrādes secību un galveno darbības saturu noteiks tikai galveno virsmu apstrādes secība, kā arī masai raksturīgās izmantotās iekārtas. ražošana un karstās kalšanas rezultātā iegūtās sagataves veids.

Katrai detaļas elementārajai virsmai tiek piešķirti standarta apstrādes plāni atbilstoši noteiktajai precizitātei un raupjumam.

Detaļas apstrādes posmus nosaka visprecīzākās virsmas apstrādes plāns. Piešķirtais daļas apstrādes plāns ir parādīts tabulā. 4.1. Mazāku virsmu apstrāde tiek veikta pustīrā apstrādes stadijā.

Tabula 4.1. Tehnoloģiskā informācija par sagatavi

Virsmas Nr. Apstrādājamā virsma un tās precizitāte, IRa, µm Opcijas Galīgās metodes un apstrādes veida virsmas apstrādes plānu iespējas Apstrādes veids (posmi) (Shpch)Tch (Fh) (Sch)2NTsP Æ 70 h81.6 Paaugstinātas precizitātes virpošana (slīpēšana, frēzēšana) slīpēšana, frēzēšana) ar paaugstinātu precizitāti Æ 120 h121.6 Paaugstinātas precizitātes virpošana (slīpēšana, frēzēšana) slīpēšana, frēzēšana) paaugstinātas precizitātes )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212.5 Rupja virpošana (slīpēšana, frēzēšana) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16.3 Pusapdares virpošana (slīpēšana, frēzēšana) IT=12, Lus=26.53.2 Æ 12 H106.3 Iegremdēšana (pusapdares urbšana) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 H91.6 Paaugstinātas precizitātes urbšana (frēzēšana, slīpēšana) Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fh) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Luc = 22.512.5 Urbšana (frēzēšana) iegrime rchr (fchr) 13VTsP Æ 50 H81.6 Paaugstinātas precizitātes urbšana (frēzēšana, urbšana, slīpēšana) Rchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) (Svp) ) 14VTsP Æ 36 H1212.5 Urbšana (frēzēšana) neapstrādātaSvchr (Fchr) 15VTP, IT=12, Luc=1212.5 Iegremdēšana (frēzēšana) Zchr (Fchr) 16VTsP Æ 12.5 Neapstrādāta urbšanaSvchr17FP IT=10, L=1.56.3 IegremdēšanaZ18FP IT=10, L=0.56.3 IegremdēšanaZ 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.3 Smalkā vītneN 20VTsP R.5 Rh12R. 4.1. tabulā parādīti ne tikai apstrādes plāni, bet arī vairākas plānu iespējas. Visas iepriekš minētās iespējas var notikt noteiktas daļas apstrādē, taču ne visas no tām ir piemērotas lietošanai. Klasiskais apstrādes plāns, kas parādīts tabulā bez iekavām, ir universāla apstrādes iespēja, kas satur visus iespējamos posmus katrai virsmai. Šī opcija ir piemērota tiem gadījumiem, kad nav zināmi ražošanas apstākļi, aprīkojums, sagatave utt. Šāds apstrādes plāns ir izplatīts novecojušajā ražošanā, kad detaļas tiek izgatavotas uz nolietotām iekārtām, uz kurām ir grūti uzturēt nepieciešamos izmērus un nodrošināt precizitātes un raupjuma parametrus. Mūsu priekšā ir uzdevums izstrādāt daudzsološu tehnoloģisko procesu. Mūsdienu ražošanā fāzēšana netiek izmantota tās klasiskajā izpratnē. Tagad tiek ražots diezgan precīzs aprīkojums, kura apstrāde tiek veikta divos posmos: rupjā apstrāde un apdare. Atsevišķos gadījumos tiek pieļauti izņēmumi, piemēram, ja detaļa nav stingra, var ieviest papildu starpposmus, lai samazinātu griešanas griešanas spēkus. Nelīdzenuma parametrus, kā likums, nodrošina griešanas apstākļi. Tabulā norādītās apstrādes iespējas var mainīties, piemēram, pēc rupjas virpošanas var sekot pusapdares frēzēšana vai slīpēšana. Ņemot vērā, ka apstrādājamā detaļa tiek iegūta ar auksto kalšanu, kas nodrošina 9-10 kvalitāti, ir iespējams izslēgt raupjumu, jo sagataves virsmas sākotnēji būs precīzākas.

4.2. tabula

Virsmas Nr. Apstrādājamā virsma un tās precizitāte, ITRa, µm Galīgā metode un apstrādes veids Virsmas apstrādes plāns Apstrādes veids (posmi) Æ 70 h81.6 Paaugstinātas precizitātes pagriešanaTpchTp3NTP, IT=12, Lus=251.6 Paaugstinātas precizitātes pagriešana TpchTp4NTsP Æ 120 h121.6 Paaugstinātas precizitātes pagriešana TpchTp5NTP, IT=12, Lus=141.6 Paaugstinātas precizitātes pagriešana TpchTp6FP IT=10, L=16.3 Pusfiniša virpošana Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Rupja virpošana Tchr8FP IT=10, L=16.3 Pusfinišu virpošana Tpch9NTP, IT=12, Luc=26.53.2 Æ 12 H106.3Pusapdares urbšanaSvpch11VTsP Æ 95 H91.6 Paaugstinātas precizitātes urbšana Rpchrp12VTP, IT=12, Luc=22.512.5 Aptuvena urbšana Rchr13VTsP Æ 50 H81.6 Æ 36 H1212.5 Rupja frēzēšanaSv15VTP, IT=12, Lus=12 12.5Frch16VTsP Æ 12.5 Rupja urbšana Ср17ФП IT=10, L=1.56.3 IegremdēšanaЗ18ФП IT=10, L=0.56.3 IegremdēšanaЗ 19 VRP, М14х1.5 - 6Н6.3 RFC= Smalkā vītņošanaНЦ512Н2R21R

Ņemot vērā visu iepriekš minēto, ir iespējams veidot potenciālu tehnisko procesu.

Pēc potenciālo pārejas darbību satura identificēšanas to saturs tiek precizēts pēc instalāciju skaita un pāreju satura. Potenciālo operāciju saturs ir dots tabulā. 4.3.

4.3. tabula. Potenciālā apstrādes ceļa veidošana

Daļas apstrādes posmi Potenciālās darbības saturs Mašīnas veids stadijā Potenciālo instalāciju skaitsIestatījumiDarbībaEchrTchr7, Rchr12CNC virpa, klase. H1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20Vertikālā frēzēšana, kl. N2A B015Sv10, Z17, Z18Vertikālā urbjmašīna, klase N1A020EchTch1, Tch9 CNC virpa, klase. H2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13CNC virpa, klase. P2A B030

Tehnoloģiskā maršruta darbības saturs tiek veidots pēc maksimālās koncentrācijas principa, veicot uzstādījumus, pozīcijas un pārejas, tāpēc potenciālajā apstrādes maršrutā piešķirto iekārtu nomainām pret CNC apstrādes centru, uz kura tiks veikta detaļa. pilnībā apstrādāts 2 iestatījumos. OC izvēlamies divu vārpstu, iestatījumu maiņa notiek automātiski ar mašīnas palīdzību. Detaļas pozicionēšanu atbilstoši radiālo caurumu novietojumam pēc uzstādīšanas nodrošina arī darbgaldi, izmantojot vārpstas leņķiskās pozīcijas sensorus.

4.4. tabula. Reāla sākotnējā maršruta veidošana daļas apstrādei masveida ražošanā

Darbības nr.Uzstādīšana Pozīcijas skaits vienībāApstrādes posmiBāzeDarbības saturs Iekārtas korekcija P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1,4Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, SIHch, SIHch11, SIHch11, SIHch11, ZrSv11 S4v11 S4v8

Pēc 4.5. un 4.6. tabulā sniegto datu analīzes izdarām izvēli par labu 4.7. tabulā parādītajam tehnoloģiskā procesa variantam. Izvēlētā opcija izceļas ar perspektīvu, modernu aprīkojumu un mūsdienīgu precīzu sagataves iegūšanas metodi, kas ļauj samazināt apstrādes apjomu griežot. Pamatojoties uz ģenerēto reālo apstrādes maršrutu, maršruta kartē ierakstīsim maršruta tehnoloģisko procesu.

4.5. tabula. Tehnoloģiskā procesa maršruta karte

detaļas nosaukums Adapteris

Materiāls Tērauds 45

Sagataves veids: Apzīmogošana

Nr. oper. Vārds un kopsavilkums operācijas Bāzes Iekārtas veids 005 CNC virpošana A. I. Asināšana 1,2,3,4,5,6 (EPCH) 7.9 Apstrādes centra virpošana un frēzēšana divvārpsta, klase. П 1730-2МCNC virpa A. II. Urbšana 13 (Epch) CNC virpošana A. III. Asināt 1 (Ech) CNC virpošana A. IV. Asināt 2,3,4,5 (Ep) CNC virpošana A. V. Urbšana 13 (Ep) CNC frēzēšana A. VI. Cilindriska padziļinājuma frēzēšana 20 (Echr) Virpošana ar CNC B. I. Asināšana 7 (Echr) 1.4 Virpošana ar CNC B. II. Urbšana 12 (Echr) CNC virpošana B. III. Asināt 8,9 (Epch) CNC virpošana B. IV. Asināt 9 (Ech) CNC virpošana B. V. Urbšana 11 (Epch, Ep) CNC urbšana B. VI. Urbis 14 (Echr)CNC frēzēšana B. VII. Frēzēšana 15 (Echr)CNC urbšana B. VIII. Urbšana 16 (Echr) CNC urbšana B. IX. Urbis 10 (Epch) CNC frēzēšana B. X. Iegremdēšana 17.18 (Epch) CNC vītņu griešana B. XI. Nogriezt vītni 19 (Epch)

5. Operatīvās darbplūsmas izstrāde

1 Aprīkojuma pilnveidošana

Galvenais iekārtu veids detaļu, piemēram, apgriezienu korpusu, jo īpaši vārpstu, apstrādei vidēja mēroga ražošanas apstākļos ir virpošana un cilindriskās slīpmašīnas ar ciparu vadību (CNC). Vītņotām virsmām - vītņu velmēšana, rievu un plakņu frēzēšanai - frēzmašīnas.

Galveno cilindrisko un gala virsmu apstrādei atstājam iepriekš izvēlētu paaugstinātas precizitātes klases virpošanas un frēzēšanas divu vārpstu 1730-2M. Šādas mašīnas tehnoloģiskās iespējas ietver cilindrisku, konisku, formas virsmu virpošanu, centrālo un radiālo urbumu apstrādi, virsmu frēzēšanu, vītņošanu maza diametra urbumos. Uzstādot daļu, tiek ņemta vērā pamatnes shēma, kas nosaka izmērus. Saņemtās iekārtas raksturlielumi ir parādīti 5.1. tabulā.

5.1. tabula. Tehniskās specifikācijas izvēlēto aprīkojumu

Mašīnas nosaukums max, min-1Ndv, kWRīka magazīnas ietilpība, gabMaksimālie daļas izmēri, mmMašīnas gabarīti, mmSvars, kgMašīnas precizitātes klase1730-2M350052-800x6002600x3200x39007800P

5.2Detaļas uzstādīšanas shēmas pilnveidošana

Apstrādes reālā tehnoloģiskā procesa veidošanas laikā izvēlētās uzstādīšanas shēmas pēc iekārtas specifikācijas nemainās, jo ar šo bāzes shēmu ir iespējams realizēt racionālu izmēru noteikšanu, ņemot vērā detaļas apstrādi CNC mašīnā, un šīm pamatnēm ir vislielākais virsmas laukums, kas nodrošina vislielāko detaļas stabilitāti apstrādes laikā. Detaļa tiek pilnībā apstrādāta vienā mašīnā vienā operācijā, kas sastāv no diviem iestatījumiem. Tādējādi ir iespējams samazināt apstrādes kļūdas, ko izraisa kļūdu uzkrāšanās secīgu atiestatīšanu laikā no posma uz posmu.

5.3Mērķis griezējinstrumenti

Griezējinstrumenti tiek izmantoti, lai veidotu vajadzīgās formas un izmēru sagataves virsmas, griežot, nogriežot salīdzinoši plānus materiāla slāņus (šķeldas). Neskatoties uz lielo atšķirību starp atsevišķiem instrumentu veidiem mērķa un dizaina ziņā, tiem ir daudz kopīga:

darba apstākļi, vispārīgi strukturālie elementi un to pamatojuma veidi, aprēķināšanas principi.

Visiem griezējinstrumentiem ir darba un montāžas daļa. Darba daļa veic galveno oficiālo mērķi - griešanu, liekā materiāla slāņa noņemšanu. Stiprinājuma daļu izmanto instrumenta uzstādīšanai, pamatnei un nostiprināšanai darba stāvoklī uz mašīnas (procesa iekārtas), tai ir jāuztver griešanas procesa jaudas slodze, jānodrošina instrumenta griešanas daļas vibrācijas pretestība.

Instrumenta veida izvēle ir atkarīga no mašīnas veida, apstrādes metodes, sagataves materiāla, tā izmēra un konfigurācijas, nepieciešamās apstrādes precizitātes un raupjuma, kā arī ražošanas veida.

Instrumenta griešanas daļas materiāla izvēlei ir liela nozīme, lai palielinātu produktivitāti un samazinātu apstrādes izmaksas, un tā ir atkarīga no pieņemtās apstrādes metodes, apstrādājamā materiāla veida un darba apstākļiem.

Lielākā daļa dizainu metāla griešanas instruments tie izgatavo - instrumenta materiāla darba daļu, stiprinājumu - no parastā konstrukcijas tērauda 45. Instrumenta darba daļu - plākšņu vai stieņu veidā - savieno ar stiprinājumu ar metināšanu.

Cietie sakausējumi daudzšķautņainu karbīda plākšņu veidā tiek fiksēti ar spraudeņiem, skrūvēm, ķīļiem utt.

Apsvērsim iespēju izmantot rīku ar operācijām.

Detaļu apstrādes virpošanas operācijās kā griezējinstrumentu izmantojam frēzes (kontūru un urbšanas).

Frēzēs daudzšķautņainu, nepārstrādājamu karbīda ieliktņu izmantošana nodrošina:

izturības palielināšanās par 20-25%, salīdzinot ar lodētajiem griezējiem;

iespēja palielināt griešanas apstākļus, jo ir viegli atjaunot daudzšķautņu ieliktņu griešanas īpašības, tos pagriežot;

samazinājums: instrumentu izmaksas 2-3 reizes; volframa un kobalta zudumi 4-4,5 reizes; griezēju maiņas un pārslīpēšanas palīglaiks;

instrumentu ekonomijas vienkāršošana;

abrazīvu patēriņa samazināšana.

Kā materiāls maināmiem griezēju ieliktņiem tērauda apstrādei 45, raupjai, pusapdares virpošanai tiek izmantots cietais sakausējums T5K10, smalkai virpošanai - T30K4. Šķembu plīšanas caurumu klātbūtne uz ieliktņa virsmas ļauj apstrādāt izveidojušos skaidas, kas atvieglo to iznīcināšanu.

Izvēlamies plāksnes stiprināšanas metodi - ķīli ar skavu apstrādes raupšanas un pusapdares posmiem un divu roku skavu apdares posmam.

Pieņemot kontūrgriezēju ar c = 93 ° ar trīsstūrveida ieliktni apstrādes pusapdares stadijā un ar c = 95 ° ar rombveida plāksni (e = 80 °), kas izgatavota no cieta sakausējuma (TU 2-035-892) apdares stadijai (2.4. att.). Šo griezēju var izmantot, pagriežot NCP, apgriežot galus, griežot apgrieztu konusu ar slīpuma leņķi līdz 30 0, apstrādājot rādiusu un pārejas virsmas.

4. attēls. Frēzes skice

Caurumu urbšanai tiek izmantoti spirālveida urbji saskaņā ar GOST 10903-77 no P18 ātrgaitas tērauda.

Vītņotu virsmu apstrādei - krāni no ātrgaitas tērauda P18.

4 Darba izmēru un sagataves izmēru aprēķins

Virsmai ir sniegts detalizēts diametrālo izmēru aprēķins Æ 70h8 -0,046. Skaidrības labad diametrālo ekspluatācijas izmēru aprēķinu papildina pielaides un ekspluatācijas izmēru shēmas izveidošana (2. att.).

Vārpstas sagatavošana - štancēšana. Virsmas apstrādes tehnoloģiskais ceļš Æ 70h8 -0,046 sastāv no pusapdares un augstas precizitātes virpošanas.

Diametru izmēru aprēķins saskaņā ar shēmu tiek veikts pēc formulām:

dpmax = dp max + 2Z p min + Tzag.

Pielaides 2Zimin minimālo vērtību, apstrādājot ārējās un iekšējās cilindriskās virsmas, nosaka:

2Z ES piedalos = 2((R Z +h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 i ), (1)

kur R Zi-1 - profila nelīdzenumu augstums iepriekšējā pārejā; h i-1 - bojātā virsmas slāņa dziļums iepriekšējā pārejā; ; D S i-1 - kopējās virsmas novietojuma novirzes (novirzes no paralēlisma, perpendikularitātes, koaksialitātes, simetrijas, asu krustpunktiem, pozicionāliem) un atsevišķos gadījumos virsmas formas novirzes; c - sagataves iestatīšanas kļūda pārejas laikā;

R vērtība Z un h, kas raksturo kalšanas sagatavju virsmas kvalitāti, ir attiecīgi 150 un 150 µm. R vērtības Z un h, kas iegūti pēc apstrādes, mēs atrodam no Kopējo telpisko noviržu vērtību šāda veida sagatavēm nosaka:

kur ir sagataves atrašanās vietas kopējā novirze, mm; - sagataves novietojuma novirze centrēšanas laikā, mm.

Sagataves deformāciju nosaka pēc formulas:

kur - detaļas ass novirze no taisnuma, mikroni uz 1 mm (īpatnējais sagataves izliekums); l - attālums no sekcijas, kuram nosakām atrašanās vietas novirzes lielumu līdz sagataves piestiprināšanas vietai, mm;

kur Tz = 0,8 mm - centrēšanai izmantotās sagataves pamatnes diametrālā izmēra pielaide, mm.

µm = 0,058 mm;

Priekš starpposmi:

kur Ku - precizēšanas koeficients:

pusapdare K = 0,05;

augstas precizitātes virpošana K= 0,03;

Mēs iegūstam:

pēc pusfiniera:

r2=0,05*0,305=0,015 mm;

pēc augstas precizitātes pagriešanas:

r2=0,03*0,305=0,009 mm.

Katras pārejas pielaides vērtības tiek ņemtas no tabulām atbilstoši apstrādes veida kvalitātei.

Sagataves uzstādīšanas kļūdas vērtības tiek noteiktas saskaņā ar "Tehnologa-mašīnbūvētāja atsauci" apzīmogotai sagatavei. Uzstādot trīs spīļu pagriežamā patronā ar hidraulisko spēka agregātu e i=300 µm.

Grafikā ierobežojošie izmēri dmin iegūti no aprēķinātajiem izmēriem, kas noapaļoti līdz atbilstošās pārejas pielaides precizitātei. Lielākos robežizmērus dmax nosaka no mazākajiem robežizmēriem, saskaitot atbilstošo pāreju pielaides.

Nosakiet pabalstus:

Zminpch \u003d 2 × ((150 + 150) + (3052 + 3002) 1/2) \u003d 1210 mikroni \u003d 1,21 mm

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) = 80 µm = 0,08 mm

Mēs nosakām Zmax katram apstrādes posmam pēc formulas:

Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1

Zmaxpch \u003d 2Zmincher + Tzag + Tcher \u003d 1,21 + 0,19 + 0,12 \u003d 1,52 mm.

Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 + 0,046 = 0,246 mm.

Visi veikto aprēķinu rezultāti ir apkopoti 5.2. tabulā.

5.2. tabula. Kvotu un limita lielumu aprēķinu rezultāti tehnoloģiskajām pārejām uz apstrādi Æ 70h8 -0,046

Virsmas apstrādes tehnoloģiskās pārejas , mm Robežlielums, mm Pielaides robežvērtības, mm Izpildes izmērs dRZT dmindmax Apstrādājamā detaļa (štancēšana)1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19Pusapdares virpošana15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.21.211.5270.

Līdzīgi diametrālie izmēri tiek noteikti arī atlikušajām cilindriskajām virsmām. gala rezultāti aprēķinu sniedzam 5.3.tabulā.

2. attēls. Diametru izmēru un pielaides shēma

5.3. tabula. Operatīvie diametrālie izmēri

Apstrādājamā virsmaTehnoloģiskās apstrādes pārejas Iestatīšanas kļūda e i, µmMinimālais diametrs Dmin, mmMaksimālais diametrs Dmax, mmMinimālā pielaide Zmin, mm Pielaide T, mmDarbības izmērs, mmNCP Æ 118h12 Tukša štancēšana Pusapdares virpošana Paaugstinātas precizitātes virpošana300120,64 118,5 117,94120,86 18,64 118- 2 0,50,22 0,14 0,054120,22 0,14 0,054120,86 0,054120,86 0,054120,81NT .10-420,81NT .10.40. Æ 148h12 Tukša štancēšana Neapstrādāta virpošana0152 147,75152,4 148-40,4 0,25152,4-0,4 148-0,25VTsP Æ 50H8+0.039 Tukša štancēšana Pusapdares urbšana Augstas precizitātes urbšana 1 50+0.039VCP Æ 95Н9+0.087 Tukša štancēšana Pusapdares urbšana Paaugstinātas precizitātes urbšana 14 95+0.087

Lineāro darbības izmēru aprēķins

Lineāro izmēru veidošanās secību sniedzam 5.4. tabulas veidā

5.4. tabula. Lineāro izmēru veidošanās secība

№ oper.UzstādīšanaPozīcijaDarbības satursIekārtasApstrādes skice005AISasināt 1,2,3,4,5,6 (Epch), saglabājot izmērus A1, A2, A3Centra virpošanas-frēzēšanas divvārpsta, klase. P 1730-2M IIBore 13 (Epch) 005АIIITochit 1 (Ech), saglabājot izmēru А4Center virpošanas-frēzēšanas divvārpsta, klase. P 1730-2M IVSharpen 2,3,4,5 (Ep), saglabājot izmērus A5, A6 005AVTo urbums 13 (Ep) Apstrādes centra virpošanas un frēzēšanas divu vārpstu, klase. P 1730-2M VI Cilindriska padziļinājuma frēzēšana 20 (Echr), saglabājot izmēru A7 005BItochit 7 (Echr) Apstrādes centra virpošanas un frēzēšanas divu vārpstu, klase. P 1730-2M II Boring 12 (Echr), saglabājot izmēru A8 005BIIITochit 8.9 (Epch), saglabājot izmēru A9Center apstrādes virpošanas un frēzēšanas divu vārpstu, klase. P 1730-2M IVSharpen 9 (Ech), saglabājot izmēru a10 005BV Boring 11 (Epch, Ep) Virpošanas un frēzēšanas divu vārpstu apstrādes centrs, klase. P 1730-2M VIDrill 14 (Echr), saglabājot izmēru A11 005БVII Frēzēšana 15 (Echr), saglabājot izmēru A12 Apstrādes centra virpošanas un frēzēšanas divu vārpstu, klase. P 1730-2M VIIIDrill 16 (Echr) 005BIXDrilling 10 (EPCH) Virpošanas un frēzēšanas divu vārpstu apstrādes centrs, klase. P 1730-2M XCinker 17 (Epch) 005BXSinking 18 (Epch) Apstrādes centra virpošanas un frēzēšanas divu vārpstu, klase. P 1730-2M XICut vītne 19 (Epch)

Lineāro ekspluatācijas izmēru aprēķinu papildina pielaides un darbības izmēru shēmas konstruēšana att. 3, izmēru ķēžu vienādojumu sastādīšana, to aprēķināšana un beidzas ar visu sagataves izmēru noteikšanu. Aprēķinos nepieciešamās mazākās piemaksas tiek ņemtas saskaņā ar.

Izveidosim izmēru ķēžu vienādojumus:

D5 = A12- A4 + A6

Z A12 = A11- A12

Z A11 = A10- A11

Z A10 = A9- A10

Z A9 = A4- A9

Z A8 = A4 - A8 - Z4

Z A7 = A5- A7

Z A6 = A2- A6

Z A5 = A1- A5

Z A4 = A3- A4

Z A3 = Z3- A3

Z A2 = Z2- A2

Z A1 = Z1- A1

Sniegsim piemēru, kā aprēķināt darbības izmērus vienādojumiem ar noslēguma saiti - projektēšanas dimensiju un trīsdimensiju ķēdēm ar noslēguma posmu - pielaidi.

Izrakstīsim izmēru ķēžu vienādojumus ar noslēdzošo saiti - dizaina izmēru.

D5 = A12 - A4 + A6

Pirms šo vienādojumu risināšanas ir jāpārliecinās, vai projektēšanas izmēra pielaides ir pareizi piešķirtas. Lai to izdarītu, ir jāizpilda pielaides koeficienta vienādojums:

Darbības izmēriem piešķiram ekonomiski pamatotas pielaides:

augstas precizitātes posmam - 6 pakāpes;

paaugstinātas precizitātes pakāpei - 7 pakāpes;

apdares posmam - katra 10 atzīmes;

pusapdares posma garums - 11 pakāpes;

Uzmetuma posmam - katrā pa 13 atzīmēm.

TA12 = 0,27 mm

T A11 = 0,27 mm,

TA10= 0,12 mm,

TA9 = 0,19 mm,

TA8 = 0,46 mm,

T A7 \u003d 0,33 mm,

T A6 = 0,03 mm,

T A5 \u003d 0,021 mm,

TA4 = 0,12 mm,

T A3 \u003d 0,19 mm,

T A2 = 0,19 mm,

T A1 = 0,13 mm.

D5 \u003d A12 - A4 + A6,

TD5= 0,36 mm

36>0.27+0.12+0.03=0.42mm (nosacījums nav izpildīts), pielaides detaļu saitēm mašīnu tehnoloģisko iespēju robežās pievelkam.

Ņemsim: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.

360,21+0,12+0,03 - nosacījums ir izpildīts.

Mēs risinām vienādojumus izmēru ķēdēm ar noslēdzošo saiti - pielaidi. Nosakīsim darbības izmērus, kas nepieciešami iepriekš minēto vienādojumu aprēķināšanai. Apsveriet piemēru, kā aprēķināt trīs vienādojumus ar noslēdzošo saiti - pielaidi, ko ierobežo minimālā vērtība.

) Z A12 = A11 - A12, (neapstrādāta frēzēšana op.005).

Z A12 min = A 11 min — A 12 maks .

Aprēķināt Z A12 min . Z A12 min nosaka kļūdas, kas rodas, frēzējot cilindriskas formas padziļinājumu rupjā apstrādes stadijā.

Piešķirt Rz=0,04 mm, h=0,27 mm, =0,01 mm, =0 mm (uzstādīšana patronā) . Pabalsta vērtību nosaka pēc formulas:

Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e 2i ;

Z12 min \u003d (0,04 + 0,27) + 0,012 + 02 \u003d 0,32 mm.

tad Z12 min =0,32 mm.

32= A11 min-10,5

А11 min=0,32+10,5=10,82 mm

A11 max \u003d 10,82 + 0,27 \u003d 11,09 mm

A11=11,09-0,27.

) ZА11 = А10 - А11, (neapstrādāta urbšana, darbība 005).

ZA11 min = A10 min - A11 maks.

Minimālā pielaide tiek pieņemta, ņemot vērā urbšanas dziļumu ZА11 min = 48,29 mm.

29= A10 min - 11.09

А10 min=48,29+11,09=59,38mm

A10max \u003d 59,38 + 0,12 \u003d 59,5 mm

) ZА10 = А9 - А10, (pabeigt virpošanu, darbība 005).

ZA10 min = A9 min - A10 maks.

Aprēķināt ZА10 min. ZA10 min nosaka kļūdas, kas rodas smalkās pagriešanas laikā.

Piešķirt Rz=0,02 mm, h=0,12 mm, =0,01 mm, =0 mm (uzstādīšana patronā) . Pabalsta vērtību nosaka pēc formulas:

ZA10 min \u003d (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;

ZA10 min \u003d (0,02 + 0,12) + 0,012 + 02 \u003d 0,15 mm.

tad ZА10 min =0,15 mm.

15= A9 min-59,5

А9 min=0,15+59,5=59,65 mm

A9 max \u003d 59,65 + 0,19 \u003d 59,84 mm

) D5 = A12 - A4 + A6

Pierakstīsim vienādojumu sistēmu:

D5min \u003d -A4max + A12min + A6min

D5max \u003d -A4min + A12max + A6max

82 \u003d -59,77 + 10,5 + A6 min

18 \u003d -59,65 + 10,38 + A6 maks

A6 min = 57,09 mm

A6 max = 57,45 mm

TA6=0,36 mm. Pielaidi piešķiram pēc ekonomiski pamatotas kvalifikācijas. TA6=0,03 mm.

Beidzot rakstīsim:

A15=57,45h7(-0,03)

Atlikušo tehnoloģisko dimensiju aprēķina rezultāti, kas iegūti no vienādojumiem ar noslēdzošo saiti - pielaidi, ko ierobežo mazākā vērtība, ir parādīti 5.5. tabulā.

5.5. tabula. Lineāro darbības izmēru aprēķinu rezultāti

Vienādojums Nr. Vienādojumi Nezināms darbības lielums Mazākā pielaide Nezināma darbības lieluma pielaide Nezināma darbības lieluma vērtība Darbības lieluma pieņemtā vērtība 09-0.273ZA11 \u003d A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0.124ZA013d A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 \u003d A4 - A9 A420.1960.27- 0.1960.27-0.196ZA8 \u003d A4 - A8 - ZA - A4 - A8 - ZA - A - A8 - Z4 - A - A8 - Z4 - A4 - A8 - Z4 - A - A8 - Z4 - A - A8 - Z4 - A4 - A8 - Z4A - Z4 - 7 - 35 - 30 . 0,02118,52-0,0218ZA6 \u003d A2 - A6 A20 .50.1957.24-0.1957.24-0.199ZA5 = A1 - A5A10.50.1318.692-0.1318.1318.692-0.1318.1318.692-0.1318.1318.692 = ZA3 \u003d Z3 - A33320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 \u003d Z2 - A23220.3057.84-0.3057.84-0.3013ZA1 \u003d.1-0.21 - A21-Z.1-0.9

Darba piederumu izvēle

Ņemot vērā pieņemto ražošanas organizēšanas veidu un formu, pamatojoties uz grupu apstrādes metodi, var konstatēt, ka vēlams izmantot specializētas, ātrdarbīgas, automatizētas pārkonfigurējamas ierīces. Virpošanas operācijās tiek izmantotas pašcentrējošas patronas. Visu armatūru konstrukcijā ir jāietver pamata daļa (kopīga saskaņā ar bāzes shēmu visām grupas daļām) un maināmi regulējumi vai regulējami elementi ātrai pielāgošanai, pārejot uz jebkuras grupas daļas apstrādi. Šīs daļas apstrādē vienīgā ierīce ir pagriežama pašcentrējoša trīsžokļu patrona.

3. attēls

5.5. Pļaušanas apstākļu aprēķins

5.1 Griešanas datu aprēķins CNC virpošanas operācijai 005

Aprēķināsim griešanas nosacījumus detaļas pusapstrādei - galu griešanai, cilindrisku virsmu virpošanai (skat. grafiskās daļas skici).

Apstrādes pusapstrādes stadijā pieņemam: griezējinstrumentu - kontūrgriezēju ar trīsstūrveida plāksni ar leņķi augšpusē e = 60 0izgatavots no cieta sakausējuma, instrumenta materiāls - T15K6 stiprinājums - ķīļveida, ar leņķi ts=93 0, ar palīgleņķi plānā - c1 =320 .

muguras leņķis c= 60;

slīpuma leņķis - r=100 ;

priekšējās virsmas forma ir plakana ar slīpumu;

noapaļošanas rādiuss griešanas mala c=0,03 mm;

griezēja gala rādiuss - rv =1,0 mm.

Apstrādes pusapstrādes posmam barība tiek izvēlēta saskaņā ar S 0t =0,16 mm/apgr.

S 0=S 0T Ks un Ks lpp Ks d Ks h Ks l Ks n Ks c Ksj K m ,

Ks un =1,0 - koeficients atkarībā no instrumenta materiāla;

Ks lpp \u003d 1,05 - par plāksnes piestiprināšanas metodi;

Ks d \u003d 1,0 - no griezēja turētāja sekcijas;

Ks h \u003d 1,0 - uz griešanas daļas izturību;

Ks l \u003d 0,8 - no sagataves uzstādīšanas shēmas;

Ks n =1,0 - uz sagataves virsmas stāvokļa;

Ks c =0,95 - uz griezēja ģeometriskajiem parametriem;

Ks j \u003d 1,0 no mašīnas stingrības;

K sm =1,0 - par apstrādājamā materiāla mehāniskajām īpašībām.

S 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 mm/apgr.

Vt =187 m/min.

Visbeidzot, griešanas ātrumu apstrādes pusapdares posmā nosaka pēc formulas:

V=V t kv un kv ar kv par kv j kv m kv cKv t kv labi

kv un - koeficients atkarībā no instrumenta materiāla;

kv ar - no materiāla apstrādājamības grupas;

kv par - par apstrādes veidu;

kv j - mašīnas stingrība;

kv m - par apstrādājamā materiāla mehāniskajām īpašībām;

kv c - par griezēja ģeometriskajiem parametriem;

kv t - no griešanas daļas pretestības perioda;

kv labi - no dzesēšanas klātbūtnes.

V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 m/min;

Rotācijas ātrumu aprēķina pēc formulas:

Aprēķinu rezultāti ir norādīti tabulā.

Griešanas jaudas Npez, kW pārbaudes aprēķins

kur N T . - tabulas jaudas vērtība, kN;

Jaudas nosacījums ir izpildīts.

5.6. tabula. Pļaušanas nosacījumi ekspluatācijai 005. A.Amats I.T01

Griešanas režīma elementi Apstrādājamās virsmasT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8/ Æ 70h8Глубина резания t, мм222222Табличная подача Sот, мм/об0,160,160,160,160,16Принятая подача Sо, мм/об0,120,120,120,120,12Табличная скорость резания Vт, м/мин187187187187187Скорректированная скорость резания V, м/мин176,7176,7176,7176,7176,7Фактическая частота vārpstas apgriezienu skaits nf, rpm380,22476,89476,89803,91803.91Pieņemtais vārpstas apgriezienu skaits np, rpm400500500800800Faktiskais griešanas ātrums Vf, m/min N N, kW N185,8185,2618 griešanas jauda. kW ---3,4 minūtes padeve Sm, mm/min648080128128

5.2. Veiksim griešanas režīma analītisko aprēķinu pēc pieņemtā instrumenta darbmūža vērtības operācijai 005 (rupja virpošana Æ 148)

Instruments ir kontūrgriezējs ar maināmu daudzšķautņainu plāksni, kas izgatavota no cieta sakausējuma T15K6.

Griešanas ātrumu ārējai garenvirziena un šķērsvirpošanai aprēķina pēc empīriskās formulas:

kur T ir instrumenta kalpošanas laika vidējā vērtība, ar viena instrumenta apstrādi tiek ņemtas 30-60 minūtes, mēs izvēlamies vērtību T = 45 minūtes;

Cv, m, x, y - tabulas koeficienti (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t - griezuma dziļums (pieņem rupju virpošanu t=4mm);

s - padeve (s=1,3 mm/apgr.);

Kv \u003d Kmv * Kpv * Kiv,

kur Kmv ir koeficients, ņemot vērā sagataves materiāla ietekmi (Kmv = 1,0), Kpv ir koeficients, ņemot vērā virsmas stāvokļa ietekmi (Kpv = 1,0), Kpv ir koeficients, ņemot vērā sagataves materiāla ietekmi. instrumenta materiāls (Kpv = 1,0). Kv = 1.

5.3. Griešanas apstākļu aprēķins darbībai 005 (radiālo caurumu urbšana Æ36)

Instruments ir R6M5 urbis.

Mēs veicam aprēķinu saskaņā ar metodi, kas norādīta. No tabulas noteiksim sējmašīnas padeves vērtību uz apgriezienu. Tātad = 0,7 mm/apgr.

Urbšanas griešanas ātrums:

kur T ir instrumenta kalpošanas laika vidējā vērtība, saskaņā ar tabulu izvēlamies vērtību T = 70 min;

Ar v , m, q, y - tabulas koeficienti (С v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y=0,50);

D - urbja diametrs (D = 36 mm);

s - padeve (s=0,7 mm/apgr.);

Uz v = K mv *Kpv *K un v ,

kur K mv - koeficients, ņemot vērā sagataves materiāla ietekmi (K mv =1,0), K pv - koeficients, ņemot vērā virsmas stāvokļa ietekmi (K pv = 1,0), K pv - koeficients, ņemot vērā instrumenta materiāla ietekmi (K pv = 1,0). Uz v = 1.

6 Tehniskie noteikumi

6.1 Gabala laika noteikšana CNC virpošanai 005

Vienības laika ātrumu CNC mašīnām nosaka pēc formulas:

kur T c.a. - mašīnas automātiskās darbības laiks atbilstoši programmai;

Palīglaiks.

0,1 min - palīglaiks detaļas uzstādīšanai un noņemšanai;

Papildlaiks, kas saistīts ar darbību, ietver laiku, kas nepieciešams mašīnas ieslēgšanai un izslēgšanai, instrumenta atgriešanas pārbaudei noteiktā punktā pēc apstrādes, vairoga uzstādīšanai un noņemšanai, kas pasargā no emulsijas izšļakstīšanas:

Kontrolmērījumu palīglaiks satur piecus mērījumus ar suportu un piecus mērījumus ar kronšteinu:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 min.

0,1+0,18+0,6=0,88 min.

Mēs pieņemam, ka vietnē tiek veikta tālvadība.

Mašīnas automātiskās darbības laika aprēķins pēc programmas (Tc.a.) parādīts 5.7.tabulā.

Galvenais laiks līdz tiek noteikts pēc formulas:

kur L p.x. - gājiena garums;

Sm - barība.

Dīkstāves laika noteikšanu aprēķina pēc formulas:

kur L x.x. - garums dīkstāves kustība;

Sxx - tukšgaitas padeve.

5.7. tabula. Iekārtas automātiskās darbības laiks saskaņā ar programmu (komplekts A)

GCP koordinātes Pieaugums pa Z asi, ДZ, mmPieaugums pa X asi, ДX, mmI-tā gājiena garums, mm i-tā sadaļa, Sm, mm / min Mašīnas automātiskās darbības galvenais laiks pēc programmas T0, min Mašīnas-palīglaiks Tmv, min.,342-338,55038,55600,643-40-24,1924,19600,44- 53,7803,78960,0395-60-35,0535,05960,36 6-038,98 100107,32100000,01Tools T02 — urbšanas griezējs SI0,010-7-37-785,250607,8-785,250606-8 , 638-90-2210000000029-061061100000,006110-037777,2585,65100000,008-cutter si0,01-01-01-01 Kontūra rīks 39.73-6475.32100000.007511-120-36361000.3612-039.9810010101010101010101010101077777. Cutter 0-13-81.48-2585.22100000.008514-150-16061000 481000.38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575,80100000.0075 T04. 210-22100000, 0002 21-2260060100000.006 22-0 39 7786.31100000.0086 Rīks T05-frāzes TSimovisi0.010-23-40-129.5135,53100000.01723-24-420421000.002525-25420421000.00252020244.5252525252525420421000-242525202444.5252525252525252525252525252525252525” 4,5100000.0024 26-27-420421000.4227-28421000.4228-29034,534,5100000,003429-30-420421000.4230-31421000.4231-320-24.524,5100000.002432-33-4AR20421423423423423423423423423423AIUS -04095103.07100000.0103Total7.330.18Auto cycle time7.52

Iestatījumam B: Tc.a=10,21; =0,1; =0 min. Tālvadība.

Laiks organizatoriskām un Apkope darba vieta, atpūta un personīgās vajadzības ir norādītas procentos no darbības laika [4, 16. karte]:

Visbeidzot, gabala laika norma ir vienāda ar:

Tsh \u003d (7,52 + 10,21 + 0,1 + 0,1) * (1 + 0,08) \u003d 19,35 min.

CNC mašīnas sagatavošanas un beigu laiku nosaka pēc formulas:

Tpz \u003d Tpz1 + Tpz2 + Tpz3,

kur Тпз1 ir organizatoriskās apmācības laika norma;

Tpz2 - mašīnas, armatūras, instrumenta, programmatūras ierīču iestatīšanas laika norma, min;

Tpz3 - izmēģinājuma apstrādes laika norma.

Sagatavošanās-fināla laika aprēķins ir parādīts 5.8. tabulā.

Tabula 5.8. Sagatavošanās-fināla laika struktūra

№ p / p Darba saturs Laiks, min 1. Organizācijas sagatavošana 9,0 + 3,0 + 2,0 Kopā Tpz 114,0 Iekārtas, armatūras, instrumentu, programmatūras ierīču regulēšana 2. Iestatiet iekārtas sākotnējos apstrādes režīmus 0,3 * 3 = 0,93 Instalējiet kārtridžs 4, 04. Instalējiet griezējinstrumentus 1.0 * 2 = 2.05. Ievadiet programmu CNC sistēmas atmiņā 1.0 Kopā Tpz 210.96. Detaļas: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k \u003d Tsht + Tpz \u003d 19,35 + \u003d 19,41 min.

6. Tehnoloģiskā procesa metroloģiskais nodrošinājums

Mūsdienu mašīnbūves ražošanā detaļu ģeometrisko parametru kontrole to ražošanas laikā ir obligāta. Kontroles operāciju veikšanas izmaksas būtiski ietekmē inženiertehnisko izstrādājumu pašizmaksu, un to novērtējuma precizitāte nosaka saražotās produkcijas kvalitāti. Veicot tehniskās kontroles darbības, ir jānodrošina mērījumu vienveidības princips - mērījumu rezultātiem jābūt izteiktiem legālās vienībās un mērījumu kļūdai jābūt zināmai ar noteiktu varbūtību. Kontrolei jābūt objektīvai un uzticamai.

Ražošanas veids - sērijveida - nosaka kontroles formu - rasējumā norādīto parametru selektīva statistiskā kontrole. Izlases lielums ir 1/10 no partijas lieluma.

Universālie mērinstrumenti to zemo izmaksu dēļ tiek plaši izmantoti visu veidu ražošanā.

Nošķelšanās kontrole tiek veikta ar īpašiem mērinstrumentiem: veidnēm. Mērīšanas metode pasīvais, kontakta, tiešās pārnēsājamais mērinstruments. Ārējās cilindriskās virsmas vadība tiek veikta ar indikatora kronšteinu uz statīva SI-100 GOST 11098.

Ārējo gala virsmu kontroli raupjēšanas un pusapdares stadijās veic ShTs-11 GOST 166, bet apdares un paaugstinātas precizitātes posmos ar īpašu veidni.

Nelīdzenuma kontrole raupjuma un pusapdares stadijās tiek veikta pēc raupjuma paraugiem GOST 9378. Mērīšanas metode ir pasīvā kontakta salīdzinošais, pārnēsājams mērinstruments. Nelīdzenuma kontrole apdares stadijā tiek veikta ar interferometru MII-10. Mērīšanas metode pasīvā kontakta, pārnēsājams mērinstruments.

Galīgo kontroli uzņēmumā veic tehniskās kontroles nodaļa.

7. Procesu sistēmas drošība

1 Vispārīgi noteikumi

Tehnoloģiskās dokumentācijas izstrādei, tehnoloģisko procesu organizēšanai un ieviešanai jāatbilst GOST 3.1102 prasībām. Griešanā izmantotajām ražošanas iekārtām jāatbilst GOST 12.2.003 un GOST 12.2.009 prasībām. Griešanas ierīcēm jāatbilst GOST 12.2.029 prasībām. Maksimālā pieļaujamā vielu koncentrācija, kas veidojas griešanas laikā, nedrīkst pārsniegt GOST 12.1.005 un Krievijas Veselības ministrijas normatīvajos dokumentos noteiktās vērtības.

2 Prasības tehnoloģiskajiem procesiem

Griešanas procesa drošības prasības jānosaka tehnoloģiskajos dokumentos saskaņā ar GOST 3.1120. Apstrādājamo detaļu uzstādīšana un gatavo detaļu noņemšana iekārtas darbības laikā ir atļauta, izmantojot īpašas pozicionēšanas ierīces, kas nodrošina darbinieku drošību.

3 Prasības izejvielu, sagatavju, pusfabrikātu, dzesēšanas šķidrumu, gatavo detaļu, ražošanas atkritumu un instrumentu uzglabāšanai un transportēšanai

Drošības prasības abrazīvo un CBN instrumentu transportēšanai, uzglabāšanai un ekspluatācijai saskaņā ar GOST 12.3.028.

Iepakojums detaļu, sagatavju un ražošanas atkritumu transportēšanai un uzglabāšanai saskaņā ar GOST 14.861, GOST 19822 un GOST 12.3.020.

Preču iekraušana un izkraušana - saskaņā ar GOST 12.3.009, preču pārvietošana - saskaņā ar GOST 12.3.020.

4 Drošības prasību ievērošanas uzraudzība

Drošības prasību atspoguļojuma pilnīgums ir jākontrolē visos tehnoloģisko procesu attīstības posmos.

Trokšņa parametru kontrole darba vietās - saskaņā ar GOST 12.1.050.

Šajā kursa projektā tika aprēķināts produkcijas apjoms un ierobežots ražošanas veids. Zīmējuma pareizība tiek analizēta, ņemot vērā atbilstību spēkā esošajiem standartiem. Tika izstrādāts detaļu apstrādes maršruts, izvēlēts aprīkojums, griezējinstrumenti un armatūra. Tiek aprēķināti darba izmēri un sagataves izmēri. Tiek noteikti griešanas apstākļi un laika norma virpošanai. Tiek izskatīti jautājumi par metroloģisko atbalstu un drošības pasākumiem.

Literatūra

1. Tehnologa rokasgrāmata par automātiskajām līnijām. /A.G. Kosilova, A.G. Ļkovs, O.M. Deev un citi; Ed. A.G. Kosilova. - M: Mashinostroenie, 1982.
2. Mašīnbūvētāja tehnologa rokasgrāmata./ Red. A.G. Kosilova un R.K. Meščerjakova. - M.: Mashinostroenie, 1985.
3. Timofejevs V.N. Lineāro darbības izmēru aprēķins un to racionālais iestatījums. Apmācība. Gorkijs: GPI, 1978.
4. Gorbacevičs A.F., Shkred V.A. Inženiertehnoloģiju kursa projektēšana: [Mašīnbūves mācību grāmata. speciālists. universitātes]. - Mn.: Augstāk. skola, 1983.
5. Metāla griešanas režīmi: Rokasgrāmata / Red. Yu.V. Baranovskis.- M.: Mashinostroyeniye, 1995.
6. Agregātu mašīnu un automātisko līniju vienotas sastāvdaļas un daļas. Direktoriju katalogs.
7. Vispārīgi mašīnbūves standarti laika un griešanas apstākļiem, lai standartizētu darbu masveida ražošanā. 2 daļās. - M.: Ekonomika, 1990.g
8. Ordinarcevs I.A., Filipovs G.V., Ševčenko A.N. Toolmaker's Handbook./ Red. ed. I.A. Ordinartseva - L .: Mashinostroenie, 1987.
9. GOST 16085-80 Mērinstrumenti virsmu atrašanās vietas kontrolei.
10. GOST 14.202 - 73. Noteikumi izstrādājumu dizaina izgatavojamības nodrošināšanai. - M. Standartu izdevniecība, 1974. gads.
11. Zazerskis V.I. Žolnerčiks S.I. Detaļu apstrādes tehnoloģija darbgaldos ar programmas vadību. - L. Inženierzinātnes, 1985.g.
12. Orlovs P.I. Dizaina pamati. Grāmatas 1,2,3.- M. Mashinostroenie, 1977.g.
13. Mašīnbūves rūpnīcas kontroliera rokasgrāmata. Pielaides, nosēšanās, lineārie mērījumi. Ed. A.I. Jakuševs. Ed. 3.-M. Inženierzinātnes, 1985. gads.
14. Kvotu aprēķins: metode. instrukcijas praktisko darbu un sadaļu īstenošanai kursu un diplomprojektos visu izglītības formu inženierzinātņu specialitāšu studentiem / NSTU; Sastāvs: D.S. Pahomovs, N, Novgoroda, 2001. 24 lpp.
15. Metelevs B.A., Kuļikova E.A., Tudakova N.M. Mašīnbūves tehnoloģija, 1.,2.daļa: Izglītības un metodisko materiālu komplekts; Ņižņijnovgorodas Valsts tehniskā universitāte Ņižņijnovgoroda, 2007 -104p.

16. Metelevs B.A. Pamatnoteikumi apstrādes veidošanai uz metāla griešanas mašīnas: mācību grāmata / B.A. Meteļevs - NSTU. Ņižņijnovgoroda, 1998

Apmācība

Nepieciešama palīdzība tēmas apguvē?

Mūsu eksperti konsultēs vai sniegs apmācību pakalpojumus par jums interesējošām tēmām.
Iesniedziet pieteikumu norādot tēmu tieši tagad, lai uzzinātu par iespēju saņemt konsultāciju.

Nosūtiet savu labo darbu zināšanu bāzē ir vienkārši. Izmantojiet zemāk esošo veidlapu

Studenti, maģistranti, jaunie zinātnieki, kuri izmanto zināšanu bāzi savās studijās un darbā, būs jums ļoti pateicīgi.

Ievads

1. Tehnoloģiskā daļa

1.3. Tehnoloģiskās darbības apraksts

1.4 Izmantotais aprīkojums

2. Norēķinu daļa

2.1. Apstrādes režīmu aprēķins

2.2. Saspiedes spēka aprēķins

2.3. Piedziņas aprēķins

3. Dizaina daļa

3.1 Armatūras konstrukcijas apraksts

3.2. Ierīces darbības apraksts

3.3. Armatūras rasējuma tehnisko prasību izstrāde

Secinājums

Bibliogrāfija

Pielietojums (montāžas rasējuma specifikācija)

Ievads

Tehnoloģiskā bāze ir vissvarīgākais faktors veiksmīgai tehnikas progresa īstenošanai mašīnbūvē. Pašreizējā mašīnbūves attīstības stadijā ir nepieciešams nodrošināt jaunu produktu veidu izlaides strauju pieaugumu, to atjaunošanas paātrināšanu un ražošanas ilguma samazināšanos. Darba ražīguma palielināšanas uzdevumu mašīnbūvē nevar atrisināt, tikai nododot ekspluatācijā pat vismodernākās iekārtas. Tehnoloģisko iekārtu izmantošana veicina darba ražīguma pieaugumu mašīnbūvē un orientē ražošanu uz intensīvām tās darbības metodēm.

Galveno tehnoloģisko iekārtu grupu veido armatūra mehāniskās montāžas ražošanai. Ierīces mašīnbūvē sauc par palīgierīcēm tehnoloģiskajām iekārtām, ko izmanto apstrādes, montāžas un kontroles darbībās.

Ierīču izmantošana ļauj: novērst sagatavju marķējumu pirms apstrādes, palielināt tā precizitāti, palielināt darba ražīgumu darbībās, samazināt ražošanas izmaksas, atvieglot darba apstākļus un nodrošināt tā drošību, paplašināt iekārtu tehnoloģiskās iespējas, organizēt vairāku mašīnu apkopi, piemērot tehniski pamatotus laika standartus, samazināt ražošanai nepieciešamo strādnieku skaitu.

Efektīvas metodes, kas paātrina un samazina armatūras projektēšanas un ražošanas izmaksas, ir apvienošana, normalizācija un standartizācija. Normalizācija un standartizācija nodrošina ekonomisku efektu visos ierīču izveides un izmantošanas posmos.

1. Tehnoloģiskā daļa

1.1. Daļas mērķis un apraksts

Daļa “Adapteris” paredzēta, lai savienotu elektromotoru ar pārnesumkārbas korpusu un aizsargātu motora vārpstas savienojumu ar pārnesumkārbas vārpstu no iespējamiem mehāniskiem bojājumiem.

Adapteris ir uzstādīts pārnesumkārbas korpusa caurumā ar gludu cilindrisku virsmu ar diametru 62h9 un piestiprināts ar četrām skrūvēm caur caurumiem ar diametru 10 + 0,36. Caurumā 42H9 ir ​​uzstādīta aproce, un četri caurumi ar diametru 3 + 0,25 kalpo, ja nepieciešams, tās demontāžai. Caurums ar diametru 130H9 ir ​​paredzēts elektromotora savienojošā atloka atrašanās vietas noteikšanai, bet rieva ar diametru 125-1 ir paredzēta savienojuma atloka uzstādīšanai, kas savieno elektromotoru ar adapteri. Savienojumi atrodas caurumā ar diametru 60 + 0,3, un divas rievas 30x70 mm ir paredzētas savienojumu stiprināšanai un regulēšanai uz vārpstām.

Adaptera daļa ir izgatavota no tērauda 20, kam ir šādas īpašības: Tērauds 20 - ogleklis, strukturāls, kvalitatīvs, karbons? 0,20%, pārējais ir dzelzs (sīkāk tērauda 20 ķīmiskais sastāvs ir norādīts 1. tabulā, un mehāniskās un fizikālās īpašības 2. tabulā)

1. tabula. Oglekļa konstrukcijas tērauda ķīmiskais sastāvs 20 GOST 1050 - 88

Oglekļa tēraudā bez oglekļa vienmēr ir arī silīcijs, mangāns, sērs un fosfors, kas atšķirīgi ietekmē tērauda īpašības.

Tērauda pastāvīgos piemaisījumus parasti satur šādās robežās (%): silīcijs līdz 0,5; sērs līdz 0,05; mangāns līdz 0,7; fosfors līdz 0,05.

b Palielinoties silīcija un mangāna saturam, palielinās tērauda cietība un izturība.

l Sērs ir kaitīgs piemaisījums, tas padara tēraudu trauslu, samazina elastību, izturību un izturību pret koroziju.

Fosfors piešķir tēraudam aukstu trauslumu (trauslumu normālā un zemā temperatūrā)

2. tabula. Tērauda mehāniskās un fizikālās īpašības 20 GOST 1050-88

у вр - pagaidu stiepes izturība (stiepes izturība

stiepšanās);

y t - tecēšanas robeža;

d 5 - pagarinājums;

a n - triecienizturība;

w - relatīvā sašaurināšanās;

HB - Brinela cietība;

g - blīvums;

l - siltumvadītspēja;

b - lineārās izplešanās koeficients

1.2 Detaļas (maršruta) ražošanas tehnoloģiskais process

Daļa tiek apstrādāta operācijās:

010 Pagrieziena darbība;

020 Pagrieziena darbība;

030 Pagrieziena darbība;

040 Frēzēšana;

050 Urbšanas darbība.

1.3. Tehnoloģiskās darbības apraksts

030 Pagrieziena darbība

Asināt virsmu tīru

1.4 Izmantotais aprīkojums

Mašīna 12K20F3.

Mašīnas parametri:

1. lielākais diametrs apstrādāta sagatave:

virs gultas: 400;

virs suporta: 220;

2. Lielākais stieņa diametrs, kas iet caur vārpstas caurumiem: 20;

3. Apstrādājamās detaļas lielākais garums: 1000;

4. Vītnes solis:

metrika līdz 20;

colla, diegu skaits collā: - ;

modulārais, modulis: - ;

5. Vītnes solis:

piķis, piķis: - ;

6. Vārpstas apgriezienu skaits, apgr./min.: 12,5 - 2000;

7. Vārpstas apgriezienu skaits: 22;

8. Lielākā suporta kustība:

gareniski: 900;

šķērsvirziena: 250;

9. Suporta padeve, mm/apgr. (mm/min):

gareniski: (3 - 1200);

šķērsvirziena: (1,5 - 600);

10. Padeves soļu skaits: B/s;

11. Balsta ātras kustības ātrums, mm/min:

gareniski: 4800;

šķērsvirziena: 2400;

12. Galvenās piedziņas elektromotora jauda, ​​kW: 10;

13. Kopējie izmēri (bez CNC):

garums: 3360;

platums: 1710;

augstums: 1750;

14. Masa, kg: 4000;

1.5. Shēma sagataves pamatošanai uz darbību

1. attēls - detaļu pamatojuma diagramma

virsma A - stiprinājums ar trim atskaites punktiem: 1,2,3;

virsma B - dubultā vadotne ar diviem atskaites punktiem: 4.5.

2. Norēķinu daļa

2.1. Apstrādes režīmu aprēķins

Apstrādes režīmus nosaka divas metodes:

1. Statistikas (saskaņā ar tabulu)

2. Analītiskā metode pēc empīriskām formulām

Griešanas nosacījumu elementi ietver:

1. Griešanas dziļums - t, mm

kur di1 ir virsmas diametrs, kas iegūts iepriekšējā pārejā, mm;

virsmas didiametrs noteiktā pārejā, mm;

kur Zmax ir maksimālā apstrādes pielaide.

t griežot un rievojot ir vienāds ar griezēja platumu t=H

2. Padeve - S, mm/apgr.

3. Griešanas ātrums-V, m/min.

4. Vārpstas apgriezienu skaits, n, apgr./min;

Noteikt apstrādes režīmus virpošanai virsmas ārējā pagriešanas O62h9 -0,074 apdares operācijai, noteikt griešanas spēku Pz, galveno apstrādes laiku To un iespēju veikt šo darbību uz dotās mašīnas.

Sākotnējie dati:

1. Mašīna 16K20F3

2. Saņemtie parametri: O62h9 -0,074; Lobr \u003d 18 + 0,18; raupjums

3.Rīks: vilces griezējs, c = 90?; c1 = 3?; r = 1 mm; L=170;

H2B = 20-16; T15K6; pretestība T 60 min.

4. Materiāls: tērauds 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);

Darba process

1. Nosakiet griešanas dziļumu: ;

kur Zmax - maksimālā pielaide apstrādei; mm;

2. Plūsma tiek izvēlēta pēc tabulām, direktorijiem: ; (aptuveni).

Stab = 0,63, ņemot vērā korekcijas koeficientu: Ks = 0,48;

(t. uz dvr \u003d 410 MPa);

S = Stab? Ks; S \u003d 0,63? 0,45 \u003d 0,3 mm / apgr.;

3. Griešanas ātrums.

kur C v - koeficients; x, y, m - eksponenti. .

C v = 420; m = 0,20; x = 0,15; y=0,20;

T - instrumenta kalpošanas laiks; T = 60 min;

t - griezuma dziļums; t = 0,75 mm;

S - barība; S = 0,3 mm/apgr.;

kur K V ir korekcijas koeficients, kas ņem vērā īpašus apstrādes apstākļus.

K V \u003d K mv? Uz nv? K un v ? uz mv ;

kur K mv ir koeficients, kas ņem vērā apstrādājamā materiāla fizikālo un mehānisko īpašību ietekmi uz griešanas ātrumu.

Tēraudam

K mv \u003d K r? n v ;

n v = 1,0; K r = 1,0; K mv \u003d 1? = 1,82;

K nv - koeficients, ņemot vērā sagataves virsmas stāvokļa ietekmi; .

K un v - koeficients, ņemot vērā materiāla instrumenta ietekmi uz griešanas ātrumu. .

K V \u003d 1,82? 1.0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1,82? 450 m/min;

4. Vārpstas apgriezienu skaitu nosaka pēc formulas:

N = ; n = apgr./min

Lai palielinātu instrumenta kalpošanas laiku, mēs ņemam n = 1000 apgr./min.

5. Nosakiet faktisko griešanas ātrumu:

V f = ; V f = = 195 m/min;

6. Griešanas spēku nosaka:

P z pēc formulas; .

P z = 10? Cp? t x ? S y ?Vf n ? K p ;

kur C p ir konstante;

x, y, n - eksponenti; .

t - griešanas dziļums, mm;

S - padeve, mm/apgr.;

V - faktiskais griešanas ātrums, m/min;

C p = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15;

K p \u003d 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p \u003d 406? K p ;

K p - korekcijas koeficients; .

K p \u003d K kungs? K c r? K g r? K l r? K rr;

kur K mr ir koeficients, kas ņem vērā apstrādājamā materiāla kvalitātes ietekmi uz spēka atkarībām. .

K mr =; n=0,75; K mp =;

K c p; K g p; K l r; K rr; - korekcijas koeficienti, kas ņem vērā instrumenta griešanas daļas ģeometrisko parametru ietekmi uz griešanas spēka komponentiem

K c p = 0,89; K g p = 1,0; K l p = 1,0; Krr = 0,93;

K p \u003d 0,85? 0,89? 1.0? 1.0? 0,93 = 0,7;

Pz = 406? 0,7 = 284 H;

7. Pārbaudiet mašīnas vārpstas jaudas griešanas nosacījumus, šim nolūkam griešanas jaudu nosaka pēc formulas:

kur Pz ir griešanas spēks; m;

V - faktiskais griešanas ātrums; m/min;

60?1200 - konversijas koeficients;

Kz = 406?0,7 = 284 N;

Mēs nosakām N uz mašīnas vārpstas, ņemot vērā koeficientu noderīga darbība; efektivitāte (h);

N sp. = N dv. ?h;

kur N w - jauda uz vārpstas; kW;

N dv - mašīnas elektromotora jauda; kW;

N dv 16K20F3 = 10kW;

Z - metāla griešanas mašīnām; 0,7/0,8;

N w = 10? 0,7 = 7 kW;

Secinājums

Jo nosacījums N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Nosakiet galveno laiku pēc formulas:

kur L aprē. - paredzamais apstrādes ilgums; mm;

Kas tiek aprēķināts pēc formulas:

L aprēķins \u003d lbr + l 1 + l 2 + l 3;

kur lbr ir apstrādātās virsmas garums; mm (lobr = 18 mm);

l 1 +l 2 - instrumenta padeves vērtība un pārskrējiena vērtība; mm; (vienāds ar vidēji 5 mm);

l 3 - papildu garums testa mikroshēmu ņemšanai. (jo apstrāde notiek automātiskajā režīmā, tad l 3 = 0);

i - piespēļu skaits;

T o = = 0,07 min;

Visus iepriekš iegūtos rezultātus apkopojam tabulā;

1. tabula. Apstrādes parametri virpošanas darbībai

2.2. Saspiedes spēka aprēķins

Armatūras konstrukcijas shēma ir diagramma, kurā attēloti visi spēki, kas iedarbojas uz sagatavi: griešanas spēks, griezes moments, iespīlēšanas spēks. Armatūras konstrukcijas shēma ir parādīta 2. attēlā.

2. attēls

Ierīces dizaina diagramma ir vienkāršots ierīces attēls ar tās galvenajiem elementiem.

Spēkiem, kas tiek pielikti uz sagatavi, ir jānovērš iespējama sagataves atdalīšanās, nobīde vai rotācija griešanas spēku ietekmē un jānodrošina uzticama sagataves nostiprināšana visā apstrādes laikā.

Sagataves saspiešanas spēku ar šo stiprinājuma metodi nosaka pēc šādas formulas:

kur n ir nūju skaits.

f - berzes koeficients uz skavas darba virsmas f=0,25

Рz - griešanas spēks Рz =284 N

K - drošības koeficients, ko nosaka pēc formulas:

kur K0 - garantētās drošības koeficients, K0=1,5;

K1 - korekcijas koeficients, ņemot vērā

daļas virsmas skats, K1=1;

K2 - korekcijas koeficients, kas ņem vērā griešanas spēka pieaugumu, kad griezējinstruments kļūst blāvs, K2 = 1,4;

K3 - korekcijas koeficients, kas ņem vērā griešanas spēka palielināšanos, apstrādājot detaļas neregulāras virsmas (šajā gadījumā tās nav);

K4 - korekcijas koeficients, ņemot vērā iespīlēšanas spēka nekonsekvenci, atšķiras ar ierīces jaudas piedziņu K4=1;

K5 - korekcijas koeficients, ņemot vērā roktura atrašanās vietas ērtības pakāpi manuālajās iespīlēšanas ierīcēs (šajā gadījumā nav);

K6 ir korekcijas koeficients, kas ņem vērā saskares vietas nenoteiktību starp sagatavi un atbalsta elementiem ar lielu atbalsta virsmu, K6 = 1,5.

Tā kā koeficienta K vērtība ir mazāka par 2,5, tad tiek pieņemta iegūtā vērtība 3,15.

2.3. Jaudas piedziņas aprēķins

Tā kā sagataves iespīlēšana tiek veikta bez starpsaites, spēks uz stieni būs vienāds ar sagataves saspiešanas spēku, tas ir

Divkāršās darbības pneimatiskā cilindra diametru, ja gaiss tiek piegādāts bez stieņa, nosaka pēc šādas formulas:

kur p - saspiesta gaisa spiediens, p=0,4 MPa;

d - stieņa diametrs.

Tiek pieņemts, ka pneimatiskā cilindra diametrs ir 150 mm.

Kāta diametrs būs 30 mm.

Faktiskais spēks uz stieņa:

3. Dizaina daļa

3.1. Ierīces konstrukcijas un darbības apraksts

Zīmējumā parādīts plānsienu atloku bukses aksiālās iespīlēšanas pneimatiskās ierīces dizains. Uzmava ir centrēta pie korpusa 1 piestiprinātā diska 7 padziļinājumā un ir nostiprināta gar asi ar trim svirām 6, kas novietotas uz ass 5. Sviras iedarbina ar stieni, kas savienots ar skrūvi 2, kuru kustinot tas pārvietojas pa sviru 4 kopā ar svirām 6, nostiprinot apstrādājamo detaļu. Kad vilce virzās no kreisās puses uz labo pusi, skrūve 2 ar uzgriezni 3 pārvieto sviru 4 ar svirām 6 uz sāniem. Pirksti, uz kuriem ir uzstādītas sviras 6, slīd pa diska 7 slīpajām rievām un tādējādi. , kad apstrādātā sagatave ir atsprādzēta, tās nedaudz paceļas, ļaujot atbrīvot apstrādāto detaļu un uzstādīt jaunu sagatavi .

Secinājums

Armatūra ir tehnoloģisks instruments, kas paredzēts darba objekta vai instrumenta uzstādīšanai vai vadīšanai tehnoloģiskās darbības laikā.

Ierīču izmantošana palīdz paaugstināt apstrādes precizitāti un produktivitāti, detaļu kontroli un izstrādājumu montāžu, nodrošina tehnoloģisko procesu mehanizāciju un automatizāciju, pazeminot darbu kvalifikāciju, paplašinot iekārtu tehnoloģiskās iespējas un paaugstinot darba drošību. Armatūras izmantošana var ievērojami samazināt uzstādīšanas laiku un tādējādi palielināt procesa produktivitāti, ja objekta uzstādīšanas laiks ir proporcionāls galvenajam procesa laikam.

Detaļas apstrādes laika samazināšanos, darba ražīguma pieaugumu nodrošināja speciāla darbgalda - kasetnes ar pneimatisko skavu - izstrāde.

Bibliogrāfija

1. Filonovs, I.P. Tehnoloģisko procesu projektēšana mašīnbūvē: mācību grāmata augstskolām / I.P. Filonovs, G.Ya. Beļajevs, L.M. Kozhuro un citi; Zem kopsummas ed. I.P. Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 lpp.

2. Pavlovs, V.V. Tehnoloģiskās projektēšanas galvenie uzdevumi: Studiju ceļvedis / V.V.Pavlovs, M.V.

3. References tehnologs-mašīnbūvētājs. T. 1 / Red. A. M. Dalskis, Kosilova A. G., Meshcheryakova R. K., Suslova A. G., - 5. izdevums, pārskatīts. un papildu .- M .: Mashinostroenie -1, 2001.- 912s., ill.

4. References tehnologs-mašīnbūvētājs. T.2 / Red. Daļskis A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meščerjakova R.K. - 5. izdevums, pārskatīts. un papildu -M.: Mashinostroenie-1, 2001.- 944s .. ill.

5. Suslovs, A.G. Mašīnbūves tehnoloģija: Mācību grāmata universitāšu inženierzinātņu specialitāšu studentiem - M .: Mashinostroenie, 2004. - 400 lpp.

6. Žukovs, E.L. Inženiertehnoloģija: mācību grāmata vidusskolām / E.L. Žukovs, I.I. Kozars, S.L. Muraškins un citi; Ed. S.L. Muraškins. - M.: pabeigt skolu, 2003.

1. grāmata: Mašīnbūves tehnikas pamati - 278 lpp.

Grāmata. 2. Mašīnu detaļu ražošana - 248 lpp.

7. Skhirtladze, A.G. Mašīnbūves nozaru tehnoloģiskais aprīkojums / A.G. Skhirtladze, V.Ju. Novikovs; Ed. Yu.M. Solomentevs - 2. izdevums, pārstrādāts. un papildu - M.: Augstskola, 2001. - 407 lpp.

9. Vispārīgie mašīnbūves standarti laika un griešanas nosacījumiem darbam ar universālajām un daudzfunkcionālajām mašīnām ar ciparu vadību. 2. daļa. Griešanas režīmu standarti. - M .: Ekonomika, 1990.

8. Skhirtladze, A. G. Vispārējais mašīnu operators: Mācību grāmata prof. studijas, iestādes / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu. - 3rd ed., ster. - M.: Augstskola, 2001. - 464 lpp.

11. Pris, N. M. Mašīnbūves pamati un pamati: Metodiskie norādījumi praktisko vingrinājumu veikšanai kursā "Mašīnbūves tehnoloģijas pamati" speciālo dienas un vakara nodaļu studentiem. 120100 "Mašīnbūves tehnoloģija" / N. M. Pris. - N.Novgoroda.: NSTU, 1998. - 39 lpp.

Līdzīgi dokumenti

Adaptera izejas apjoma un ražošanas veida noteikšana. Detaļas apstrādes tehnoloģiskā procesa izstrāde. Iekārtu, griezējinstrumentu un armatūras izvēle. Sagataves izmēru, griešanas apstākļu un virpošanas darbību laika normu aprēķins.

kursa darbs, pievienots 17.01.2015


Mehāniskās montāžas ražošanas iekārtas kā galvenā tehnoloģisko iekārtu grupa. Priekšējais panelis: daļa no mehānisma, kas kalpo, lai novērstu netīrumu un putekļu iekļūšanu tā iekšējā dobumā. Detaļas (maršruta) izgatavošanas tehnoloģiskais process.

kursa darbs, pievienots 21.10.2009


Daļas "Bušs" strukturālā un tehnoloģiskā analīze. Sagataves veida izvēle un pamatojums, tā izgatavošanas metode. Iekārtas izvēle un tās īpašības. Apstrādes režīma aprēķins un pagriešanas darbības normalizēšana. Darbgaldu dizains.

kursa darbs, pievienots 21.02.2016


Daļas "Adapteris" dizaina analīze. Daļu skiču analīzes dati. Oriģinālās sagataves iegūšanas metodes noteikšana, savstarpējās darbības pielaide. Sagataves izmēru noteikšana. Griešanas režīmu aprēķins. Puma 2100SY iekārtas raksturojums. Collet.

diplomdarbs, pievienots 23.02.2016


Daļas izgatavošanas tehnoloģiskā pamatprocesa analīze. Tehnoloģiskās apstrādes maršruta izstrāde. Pielaides un starppārejas izmēru aprēķins, darbgaldi un tā savilkšanas spēks, darbnīcu platības un ēkas būvelementu izvēle.

diplomdarbs, pievienots 30.05.2013


Sagataves iegūšana un trases tehnoloģiskā procesa projektēšana detaļas apstrādei. Darbgalda oficiālais mērķis, tā koncepcijas izstrāde. Jaudas piedziņas fiksācijas spēka un parametru aprēķins.

kursa darbs, pievienots 14.09.2012


Detaļas lietošanas mērķa, materiāla fizikālo un mehānisko īpašību analīze. Ražošanas veida izvēle, detaļas izgatavošanas tehnoloģiskā procesa organizēšanas forma. Virsmas apstrādes un detaļu izgatavošanas tehnoloģiskā maršruta izstrāde.

kursa darbs, pievienots 22.10.2009


Uzņēmumā strādājošās detaļas "Vāks" ražošanas pamattehnoloģiskā procesa pilnveidošana, lai samazinātu ražošanas pašizmaksu un uzlabotu kvalitāti. Sfēras radiālās izskrējiena vadības ierīces aprēķins un projektēšana.

kursa darbs, pievienots 02.10.2014


"Adaptera" tipa daļas izgatavošanas tehnoloģiskā procesa izstrāde. Kriogēnās-vakuuma uzstādīšanas apraksts. Sašķidrinātā hēlija transportēšana. Tālvadības vārsta ar elektropneimatisko pozicionētāju dizains un darbības princips.

diplomdarbs, pievienots 13.02.2014


Tikšanās un specifikācijas vārpstas ražošanai. Sagataves izgatavošanas tehnoloģiskais process. Detaļas sildīšanas un dzesēšanas režīma noteikšana. provizorisks termiskā apstrāde detaļas. Darbgaldu aprēķins un projektēšana.

(3000 )

Detaļas "Adapteris"

ID: 92158
Augšuplādes datums: 2013. gada 24. februāris
Pārdevējs: Hautamjaks ( Rakstiet, ja ir kādi jautājumi)

Darba veids: Diploms un ar to saistīti
Failu formāti: T-Flex CAD, Microsoft Word
Izīrē izglītības iestādē: Ri(F)MGOU

Apraksts:
Daļa “Adapteris” tiek izmantota dziļurbjmašīnā RT 265, ko ražo OJSC RSZ.
Tas ir paredzēts griezējinstrumenta stiprināšanai pie "kāta", kas ir fiksēta ass, kas fiksēta mašīnas aizmugurējā daļā.
Strukturāli "Adapteris" ir revolūcijas korpuss, un tam ir taisnstūra trīs palaišanas iekšējā vītne griezējinstrumenta stiprināšanai, kā arī taisnstūrveida ārējā vītne savienošanai ar "Stumbu". Caurums "Adapterā" kalpo:
skaidu un dzesēšanas šķidruma noņemšanai no griešanas zonas, urbjot aklos caurumus;
dzesēšanas šķidruma padevei griešanas zonā, urbjot caurumus.
Proti, trīs palaišanas vītnes izmantošana ir saistīta ar to, ka apstrādes procesā, lai ātri nomainītu instrumentu, ir nepieciešams ātri noskrūvēt vienu instrumentu un ietīt otru "Adaptera" korpusā.
Daļai "Adapteris" sagatave ir velmēta tērauda ATs45 TU14-1-3283-81.

SATURS
lapa
Ievads 5
1 Analītiskā daļa 6
1.1. Daļas mērķis un dizains 6
1.2. Izgatavojamības analīze 7
1.3. Daļas materiāla fizikālās un mehāniskās īpašības 8
1.4 Tehnoloģiskā pamatprocesa analīze 10
2 11. tehnoloģiskā daļa
2.1. Ražošanas veida noteikšana, sākuma partijas lieluma aprēķināšana 11
2.2 Sagataves iegūšanas veida izvēle 12
2.3. Minimālās apstrādes pielaides aprēķins 13
2.4. Svara precizitātes koeficienta aprēķins 17
2.5 Ekonomiskais pamatojums sagataves izvēle 18
2.6. Procesa plānošana 20
2.6.1. Vispārīgie noteikumi 20
2.6.2. TP 20 izpildes secība un secība
2.6.3. Jaunā tehnoloģiskā procesa maršruts 20
2.6.4 Aprīkojuma izvēle, tehnoloģisko iespēju apraksts
un specifikācijas mašīnas 21
2.7. Pamatošanas metodes pamatojums 25
2.8 Stiprinājumu izvēle 25
2.9. Griešanas instrumentu izvēle 26
2.10. Griešanas datu aprēķins 27
2.11 Gabala un gabala aprēķins - aprēķina laiks 31
2.12. Īpašs jautājums par inženiertehnoloģiju 34
3 Dizaina 43. daļa
3.1 Stiprinājuma apraksts 43
3.2 Stiprinājumu aprēķins 44
3.3. Griezējinstrumenta apraksts 45
3.4. Vadības ierīces apraksts 48
4. Mašīnu darbnīcas aprēķins 51
4.1 Darbnīcas nepieciešamā aprīkojuma aprēķins 51
4.2. Darbnīcas ražošanas platības noteikšana 52
4.3 Nepieciešamā darbinieku skaita noteikšana 54
4.4. Konstruktīva risinājuma izvēle industriālajai ēkai 55
4.5 Apkalpošanas telpu projektēšana 56
5. Dizaina risinājumu drošība un videi draudzīgums 58
5.1. Analīzes objekta raksturojums 58
5.2. Projekta vietas iespējamā apdraudējuma analīze
mašīnu darbnīca strādniekiem un vide 59
5.2.1. Iespējamo apdraudējumu un kaitīgās ražošanas analīze
faktori 59
5.2.2. Semināra ietekmes uz vidi analīze 61
5.2.3. Notikuma iespējamības analīze
ārkārtas situācijas 62
5.3 Telpu un ražošanas klasifikācija 63
5.4. Nodrošināt drošu un sanitāro stāvokli
higiēnas apstākļi darbs veikalā 64
5.4.1. Pasākumi un drošības pasākumi 64
5.4.1.1. Ražošanas procesu automatizācija 64
5.4.1.2. Iekārtas atrašanās vieta 64
5.4.1.3. Bīstamu zonu norobežošana, aizliegta,
drošības un bloķēšanas ierīces 65
5.4.1.4. Elektriskās drošības nodrošināšana 66
5.4.1.5 Atkritumu izvešana veikalā 66
5.4.2. Ražošanas pasākumi un līdzekļi
sanitārija 67
5.4.2.1. Mikroklimats, ventilācija un apkure 67
5.4.2.2. Rūpnieciskais apgaismojums 68
5.4.2.3. Aizsardzība pret troksni un vibrāciju 69
5.4.2.4. Papildu sanitārās telpas
telpas un to iekārtošana 70
5.4.2.5. Individuālie aizsardzības līdzekļi 71
5.5. Pasākumi un līdzekļi vides aizsardzībai
vide no projektētās mašīnbūves darbnīcas ietekmes 72
5.5.1. Cieto atkritumu apsaimniekošana 72
5.5.2. Izplūdes gāzu attīrīšana 72
5.5.3. Tīrīšana Notekūdeņi 73
5.6. Pasākumi un līdzekļi, lai nodrošinātu
drošība ārkārtas situācijās 73
5.6.1. Ugunsdrošība 73
5.6.1.1. Ugunsdrošības sistēma 73
5.6.1.2. Ugunsdrošības sistēma 74
5.6.2. Zibensaizsardzības nodrošināšana 76
5.7. Inženiertehniskā attīstība, lai nodrošinātu
darba drošība un vides aizsardzība 76
5.7.1 Kopējā apgaismojuma aprēķins 76
5.7.2. Gabala trokšņa slāpētāju aprēķins 78
5.7.3. Ciklona 80 aprēķins
6. Organizatoriskā daļa 83
6.1. Automatizētās sistēmas apraksts
Vietne tiek projektēta 83
6.2. Automatizētās transportēšanas un uzglabāšanas apraksts
projektētās vietas sistēmas 84
7. Saimnieciskā daļa 86
7.1. Sākotnējie dati 86
7.2. Kapitālieguldījumu pamatlīdzekļos aprēķins 87
7.3 Materiālu izmaksas 90
7.4 Veikala vadības organizatoriskās struktūras izstrāde 91
7.5. Gada fonda aprēķins algas nodarbināti 92
7.6. Netiešo un darbnīcu izmaksu aprēķins 92
7.6.1. Paredzamās uzturēšanas un ekspluatācijas izmaksas
aprīkojums 92
7.6.2 Veikala vispārējo izdevumu tāme 99
7.6.3. Uzturēšanas un ekspluatācijas izmaksu sadale
iekārtas un valsts izdevumi par produktu izmaksām 104
7.6.4. Ražošanas izmaksu tāmes 104
7.6.4.1 Komplekts maksā 104
7.6.4.2. Vienība maksā 105
7.7 105. rezultāts
108. secinājums
Atsauces 110
Lietojumprogrammas

Faila lielums: 2,1 MB
Fails: (.rar)
-------------------
Piezīme ka skolotāji bieži pārkārto iespējas un maina avota datus!
Ja vēlaties, lai darbs precīzi atbilstu, ar pārbaudiet avota datus. Ja tie nav pieejami, sazinieties

Jūs vēlaties datoram pievienot jaunu diskdzini, bet tas neatbilst slotam. Formāta nesaderība ir izplatīta problēma, it īpaši, ja lietotājs mēģina instalēt moderns modelis uz novecojušu aprīkojumu. Jūs varat iegādāties adapteri cietajam diskam "Magazin Details.RU" interneta veikalā un atrisināt šo problēmu.

Pasūtiet no mums klēpjdatora cietā diska adapteri

Piedāvājam mūsdienīgus augstas kvalitātes aksesuārus dažādu formātu HDD. Šeit jūs varat ātri atrast pareizo vadu vai kontrolieri un nodrošināt ierīču saderību. Visi piederumi atbilst starptautiskajiem standartiem un plkst pareiza darbība nekaitēs jūsu aprīkojumam.

Uz uzskaitītajām precēm attiecas ražotāja garantija, un tiek piemērotas standarta atgriešanas politikas. Netērējiet vairākas dienas, meklējot pareizos komponentus, izmantojiet kvalitatīvu pakalpojumu.

Lai iegādātos adapteri HDD, jums pat nav jāierodas mūsu birojā, mēs operatīvi atrisināsim visas problēmas attālināti. Ērtam darbam ar vietni esam izveidojuši vienkāršu un ērtu saskarni, kurā jebkurš lietotājs var to izdomāt.

Pirkums tiek veikts trīs posmos:

preču atlase katalogā;

kontaktinformācijas aizpildīšana un piegādes veida izvēle;

Ja jums ir kādi jautājumi, mūsu speciālisti vienmēr ir gatavi palīdzēt, vienkārši zvaniet mums vai sazinieties ar menedžeri citādā veidā (e-pasts, e-pasts, saziņas forma).

Preču piegāde uz reģioniem tiek veikta caur uzticamu transporta uzņēmumi pieteikumā norādītajā adresē vai izsniegšanas vietā (pēc klienta pieprasījuma). Pasūtījumu nosūtīšanu Maskavā veic kurjerpakalpojumi.

Kursa projekts mašīnbūves tehnoloģijā
Projekta tēma: Detaļas "Adapteris" apstrādes tehnoloģiskā procesa izstrāde.

Pielietojums: virpošanas-frēzēšanas-urbšanas skiču kartes, kombinēto darbību shēma detaļu apstrādei uz CNC metāla griešanas mašīnām, vadības programma (005, A) (FANUC sistēmā), adapteru rasējumi, detaļu apstrādes shēmas, tehnoloģiskās skices, sagatave zīmējums.

Šajā kursa projektā tika aprēķināts produkcijas apjoms un noteikts ražošanas veids. Zīmējuma pareizība tiek analizēta, ņemot vērā atbilstību spēkā esošajiem standartiem. Tika izstrādāts detaļu apstrādes maršruts, izvēlēts aprīkojums, griezējinstrumenti un armatūra. Tiek aprēķināti darba izmēri un sagataves izmēri. Tiek noteikti griešanas apstākļi un laika norma virpošanai. Tiek izskatīti jautājumi par metroloģisko atbalstu un drošības pasākumiem.

Šī kursa darba svarīgākie uzdevumi ir: mašīnbūves tehnoloģijas pamatjēdzienu un nosacījumu praktiska izpratne, izmantojot tehnoloģiskā procesa projektēšanas piemēru daļas “Adapteris” apstrādei, esošās nomenklatūras apgūšana. tehnoloģiskās iekārtas un instrumenti ražošanas apstākļos, to tehnoloģiskās iespējas, racionālas izmantošanas jomas.

Tehnoloģiskā procesa analīzes procesā tika izskatīti šādi jautājumi: detaļas konstrukcijas izgatavojamības apsvēršana, tehnoloģiskā procesa izvēles pamatojums, mehanizācija un automatizācija, augstas veiktspējas mašīnu un iekārtu izmantošana, -līniju un grupu ražošanas metodes, stingra mašīnbūves standartu un tajos pieejamo preferenču sērijas ievērošana, tehnoloģisko iekārtu, griezējinstrumentu, darba ierīču, mērinstrumentu specifisko operāciju izmantošanas pamatotība, tehnoloģisko darbību struktūru identificēšana. , to kritiskais izvērtējums, tehnoloģisko darbību elementu fiksēšana.

Saturs
1. Uzdevums
Ievads
2. Izlaides apjoma aprēķins un produkcijas veida noteikšana
3. Detaļas vispārīgie raksturojumi
3.1. Daļas apkalpošanas mērķis
3.2 Daļas veids
3.3. Detaļas izgatavojamība
3.4. Detaļas rasējuma standarta kontrole un metroloģiskā pārbaude
4. Sagataves veida izvēle un tās pamatojums
5. Detaļas izgatavošanas maršruta tehnoloģiskā procesa izstrāde
6. Detaļas ražošanas operatīvā tehnoloģiskā procesa izstrāde
6.1. Izvēlētā tehnoloģiskā aprīkojuma precizēšana
6.2 Detaļas uzstādīšanas shēmas pilnveidošana
6.3. Griezējinstrumentu mērķis
7. Skiču apstrāde
8. Kontroles programmas izstrāde
8.1. Operāciju struktūru norādot tehnoloģiskās skices noformēšana
8.2. GCP koordinātu aprēķināšana
8.3. Kontroles programmas izstrāde
9. Darba izmēru un sagataves izmēru aprēķins
10. Ciršanas nosacījumu un tehniskā regulējuma aprēķins
11. Tehnoloģiskā procesa metroloģiskais nodrošinājums
12. Procesu sistēmas drošība
13. Pildījums tehnoloģiskās kartes
14. Secinājumi
15. Bibliogrāfiskais saraksts