Въведение

Наборът от методи и техники за производство на машини, разработени за дълъг период от време и използвани в определена област на производство, съставлява технологията на тази област. В тази връзка възникнаха понятия: технология на леене, технология на заваряване, технология на обработка и др. Всички тези области на производство са свързани с технологията на машиностроенето, обхващайки всички етапи от процеса на производство на инженерни продукти.

Дисциплината "Технология на машиностроенето" цялостно изучава въпросите на взаимодействието между машина, приспособление, режещ инструмент и детайл, начините за конструиране на най-рационалните технологични процеси за обработка на машинни детайли, включително избора на оборудване и технологично оборудване и методите за рационално конструиране на технологични процеси за монтаж на машини.

Доктрината на технологията на машиностроенето в своето развитие премина за няколко години от проста систематизация на производствения опит в механичната обработка на части и монтаж на машини до създаването на научно обосновани разпоредби, разработени въз основа на теоретични изследвания, научно проведени експерименти и обобщаване на добрите практики на машиностроителните предприятия. Развитието на технологията за обработка и сглобяване и нейната посока се определят от задачите, пред които е изправена машиностроителната индустрия за подобряване на технологичните процеси, намиране и изучаване на нови производствени методи, по-нататъшно развитие и въвеждане на цялостна механизация и автоматизация на производствените процеси въз основа на постиженията на науката. и технологии, осигуряващи най-висока производителност на труда при добро качество и най-ниска себестойност на произвежданата продукция.

1. Производствени и технологични процеси

Производственият процес се разбира като съвкупността от всички действия на хора и инструменти, извършвани в предприятието за получаване на готови продукти от материали и полуготови продукти.

Производственият процес включва не само основните процеси, пряко свързани с производството на части и сглобяването на машини от тях, но и всички спомагателни процеси, които правят възможно производството на продукти (например транспортиране на материали и части, проверка на части, производство на приспособления и инструменти и др.).

Технологичният процес е последователна промяна във формата, размера, свойствата на материал или полуфабрикат с цел получаване на част или продукт в съответствие с определени технически изисквания.

Технологичният процес на обработка на детайлите трябва да бъде проектиран и проведен по такъв начин, че чрез най-рационалните и икономични методи на обработка да бъдат изпълнени изискванията за детайлите (точност на обработката, грапавост на повърхността, взаимно разположение на осите и повърхностите, коректност на контурите , и др.), осигуряващи правилната работа на сглобените автомобили.

2. Структура на процеса

За да се осигури най-рационален процес на обработка на детайла, се съставя план за обработка, в който се посочва кои повърхности трябва да бъдат обработени, в какъв ред и по какви начини.

В тази връзка целият процес на обработка е разделен на отделни компоненти: технологични операции, позиции, преходи, движения, техники.

Технологична операцияе част от технологичния процес, извършван на едно работно място и обхващащ всички последователни действия на работник (или група работници) и машина за обработка на заготовка (един или повече едновременно).

Например завъртане на вал, извършено последователно, първо в единия край, а след това след завъртане, т.е. пренареждането на вала в центровете, без да се изважда от машината - в другия край, е една операция.

Ако всички заготовки от дадена партида се обърнат първо от единия край, а след това от другия, тогава това ще се равнява на две операции.

Инсталациясе отнася до частта от операцията, извършвана по време на едно закрепване на детайл (или няколко едновременно обработвани) върху машина или в приспособление, или сглобена монтажна единица.

Например, завъртането на вал, докато се закрепва в центровете, е първата настройка; завъртане на вала след завъртането му и закрепването му в центровете за обработка на другия край - втората настройка. Всеки път, когато частта се завърти под произволен ъгъл, се създава нова настройка.

Инсталиран и закрепен детайл може да промени позицията си върху машината спрямо работните си части под въздействието на движещи се или въртящи се устройства, заемайки нова позиция.

Позициясе нарича всяко отделно положение на детайла, заето от него спрямо машината, докато е фиксирано непроменено.

Например, при обработка на многошпинделни полуавтоматични и автоматични машини, част с едно закрепване заема различни позиции спрямо машината чрез въртене на масата (или барабана), което последователно привежда частта към различни инструменти.

Операцията се разделя на преходи - технологични и спомагателни.

Технологичен преход- завършена част от технологична операция, характеризираща се с постоянството на използвания инструмент, образуваните от обработката повърхности или режима на работа на машината.

Спомагателен преход– завършена част от технологична операция, състояща се от действия на човека и/или оборудването, които не са придружени от промяна на формата, размера и грапавостта на повърхността, но са необходими за извършване на технологичен преход. Примери за спомагателни преходи са монтаж на детайла, смяна на инструмент и др.

Промяна само в един от изброените елементи (обработена повърхност, инструмент или режим на рязане) определя нов преход.

Преходът се състои от работни и спомагателни движения.

Под работника прогресразбират частта от технологичния преход, обхващаща всички действия, свързани с отстраняването на един слой материал, докато инструментът, обработващата повърхност и режимът на работа на машината остават непроменени.

При машини, които обработват въртящи се тела, работният ход се разбира като непрекъсната работа на инструмента, например на струг, отстраняването на един слой чипове с фреза е непрекъснато, на ренде - отстраняването на един слой от метал по цялата повърхност. Ако слой материал не се отстранява, а се подлага на пластична деформация (например по време на образуването на гофри или при валцоване на повърхността с гладък валяк за уплътняване), се използва и концепцията за работен ход, както когато премахване на чипове.

Спомагателен ход– завършена част от технологичен преход, състояща се от еднократно движение на инструмента спрямо детайла, което не е придружено от промяна на формата, размера, грапавостта на повърхността или свойствата на детайла, но е необходимо за завършване на работния ход.

Всички действия на работника, извършвани по време на технологична операция, са разделени на отделни техники.

Под рецепцияразбират завършеното действие на работника; обикновено техниките са спомагателни действия, например инсталиране или премахване на част, стартиране на машина, превключване на скорост или подаване и т.н. Концепцията за приемане се използва при техническото стандартизиране на операция.

Планът за обработка включва и междинна работа - контрол, металообработване и др., Необходима за по-нататъшна обработка, например запояване, сглобяване на две части, пресоване в свързващи части, термична обработка и др. Крайните операции за други видове работа, извършени след обработката, са включени в плана за съответните видове обработка.

Производствена структура на предприятие с технологична специализация

3. Трудоемкост на технологичната операция

Времето и разходите за извършване на операциите са най-важните критерии, характеризиращи нейната ефективност в условията на дадена програма за производство на продукт. Производствената програма на продукта е списък на произведените продукти, установени за дадено предприятие, като се посочва обемът на производството за всеки артикул за планирания период от време.

Обемът на производство е броят на продуктите, специфични наименования, видове размери и дизайн, произведени през планирания период от време. Обемът на продукцията до голяма степен се определя от принципите на изграждане на технологичния процес. Изчисленият, максимално възможен обем на продукцията за единица време при определени условия се нарича производствен капацитет.

За даден обем продукция продуктите се произвеждат на партиди. Това е броят на части от части или набор от продукти, пуснати едновременно в производство. Производствена партида или част от нея, която пристига на работното място за извършване на технологична операция, се нарича работна партида.

Серията е общият брой продукти, които трябва да бъдат произведени по непроменени чертежи.

За да извърши всяка операция, работникът изразходва определено количество труд. Трудоемкостта на операцията е количеството време, прекарано от работник с необходимата квалификация при нормална интензивност на труда и условия за извършване на тази работа. Мерни единици – човек/час.

4. Стандартно време

Правилното регулиране на работното време, изразходвано за обработка на части, сглобяване и производство на цялата машина, е от голямо значение за производството.

Стандартното време е времето, отделено за производство на единица продукт или изпълнение на определена работа (в часове, минути, секунди).

Нормата за време се определя въз основа на технически изчисления и анализи, въз основа на условията за възможно най-пълно използване на техническите възможности на оборудването и инструментите в съответствие с изискванията за обработка на даден детайл или сглобяване на продукт.

ФЕДЕРАЛНА АГЕНЦИЯ ЗА ОБРАЗОВАНИЕ

ДЪРЖАВНО УЧЕБНО ЗАВЕДЕНИЕ

ВИСШЕ ПРОФЕСИОНАЛНО ОБРАЗОВАНИЕ

ВОЛГОГРАДСКИ ДЪРЖАВЕН ТЕХНИЧЕСКИ УНИВЕРСИТЕТ

КАМИШИНСКИ ТЕХНОЛОГИЧЕН ИНСТИТУТ (ФЛИАЛ)

Катедра Технология на машиностроенето

Технологични процеси в машиностроенето

Насоки

Волгоград

UDC 621.9(07)

Технологични процеси в машиностроенето: насоки. Част I / Comp. , ; Волгоград. състояние техн. унив. – Волгоград, 2009. – 34 с.

Очертава се съдържанието на дисциплината и се дават кратки теоретични сведения по темите на курса.

Предназначен за студенти от висшето професионално образование по специалност 151001 „Технология на машиностроенето” чрез задочно обучение.

Библиография: 11 загл.

Рецензент: д.ф.н.

Публикува се по решение на редакционно-издателския съвет

Волгоградски държавен технически университет

О Волгоградски

състояние

DIV_ADBLOCK161">

1.2. Цели на изучаване на дисциплината

Задачиизучаващи дисциплината са:

§ изучаване на физическата същност на основните технологични процеси за получаване на заготовки;

§ изучаване на механичните основи на технологичните методи на формоване;

§ изучаване на възможностите, предназначението, предимствата и недостатъците на основните технологични процеси;

§ изучаване на принципите и схемите на работа на основното технологично оборудване;

§ проучване на дизайна на основни инструменти, приспособления и оборудване.

1.3. Връзка с други дисциплини от учебния план

Изучаването на дисциплината „Технологични процеси в машиностроенето” се основава на знанията, придобити от студентите при изучаване на дисциплините по физика, математика, химия, инженерна графика и материалознание.

От своя страна тази дисциплина осигурява успешното изучаване на следните дисциплини: „Съпротивление на материалите“, „Машинни части“, „Технология на машиностроенето“, „Основи на машиностроителното производство“, „Процеси на формоване и инструменти“, „Обработващо оборудване“ и „Оборудване за машиностроителното производство”.

2. СЪДЪРЖАНИЕ НА ДИСЦИПЛИНАТА.

Тема 1. Въведение в технологиите.

1. Основни понятия и определения.

2. Видове машиностроителни производства.

3. Понятие за технологичния процес.

4. Структура на технологичния процес.

1. Оборудване и суровини за металургичното производство.

2. Процес на доменна пещ за производство на чугун.

3. Производство на кислородна конверторна стомана.

5. Производство на стомана в електрически пещи.

1. Леене в пясъчно-глинести форми. Хладно леене. Леене по изгубен восък. Центробежно леене. Шприцоване. Леене в черупкови форми.

2. Производство на отливки в черупкови форми

3. Производство на отливки чрез леене по модели

4. Производство на отливки чрез кокил

5. Производство на отливки чрез леене под налягане

6. Производство на отливки чрез леене под ниско налягане

7. Производство на отливки чрез центробежно леене

8. Специални методи за леене.

1. Търкаляне и рисуване.

2. Свободно коване и коване в опорни матрици. Горещо и студено коване. Щамповане на листа.

3. Термична обработка на ковани и щамповани изковки.

1. Заваряване чрез топене, налягане и триене.

1. Физическа основа на процеса на рязане.

2. Обработка на повърхностите на детайлите с остриета (струговане, пробиване, рендосване, фрезоване, протягане) и абразивни инструменти (шлайфане, прилепване, хонинговане).

3. Лабораторен семинар.

4. тема 1. Въведение в технологиите.

Частите на машиностроенето се изработват чрез леене, формоване и рязане. Заготовките често се произвеждат чрез натиск, леене или заваряване; рационалният избор на детайл се определя от необходимостта от пестене на метал.

Един от основните технологични процеси на машиностроителното производство е рязането. С рязането могат да се произвеждат детайли с висока точност. Като правило е невъзможно да се създават механизми и машини от части, които не са обработени чрез рязане. Преди това леенето се е използвало за производство на продукти от мед, бронз, след това от чугун и по-късно от стомана и други сплави.

Основните процеси на леярското производство са топене на метал, производство на леярски форми, изливане на метал, избиване, обработка на отливки и техния контрол.

Обработката под налягане също се използва от дълго време за производството на оръжия и в корабостроенето. Под налягане се обработват детайли от стомана, цветни метали и сплави и пластмаси. Методите за обработка под налягане осигуряват производството на сложни профили с ниска грапавост.

Процесите на заваряване се извършват за първи път в Русия в края на 19 век. Заваряването се използва за създаване на постоянни връзки. Заготовките, получени чрез заваряване, могат след това да бъдат обработени чрез рязане.

В допълнение към тези процеси на металообработка сега са разработени по-високоефективни технологични процеси, базирани на нови физически явления, които правят възможно промяната на формата и качеството на повърхността на частите. Това са електрофизични и електрохимични методи на обработка, които осигуряват непрекъснатост на процесите, като същевременно деформират цялата повърхност, която се обработва.

Производството на продукти се разделя на единично, серийно и масово.

Машиностроителните заводи се състоят от отделни производствени звена и служби - това са: 1) цехове за снабдяване (чугунолеярни, стоманолеярни, ковачници, пресоване, щамповане); 2) преработвателни цехове (механични, сглобяеми, бояджийски); 3) спомагателни магазини (инструментални, ремонтни работилници); 4) устройства за съхранение; 5) енергийни услуги; 6) транспортни услуги; 7) санитарно-технически; 8) общи заводски институции и служби.

Процесът на създаване на машина е разделен на два етапа: проектиране и производство. Първият етап завършва с разработване на дизайна на машината и представянето му в чертежи. Вторият етап завършва с продажбата на продукта в метал. Проектирането се извършва на няколко етапа: 1) проектиране; 2) производство на експериментални части и възли; 3) тестове; 4) детайлизиране на техническите решения; 5) издаване на проектна документация.

Производството е разделено на технически етапи. подготовка и реално производство.

5. Тема 2. Основи на металургичното производство на черни и цветни метали.

5.1. Оборудване и суровини за металургичното производство.

Металургията е наука за методите за извличане на метали и природни съединения и отрасъл на промишлеността, който произвежда метали и сплави.

Съвременна металургия - Това са мини за добив на руди и каменни въглища, минни и обогатителни предприятия, коксохимически и енергийни предприятия, цехове за доменни пещи, заводи за феросплави, цехове за производство на стомана и валцуване.

За производството на черни и цветни метали се използват метални руди, флюси, горива и огнеупорни материали.

Рудата е скала или минерално вещество, от което при дадено ниво на технологично развитие е икономически целесъобразно да се извличат метали или техните съединения. Когато изучавате темата, обърнете внимание на видовете руди, използвани при топенето на желязо, техния химичен състав и процента на произведения метал,

При производството на доменни пещи се използват суровини от желязна руда със съдържание на желязо 63-07%.За да се получат суровини с високо съдържание на желязо, рудите се обогатяват предварително. Когато разглеждате процесите на обогатяване на руда, обърнете внимание на агломерацията и пелетизирането на концентратите на желязна руда.

Различни потоци се използват за образуване на нискотопими съединения (шлака) от отпадъчна руда и горивна пепел. Запознайте се с материалите, използвани като флюси при производството на желязо и стомана. Обърнете внимание на избора на поток в зависимост от използваните топилни пещи (киселинни или основни) и способността да контролирате процесите на отстраняване на вредни примеси от стопилката.

Като източник на топлина при производството на метали и сплави се използват различни видове гориво. Когато изучавате видовете гориво, обърнете специално внимание на основния вид металургично гориво - кокс. Необходимо е да се знае начинът на приготвянето му, химичният състав, свойствата и калоричността му. Сред другите видове гориво, обърнете внимание на природните и доменните газове, които също се използват широко в металургията.

Процесите на извличане на метали в металургичните съоръжения протичат при високи температури. Следователно вътрешната облицовка (облицовка) на металургичните пещи и кофите за леене на метал се изработва от специални огнеупорни материали. Когато се запознавате с огнеупорните материали, обърнете внимание на техния химичен състав, огнеустойчивост и приложения.

5.2. Процес на доменна пещ за производство на чугун.

Чугунът се топи в шахтови пещи - доменни пещи. Модерната доменна пещ е мощна, високопроизводителна единица. Запознайте се с конструкцията на доменна пещ и принципа на нейната работа, както и с конструкцията на въздухонагреватели и механизми за зареждане на заряда. Когато коксът се изгаря, топлината се отделя в доменна пещ и се образува газов поток, съдържащ CO, CO2 и други газове, които, издигайки се нагоре, отдават топлина на зареждащите материали. В този случай в заряда се извършват редица трансформации: влагата се отстранява, въглеродните съединения се разлагат и когато зарядът се нагрее до температура от 570 ° C, започва процесът на редукция на железните оксиди. Ето защо, когато разглеждате процесите на топене в доменни пещи, изучавайте химичните реакции на изгаряне на гориво, процесите на редукция на оксиди на желязо, силиций, манган, фосфор и сяра, процесите на образуване на чугун (карбюризация на желязо) и шлака . Освен това обърнете внимание на изхода на чугун и шлака от доменната пещ, както и на продуктите от доменната пещ: чугун и леярски чугун, феросплави, шлака и доменен газ. Помислете за областите на използване на тези продукти в националната икономика,

* Най-важните технически и икономически показатели на доменното производство са коефициентът на използване на полезния обем на доменната пещ (KIPO) и специфичният разход на кокс. Трябва да знаете как се определя CIPO на доменна пещ и да имате представа за стойността му във водещите металургични предприятия в страната, както и коефициента на потребление на кокс на 1 тон разтопен чугун. Обърнете специално внимание на въпросите за механизацията и автоматизацията на доменната пещ и начините за интензификация на процеса на доменната пещ.

5.3. Производство на кислородна конверторна стомана.

Основните суровини за производството на стомана са чугун и стоманен скрап. Процесът на производство на стомана се основава на окисляването на примеси. Ето защо, когато изучавате темата, обърнете внимание на селективното окисление на примесите и превръщането им в шлака и газове по време на процеса на топене в различни топилни агрегати; мартенови пещи, кислородни конвертори, електродъгови пещи и др.

Един от прогресивните методи за производство на стомана е методът на кислородния конвертор, който се използва за топене на около 40% от тази стомана.Процесът на кислородния конвертор се характеризира с висока производителност, относително ниски капиталови разходи и лекота на автоматизация на контрола на процеса на топене . Въглеродни и нисколегирани стомани се топят в кислородни конвертори. Когато изучавате производството на кислородно-конверторна стомана, запознайте се с дизайна на съвременните кислородни конвертори и принципа на тяхната работа. Помислете за зарядните материали за производство на конвертор и технология за топене, като обърнете внимание на окислителния период на топене и дезоксидация на стомана. Направете сравнителна оценка на работата на пещи с отворен огнище и производство на кислородни конвертори.

Въглеродни конструкционни, инструментални и легирани стомани се топят в мартенови пещи. Запознайте се с устройството на съвременните мартенови пещи и принципа на тяхното действие. Разгледайте по-отблизо процеса на производство на стомана в основните пещи с отворен огнище. Обърнете специално внимание на производството на стомана, използвайки процеса скрап-руда като най-икономичен. Проучете характерните периоди на топене на този процес и тяхното значение. В заключение, разгледайте характеристиките на процеса на топене на стомана в киселинни пещи с открита пещ и начините за интензифициране на процеса на открито.

5.5. Производство на стомана в електрически пещи.

Висококачествени инструментални и високолегирани стомани се топят в дъгови и индукционни електрически пещи. Те могат бързо да нагряват, стопяват и прецизно регулират температурата на метала, създават окислителна, редуцираща и неутрална атмосфера или вакуум. В допълнение, тези пещи могат да деоксидират метала по-пълно. Докато изучавате производството на стомана и електродъгова пещ, запознайте се с нейната структура и принцип на работа. Когато разглеждате процеса на топене в дъгова пещ, обърнете внимание на факта, че в такава пещ се използват две технологии за топене: претопяване - върху заряд от легирани отпадъци и окисляване на примеси върху въглероден заряд. Необходимо е да се разбират особеностите на двата процеса и да се познават техните технико-икономически показатели.

Когато изучавате производството на стомана в електрически индукционни пещи, запознайте се с тяхната структура и принцип на работа. Моля, имайте предвид, че в индукционните пещи стоманата се произвежда чрез претопяване или топене на заредени материали. Необходимо е да се разберат характеристиките на тези процеси.

Сравнете техническите и икономическите показатели на различни методи за производство на стомана.

6. Тема 3. Основи на технологията за производство на отливки от черни и цветни метали.

6.1. Леене в пясъчно-глинести форми. Хладно леене. Леене по изгубен восък. Центробежно леене. Шприцоване. Леене в черупкови форми.

Основните продукти на леярското производство са сложни (фасонни) заготовки за детайли, наречени отливки. Отливките се произвеждат чрез изливане на разтопен метал в специална форма, чиято вътрешна работна кухина има конфигурацията на отливката. След като се втвърди и охлади, отливката се отстранява чрез счупване на формата (единична форма) или разглобяването й (многоформа).

Отливките се произвеждат по различни методи на леене, които, имайки еднаква същност, се различават по материала, използван за формата, технологията на изработка, условията за изливане на метала и оформяне на отливката (свободно леене, под налягане, кристализация под въздействието на центробежни сили и др.) и други технологични характеристики. Изборът на метод за производство на отливки се определя от неговите технологични възможности и рентабилност.

Около 80% от отливките се изработват по най-универсалния, но по-непрецизен метод - леене в пясък. Използвайки специални методи за леене, се получават отливки с повишена точност и чистота на повърхността с минимално количество последваща обработка.

Като характеризираме леярското производство като цяло, трябва да подчертаем основното предимство, което го отличава благоприятно от другите методи за формоване на детайли - способността да се получават детайли с различни тегла с почти всякаква сложност директно от течен метал.

По-голямата част от отливките са от чугун (72%) и стомана (23%).

6.2. Леене в пясъчно-глинести форми.

Започнете да изучавате темата, като разгледате последователността на изработване на пясъчна отливка. За направата на пясъчна форма се използват комплект модели, оборудване за колба и материали за формоване.

Комплектът на модела включва модел на отливка (моделни плочи), кутии за сърцевини (ако отливката е направена с помощта на сърцевини), модели на литниково-захранваща система. Трябва да разберете задълбочено основите на конструирането на комплекти модели.Например, конфигурацията на модела съответства на външната конфигурация на отливката и символичните части на прътите.

Конструкцията на модела трябва да осигурява възможност за уплътняване на формовъчния пясък и изваждане на модела от формата. Поради това моделът най-често се прави разделен, на вертикалните стени са предвидени наклони за формоване, а в преходните точки на стените са осигурени филета. Размерите на модела са направени, като се вземат предвид допуските за обработка и линейното свиване на леярската сплав.

Моделите се изработват от дърво и метали (най-често алуминиеви сплави и чугун). Проучете примери за модели на дизайни, моделни плочи и кутии за сърцевина. Обърнете внимание в кои случаи е по-подходящо да използвате дървени модели комплекти и в кои - метални.

При изучаване на смесите за формоване и сърцевини трябва да се обърне внимание на техните термофизични, механични и технологични свойства, тъй като те значително влияят върху качеството на отливките. Помислете за смеси за облицовки, пълнители и формовъчни смеси, както и смеси за бързо втвърдяване и самовтвърдяване. Моля, обърнете внимание на разликата в състава на формовъчния пясък за стомана, чугун и цветни сплави.

Предложени са повишени изисквания към сърцевините, тъй като сърцевината е изложена на по-тежки условия от формата. Помислете за смеси, които се втвърдяват в контакт с кутията на сърцевината при горещи и студени условия.

Формите и сърцата се изработват ръчно и машинно. Научете как да правите форми на ръка в сдвоени колби, като използвате шаблон, правите големи форми в кесони и различни методи за машинно формоване. Помислете за схеми за уплътняване на сместа чрез пресоване, разклащане и издухване на пясък. Обърнете внимание на начините за подобряване на качеството на уплътняване с помощта на диафрагмено и диференциално пресоване с многобутална глава, както и допълнително пресоване при уплътняване на форми чрез разклащане.

Разберете методите за ръчно и машинно производство на пръчки. Обърнете внимание на технологичните мерки, за да осигурите по-високи изисквания към тях (използване на рамки, вентилационни канали и др.). Прогресивен процес е производството на ядра с помощта на горещи кутии. Смес от пясък и смола се вдухва в метална кутия, загрята до 250–280°C.

Под въздействието на топлина смолата се топи, обгръща песъчинките, а при охлаждане смолата се втвърдява. Резултатът е прът с висока якост.

Трудоемката операция по уплътняване на сместа е значително опростена чрез използване на течни самовтвърдяващи се смеси (LSM), които се изсипват в колби и сърцевини и след 30-60 минути формите и сърцата придобиват необходимата якост. При съхранение на въздух силата им се увеличава. Високата пластичност на смесите и тяхното втвърдяване в контакт с модела осигуряват производството на отливки с по-висока точност на размерите. Формите и прътите от LSS имат добра газопропускливост и лесно избиване.

Нов технологичен процес е производството на отливки чрез газифицирани модели, които се изработват от пенополистирол и не се изваждат от формата, а се газифицират при напълване на формата с метал.

Сглобените форми се изсипват върху конвейери, където се охлаждат до температурата на нокаут. Избиването на отливки от форми и сърцевини от отливки се извършва върху вибриращи решетки. Особено внимание трябва да се обърне на въпросите за механизацията на трудоемките операции и да се разберат принципите на работа на автоматизирани конвейери за формоване и изливане, производствени линии за производство на отливки, избиване на форми и по-нататъшно охлаждане на отливките до нормални температури.

6.3. Производство на отливки в черупкови форми.

Същността на процеса е свободното изливане на разтопен метал във форми, направени от специална смес с термореактивни свързващи вещества и формовани с помощта на оборудване за горещ модел. Докато изучавате тази тема, помислете за диаграма на процеса на формиране на черупки, последователността от операции за изработване на черупки по бункерния метод, сглобяване на форми и подготовката им за изливане на разтопен метал. Обърнете внимание на състава и свойствата на формовъчния пясък и характеристиките на леярското оборудване, използвано при производството на форми и сърца.

Обърнете внимание на основните предимства на правенето на отливки в черупкови форми; висока точност на геометричните размери на отливките, ниска грапавост на леярските повърхности, намаляване на броя на формовъчните материали, спестяване на производствено пространство, улесняване на операциите по избиване и почистване на отливки, възможност за пълна автоматизация на производствения процес чрез използване на много -позиционни ротационни автомати и автоматични линии. Наред с предимствата, помислете за недостатъците на метода: високата цена на термореактивните свързващи вещества и използването на нагреваемо оборудване за леене. Освен това обърнете внимание на технологичните възможности на метода и приложението на отливките,

6.4. Производство на отливки с помощта на отливки по изгубен восък.Същността на процеса е свободното изливане на разтопен метал във форми, изработени от специална огнеупорна смес по еднократни модели, които след направата на формата се разтопяват, изгарят или разтварят. Докато изучавате темата, помислете за последователността на изработване на модели от нискотопим състав във форми, сглобяване на модели в блок, изработване на леярска форма, подготовка за изливане, изливане на разтопен метал, избиване и почистване на отливките. Моля, обърнете внимание на следните особености на този метод: еднократен модел, изработен от нискотопим моделен състав, няма конектор или символични части, а контурите му следват формата на отливката; матрицата, получена от изгубени восъчни модели, е тънкостенна обвивка без съединител; формата е изработена от специална огнеупорна смес, състояща се от прашен кварц и хидролизиран разтвор на етил силикат; За да се осигури висока якост и да се отстранят остатъците от състава на модела, леярските форми се калцинират при температура 850–900 ° C, след което се пълнят с разтопен метал. В допълнение, обърнете внимание на основните предимства на леенето по изгубен восък, отбелязвайки, че този метод е най-икономичният за производство на малки, но сложни и критични отливки с високи изисквания за геометрична точност на размерите и грапавост на повърхността, както и части от специални сплави. нисколеярски сплави. Помислете и за недостатъците на метода. Обърнете внимание на технологичните възможности и области. приложение на метода.

6.5. Производство на отливки чрез кокил.

Същността на процеса е свободното изливане на разтопен метал в метални форми - охладителни форми , Помислете за видовете охладителни форми, последователността на правене на отливки и характеристиките на производството на отливки.

Когато обмисляте последователността на производство на отливки, обърнете внимание на целта на предварителното загряване на формите, топлозащитните покрития, нанесени върху работните повърхности на формите, и последователността на сглобяване на формите. Металните пръти се използват широко за получаване на вътрешни кухини на отливки.

Когато изучавате характеристиките на студеното леене, обърнете внимание на повишените скорости на втвърдяване и охлаждане на отливките, което в някои случаи спомага за получаване на фина зърнеста структура и подобряване на механичните свойства, а в други случаи причинява увисване.

Когато обмисляте дизайна на охладителните форми, обърнете внимание на дизайна на каналите за отстраняване на газовете от кухините на формите и тези устройства, използвани за отстраняване на отливки, както и дизайна на метални пръти.

За производството на отливки чрез студено леене широко се използват еднопозиционни и многопозиционни охладителни машини и автоматични линии.Разгледайте принципа на работа на еднопозиционна охладителна машина.

Обърнете внимание на основните предимства на студеното леене: висока точност на геометричните размери и ниска грапавост на леярските повърхности, повишени механични свойства на отливките, повишена производителност, спестява производствено пространство и др. Обърнете внимание на недостатъците на метода: сложността на производството на кокилни форми и ниската им издръжливост.

Разберете технологичните възможности на метода и областите му на приложение.

6.6. Изработка на отливкилеене под налягане.

Същността на процеса е да се излее разтопен метал и да се оформи отливка под налягане.

Докато изучавате темата, помислете за дизайна на машина за леене под налягане с хоризонтална камера за студено пресоване и последователността от операции за изработване на отливки, дизайна на форми и устройства за отстраняване на отливки,

Когато изучавате характеристиките на леенето под налягане, обърнете внимание на факта, че скоростта на подаване на разтопения метал във формата е 0,5–120 m/s, а крайното налягане може да бъде 100 MPa; следователно формата се запълва за десети, а за особено тънкостенни отливки - за стотни от секундата. Комбинацията от характеристики на процеса - металната форма и външния натиск върху метала - ни позволява да получим висококачествени отливки.

Обърнете внимание на основните предимства на леенето под налягане: висока точност на геометричните размери и ниска грапавост на леярските повърхности, възможност за производство на сложни тънкостенни отливки от алуминиеви, магнезиеви и други сплави, висока производителност на метода. Моля, обърнете внимание и на недостатъците на този метод: сложността на изработване на форми, техният ограничен експлоатационен живот. Обърнете внимание на технологичните възможности на метода и неговите области на приложение.

6.7. Производство на отливки чрез леене под ниско налягане.

Същността на процеса е да се излее разтопен метал и да се оформи отливка под налягане OD - 0,8 MPa. Докато изучавате темата, помислете за конструкцията на машина за леене при ниско налягане и последователността от операции за изработка на отливки. Моля, имайте предвид, че методът ви позволява да автоматизирате операциите по пълнене на матрицата, създава излишно налягане върху метала по време на кристализация, което спомага за увеличаване на плътността на отливките и намаляване на потреблението на разтопен метал върху литниковата система. Недостатъкът на този метод е ниската издръжливост на металния тръбопровод, което затруднява използването на леене под ниско налягане за производство на отливки от чугун и стомана. Обърнете внимание на конструктивните характеристики на отливките, както и на технологичните възможности и областите на тяхното приложение.

6.8. Производство на отливки чрез центробежно леене.

Същността на процеса е свободното изливане на разтопен метал във въртяща се форма, образуването на отливка, в която се извършва под въздействието на центробежни сили. Докато изучавате темата, помислете за конструкцията на машини с хоризонтална и вертикална ос на въртене и последователността на операциите за изработване на отливки. Обърнете внимание на предимствата на центробежното леене, технологичните възможности на метода и областите на приложение. Наред с предимствата, обърнете внимание и на недостатъците на центробежното леене.

6.9. Специални методи за леене.

Специализираните методи за леене включват: непрекъснато леене, вакуумно леене, леене под налягане, течно щамповане и др. Когато изучавате тези теми, обърнете внимание на същността на методите, технологичните схеми и технологичната последователност на операциите. Разгледайте предимствата и недостатъците, технологичните възможности и областите на приложение на специализираните методи за леене.

7. Тема 4. Основи на технологията на металообработка.

7.1. Търкаляне и рисуване

Обработката под налягане заема много голямо място в съвременната металообработваща промишленост.Повече от 90% от разтопената стомана и 60% от цветните метали и сплави се подлагат на обработка под налягане. В този случай се получават различни по предназначение, тегло, сложност продукти и не само под формата на междинни заготовки за окончателна обработка чрез рязане, но и готови детайли с висока точност и ниска грапавост Процесите на обработка под налягане са много разнообразни и те обикновено се разделят на шест основни вида: валцоване, пресоване, изтегляне, обемно коване и листово щамповане. При изучаването на тези видове трябва да се обърне специално внимание на техните технологични възможности и области на приложение в машиностроенето. Като цяло използването на процеси на обработка под налягане се определя от възможността за формиране на продукти с висока производителност и ниски отпадъци, както и от възможността за повишаване на механичните свойства на метала в резултат на пластична деформация.

Валцуването е един от най-разпространените видове формоване на метал. При валцуване металът се деформира в горещо или студено състояние чрез въртящи се ролки, чиято конфигурация и относителна позиция могат да бъдат различни. Има три схеми на валцуване: надлъжно, напречно и напречно спирално.

При най-често срещаното надлъжно валцуване, в зоната на деформация, металът се компресира по височина, разширява се и се разтяга. Размерът на деформация за един проход е ограничен от условието за улавяне на метала от ролките, което се осигурява от наличието на триене между ролките и валцувания детайл.

Валцов инструмент – гладки и калибровани ролки; оборудване - валцови мелници, чиято конструкция се определя от продуктите, валцовани върху тях.

Изходният материал за валцуване са слитъци.

Валцуваните продукти (прокатните изделия) обикновено се разделят на четири основни групи.Най-голям дял заема групата на валцованите листове. Групата дълги продукти се състои от профили с проста и сложна форма. Валцуваните тръби се разделят на безшевни и заварени.Специалните видове валцувани продукти включват валцовани продукти, чието напречно сечение по дължина периодично се променя, както и готови продукти (колела, пръстени и др.).

Валцуваната стомана се използва като заготовки в производството на коване и щамповане, при производството на части чрез механична обработка и при създаването на заварени конструкции. Ето защо трябва да се обърне специално внимание на асортимента на основните групи валцувани продукти.

За получаване на профили с малки размери (до хилядни от милиметъра) от валцувани продукти с висока точност и ниска грапавост се използва изтегляне, обикновено се извършва в студено състояние. Като се има предвид схемата на деформация на метала по време на изтегляне, трябва да се отбележи, че в зоната на деформация металът изпитва значителни напрежения на опън, толкова по-големи, колкото по-голяма е армировката за изтегляне, толкова по-голяма. За да се гарантира, че тази сила не надвишава допустимата стойност, водеща до счупване на продукта, компресията е ограничена в едно преминаване, предприемат се мерки за намаляване на триенето между метала и инструмента и се въвежда междинно отгряване, тъй като при студено изтегляне металът се засилва.

Процесът на пресоване, извършван в горещо или студено състояние, позволява да се получат профили с по-сложни форми от валцуването и с по-висока точност.Заготовките са слитъци, както и валцувани продукти.

Помислете за диаграмата на деформация на метала по време на пресоване, трябва да се отбележи, че в зоната на деформация металът е в състояние на неравномерно компресиране от всички страни. Тази функция позволява пресоването на метали и сплави с намалена пластичност, което е едно от предимствата на този процес. По-икономично е да се произвеждат малки партиди чрез пресоване. профили, тъй като преходът от производството на един профил към друг се извършва по-лесно, отколкото при валцуване. По време на пресоването обаче износването на инструмента е значително и металните отпадъци са големи,

Пресоването се извършва на специализирани хидравлични преси. Когато се запознавате с конструкцията на инструмента, обърнете внимание на разположението и взаимодействието на частите му при пресоване на плътни и кухи профили.

7.2. Свободно коване и коване в опорни матрици. Горещо и студено коване. Щамповане на листа.

Коването се използва при производството на малък брой еднакви детайли и е единственият възможен начин за производство на масивни изковки (до 250 тона).

Процесът на коване, извършван само в горещо състояние, се състои в редуване на основните ковашки операции в определена последователност. Преди да преминете към разглеждане на последователността на производство на изковки, трябва да проучите основните операции по коване, техните характеристики и предназначение. Развитието на процеса на коване започва с изготвяне на чертеж на коване въз основа на чертежа на готовия детайл. Коването произвежда изковки с относително прости форми, които изискват значителна обработка на рязане. Допуските и допустимите отклонения за всички размери, както и припокриванията (опростяване на конфигурацията на изковката) се определят в съответствие с GOST 7062–67 (за стоманени изковки, направени на преси) или GOST 7829–70 (за стоманени изковки, направени на чукове).

За малки и средни изковки, валцувани секции и цветя се използват като първоначален детайл по време на коване; за големи изковки - слитъци. Масата на детайла се определя въз основа на неговия обем, който се изчислява като сума от обемите на коване и отпадъци съгласно формулите, дадени в референтната литература.

Напречното сечение на детайла се избира, като се вземе предвид необходимото коване, което показва колко пъти се е променило напречното сечение на детайла по време на процеса на копаене. Колкото повече коване, толкова по-добре е изкован металът, толкова по-високи са неговите механични свойства.

Последователността на ковашките операции се установява в зависимост от конфигурацията на изковката и техническите изисквания към нея и от вида на детайла.

При изучаването на тези операции трябва да се запознаете с разнообразието от универсални ковашки инструменти, използвани за извършване на основни ковашки операции. Когато изучавате основния дизайн на машините за цепене (пневматични и парно-въздушни чукове, хидравлична преса), моля, имайте предвид, че използването на един или друг тип оборудване се определя от масата на коването.

В резултат на изучаването на процеса на коване е необходимо да имате ясно разбиране на изискванията за проектиране на части, произведени от изковки.

7.3. Топъл печат.

При обемно коване пластичният поток от метал е ограничен от кухината на специален инструмент - щампа, която се използва за производството на изковка само с тази конфигурация. Горещото щамповане, в сравнение с коването, дава възможност да се произведе изковка, която е много близка по конфигурация до готовия детайл, с по-голяма точност и висока производителност. Въпреки това, необходимостта от използване на специален, скъп инструмент за всяка коване прави щамповането изгодно само за достатъчно големи партиди изковки. Щамповането произвежда изковки с маса до 100-200 кг, а в някои случаи - до 3 т. Първоначалните заготовки за обемно щамповане, като правило, се получават чрез рязане на дълги продукти от различни профили: кръгли, квадратни, правоъгълни, и т.н. В повечето случаи за За щамповане на изковки с повече или по-малко сложна конфигурация е необходимо да се получи оформена заготовка, т.е. да се доближи формата му до формата на изковката. За тази цел първоначалният детайл обикновено се деформира предварително в заготовките на многонишкови матрици, в ковашки ролки или по други начини. При щамповане на големи партиди изковки се използват валцовани периодични профили.

Наличието на голямо разнообразие от форми и размери на изковките и сплавите, от които са щамповани, доведе до появата на различни методи за коване в гореща матрица. При класифицирането на тези методи типът на щампата се приема като основна характеристика, която определя характера на деформацията на метала по време на процеса на щамповане. В зависимост от вида на матрицата се различават щамповане в отворени матрици и щамповане в затворени матрици (или щамповане без флаш). Когато изучавате тези методи за щамповане, трябва да обърнете внимание на техните предимства, недостатъци и области на рационално използване,

Щамповането в отворени щампи се характеризира с образуването на бръснач в пролуката между частите на матрицата.Когато се деформира, брусът затваря изхода откухини на матрицата за по-голямата част от метала; в същото време, в последния момент на деформация, излишният метал се изтласква навън в резеца,

При щамповане в затворени матрици тяхната кухина остава затворена по време на процеса на деформация на метала. Значително предимство на метода е значително намаляване на потреблението на метал, тъй като няма отпадъци в бора. Но трудността при използването на щамповане в затворени матрици се състои в необходимостта от стриктно спазване на равенството на обемите на детайла и коването.

В допълнение към разликата във вида на инструмента-щампа, щамповането се отличава с вида на оборудването, на което се произвежда. Горещото коване се извършва с помощта на парно-въздушни чукове, колянови преси за горещо щамповане, машини за хоризонтално коване и хидравлични преси. Щамповането на всяка от тези машини има свои собствени характеристики, предимства и недостатъци, които трябва да бъдат ясно разбрани. След като разгледахме диаграмите на машините за формоване на матрици и принципите на тяхната работа, е необходимо да разберем за какъв тип части е най-рационално да се използва това или онова оборудване, като се вземат предвид неговите технологични възможности. Трябва да се обърне голямо внимание на конструктивните характеристики на изковките, щамповани на всеки тип машина,

Разработването на процес на коване на щампи, също като коване, започва с изготвяне на чертеж за коване въз основа на чертежа на готовия детайл, като се вземе предвид вида на оборудването, на което ще се извърши щамповането. От голямо значение в този случай е правилният избор на местоположението на разделителната равнина на матриците , На коването, произведено чрез щамповане, се монтират надбавки, надбавки, обиколки, наклони на щамповане, радиуси на кривината и размери на маркировките за пробиване в съответствие с GOST 7505–74 (за стоманени изковки).

Масата на детайла за щамповане се определя въз основа на закона за постоянство на обема по време на пластична деформация, като се изчислява обемът на изковката и обемът на технологичния отпадък по формулите, дадени в справочната литература.Размерите на детайла и формата на напречното му сечение се определят в зависимост от формата на изковката и метода на нейното щамповане.

След щамповането изковките се подлагат на довършителни операции, които са крайната част от процеса на коване с гореща матрица и допринасят за производството на изковки с необходимите механични свойства, точност и грапавост на повърхността. Сложността на последващата механична обработка зависи от тези операции.

7.4. Студено щамповане.

Студеното щамповане е разделено на обемно и листово. При обемно щамповане - студено екструдиране, обвиване и формоване - детайлът е дълга валцована стомана. В този случай се получават продукти с висока точност и качество на повърхността. Въпреки това, поради факта, че специфичните сили по време на студено коване са много по-големи, отколкото при горещо коване, неговите възможности са ограничени поради недостатъчен живот на инструмента,

Листовото щамповане включва процеси на деформация на детайли под формата на листове, платна, ленти и тръби,

Процесите на листово щамповане могат да бъдат разделени на операции, алтернативното използване на които позволява да се даде на оригиналния детайл формата и размерите на детайла.Всички операции на листово щамповане могат да бъдат комбинирани в две групи: разделяне и промяна на формата. При извършване на операции за разделяне детайлът се деформира до счупване. При извършване на операции по промяна на формата, напротив, те се стремят да създадат условия, при които може да се получи най-голяма промяна на формата на детайла без неговото унищожаване.

Когато изучавате операциите за разделяне, обърнете внимание на това как технологичните параметри на процеса (например размерът на празнината между режещите ръбове) влияят върху качеството на получените продукти. От голямо значение при разработването на процеси за рязане на продукти е правилното разположение на изрязаните части върху листовата заготовка (рязане на материала). Правилното рязане трябва да осигури минимални отпадъци по време на рязане и достатъчен размер на джъмперите между частите, тъй като качеството на получените части зависи от техния размер. Основният показател за ефективност на рязане може да се приеме като коефициент на използване на метала, равен на съотношението на площта на частите към площта на листа, лентата или лентата, от която са изрязани тези части. Трябва да се отбележи, че рязането на части от валцована лента или лента е по-икономично.

Когато обмисляте операции по промяна на формата, обърнете внимание на факта, че по време на операции на огъване и изтегляне без уточняване на стената практически няма промяна в дебелината на детайла.

При огъване напреженията на натиск и опън действат едновременно във всяка секция по дебелината на детайла, в резултат на което еластичната деформация може да бъде относително голяма. Следователно, когато се огъва, е необходимо да се вземе предвид ъгълът, под който продуктът „изплува“. Стойността на ъглите на пружиниране за всеки конкретен случай се намира в справочници.

Големината на напреженията на опън в огънат детайл зависи от съотношението R/5 (R е радиусът на огъване, 5 е дебелината на материала) и може да надхвърли допустимата стойност, ако относителният радиус е твърде малък. Референтната литература дава минималните стойности на радиуса на огъване за различни материали.

При изтегляне на кухи продукти от плосък детайл дъното на продукта, разположено под щанцата, практически не се деформира, а останалата част от детайла (фланец) се разтяга в радиална посока и се компресира в тангенциална посока. Когато фланецът е компресиран, понякога се появяват бръчки; За да предотвратите това явление, е необходимо да натиснете фланеца до края на матрицата.

Силата, упражнявана от поансона върху детайла, се увеличава с увеличаването на съотношението на диаметъра на детайла към диаметъра на изтегления продукт и може да достигне стойност, надвишаваща якостта на стената на изтегления продукт. В този случай дъното се отделя.

Инструментите за щамповане на листове - печати - са много разнообразни. Твърдите матрици, обикновено използвани за листово щамповане, се състоят от работни елементи (щанц и матрица) и редица спомагателни части. Такива печати са разделени на прости (за извършване на една операция) и сложни (за извършване на няколко операции).

Оборудване за листово щамповане - механични преси с различни конструкции.

При производството на малки партиди продукти, когато производството на сложни щампи е неикономично, се използват опростени методи за обработка под налягане на листови заготовки: щамповане с еластична среда, пресова работа и импулсно щамповане,

При щамповане с еластична среда (например гума) само единият от двата работни елемента е метален, ролята на другия се играе от еластична среда.Като се използват хидравлични и механични преси, както и чукове оборудване.

Предачната работа е предназначена за производство на части под формата на въртящи се тела и се извършва на предачни стругове.

При щамповане без преса с течна, газообразна среда или магнитно поле се използват специални инсталации, в които енергията, необходима за деформация, се получава поради електрически разряд в течност, експлозия на експлозивна или запалима смес или мощен електромагнитен импулс. В тези случаи натоварването на детайла е краткотраен (импулсен) характер. Това дава възможност за щамповане на сложни детайли от трудни за деформиране сплави, чието щамповане е трудно при нормални условия,

Докато изучавате схематичните диаграми на тези видове щамповане, обърнете внимание на техните предимства и недостатъци.

7.5. Термична обработка на ковани и щамповани изковки.

Нагряването на метала преди пластична деформация е един от най-важните спомагателни процеси по време на обработката под налягане и се извършва с цел увеличаване на пластичността и намаляване на устойчивостта на деформация. Всеки метал или сплав трябва да се обработва под налягане в много специфичен температурен диапазон. Например стомана 10 може да бъде подложена на гореща деформация при температури не по-високи от 1260 ° C и не по-ниски от 800 ° C. Нарушаването на температурния диапазон на обработка води до негативни явления, възникващи в метала (прегряване, изгаряне) и в крайна сметка до дефекти . При нагряване е необходимо да се осигури еднаква температура в напречното сечение на детайла и минимално окисляване на повърхността му. Скоростта на нагряване е от голямо значение за качеството на метала: при бавно нагряване производителността намалява и окисляването (образуването на котлен камък) се увеличава; при твърде бързо нагряване могат да се появят пукнатини в детайла. Колкото по-голям е размерът на детайла и колкото по-ниска е топлопроводимостта на метала, толкова по-голяма е тенденцията за образуване на пукнатини (при високолегираните стомани, например, топлопроводимостта е по-ниска, отколкото при въглеродните стомани и скоростта на нагряване е по-ниска) .

Когато се запознавате с принципа на работа и конструкцията на пещите и електрическите нагревателни устройства, обърнете внимание на техните технологични възможности и обхват на приложение, който се характеризира със стандартния размер и размера на партидата заготовки.

8. Тема 5. Основи на технологията за производство на заварени изделия.

8.1. Заваряване чрез топене, налягане и триене.

Изучаването на този раздел трябва да започне с разглеждане на физическата същност на заваряването, за да се разбере, че е необходимо да се използва информация за структурата на метала и металната връзка между атомите на веществото.

Металът се състои от много положително заредени йони, подредени в пространството и свързани в едно цяло от облак от колективизирани електрони. Когато две метални тела влязат в контакт, те обикновено не се комбинират в едно цяло; Това се предотвратява от неравности по повърхността и филми от оксиди, хидриди и нитриди, които я деактивират. Ако активирате повърхностите на детайлите и сближите повърхностните йони на разстояние 2-3A (на това разстояние йоните са разположени в твърдия метал), тогава се получава заваряване, тоест постоянно свързване на детайлите поради прилагането на междуатомни свързващи сили. На практика това се постига чрез термично или силово действие или комбинация от двете.

При заваряване чрез стопяване се извършва само термично действие - нагряване, докато ръбовете на детайлите се стопят, образувайки единична течна метална вана. Неговата кристализация се осъществява чрез последователно единично или групово утаяване на атоми от течната фаза в кухините на кристалната фаза. решетка на твърдата фаза, при която се установяват междуатомни връзки. В резултат на кристализацията в зоната на заваряване се образуват зърна, които принадлежат както на основния метал, така и на заваръчния метал. В зоната на заваряване се установява същата атомно-кристална структура на метала.

Трябва да се обърне внимание на принципа на избор на вида и марката на електрода за заваряване, както и неговия диаметър и допустимия режим на заваряване. Важно е да се разбере, че при ръчно дъгово заваряване токът се подава към единия край на електродния прът, а дъгата гори в противоположния край; разстоянието между тях достига 300–400 mm. Ако токът е прекомерен, възниква прегряване на горната част на електрода с джаулова топлина, което причинява отлепване на покритието и дефекти по време на заваряване.За да се предотврати прегряване, диаметърът на електрода се избира в зависимост от дебелината на заварения метал , а силата на заваръчния ток се избира според диаметъра на електрода. Трябва да се проучат областите на приложение на този метод на заваряване (материали, дебелини, видове конструкции). Ефективен е при заваряване на къси, прекъсващи шевове със сложна траектория и труднодостъпни места, в различни пространствени позиции в условия на ремонт, пилотно производство, монтаж и строителство. По време на ръчно заваряване обемът на течния метал в заваръчната вана е незначителен, така че може да се задържи на вертикална стена или в таванно положение поради силите на повърхностно напрежение.Недостатъците на метода включват тежък ръчен труд и ниска производителност, която предотвратяват използването и масовото му производство.

При изучаването на този процес е важно да се разбере как се осигурява стартирането на процеса, поддържането му при определени условия, защитата от окисляване и ролята на заварчика. Машината се конфигурира за дадена дебелина на метала чрез регулатор, определящ необходимия ампераж, скорост на заваряване и напрежение на дъгата и задава скоростта на подаване на електродната тел, равна на скоростта на топене в даден режим. се елиминират автоматично с помощта на две опции. При машини с регулируема скорост на подаване на електродната тел, в зависимост от напрежението на дъгата, действията на заварчика се променят. Машината непрекъснато сравнява зададеното напрежение и скоростта на подаване на електрода. По-простите машини с постоянна скорост на подаване на електродната тел се основават на саморегулиране на дъгата, поради което заваръчният ток се намалява с произволно увеличаване на дължината на дъгата. Това намалява скоростта на топене на електрода до възстановяване на първоначалния режим. Трябва да се отбележи, че саморегулирането на дъгата е ефективно за висока плътност на тока (висок ток или малък диаметър на електрода). Качеството на автоматичния заваръчен процес се осигурява от правилния избор на марки заваръчна тел (те са с намалено съдържание на примеси и се обозначават с индекс „Св”), както и флюс. Общи изисквания към флюса; при взаимодействие с метал трябва да произвежда шлака с плътност, по-ниска от тази на метала, която не образува междинни съединения с него и с по-голямо свиване. Това елиминира шлаковите включвания в шева и постига спонтанно отделяне на шлаковата кора от шева при охлаждане.

Необходимо е да се проучат характеристиките на заваръчната технология, като се разбере, че при автоматично заваряване токовият проводник е разположен близо до дъгата и е възможно да се използват големи токове (до 1600 A), без да се страхуват от прегряване на електрода и по този начин да се постигне максимален производителност , Но голямата маса на течната вана позволява заваряване само в долно положение, а при заваряване на коренов шев са необходими мерки за задържане на течната вана (облицовки, подложки за поток). Необходимо е да се разбере, че е рационално да се използва автоматично заваряване под флюс за производство на подобни агрегати с разширени прави и периферни шевове - за листови детайли с повишена дебелина (повече от 3 mm) от различни стомани, мед, никел, титан, алуминий и техните сплави.

8.2. Плазмена обработка на метали.

Необходимо е да се разбере, че източникът на топлина е поток от газ, йонизиран в дъгата, който при сблъсък с по-малко нагрято тяло се дейонизира с отделяне на голямо количество топлина, което ни позволява да го считаме за независим източник. Температурата на плазмената струя зависи от степента на йонизация на газа. За да направите това, използвайте колона от компресирана дъга, т.е. дъга, горяща в тесен канал, през който се издухва газ (аргон, азот, водород и др.) Под налягане, увеличавайки степента на нейното компресиране. При тези условия температурата на газа в дъговия стълб достига ° C, което в сравнение със свободно горяща дъга рязко повишава степента на йонизация и температурата на газа, напускащ канала с висока скорост под формата на струя . Този източник на топлина има висока температура, концентрация и защитни свойства. Плазмената струя се използва по два начина: в комбинация с друга (главно при термично рязане) и отделно от дъгата (при заваряване, наваряване и пръскане). Последният вариант е подходящ и за обработка на непроводими материали.

8.3. Електронно-лъчево заваряване.

Процесът е свързан със заваряването чрез стопяване, но за разлика от методите на електродъгово заваряване, той се извършва във висок вакуум, където има малко йони, които носят електрически заряди. Поради тази причина във вакуум дъговият електрически разряд е нестабилен. За заваряване във вакуум под налягане
105–10b mm Hg. Изкуство. Като източник на топлина се използва поток от ускорени електрони. Скоростта на електроните е приблизително половината от скоростта на светлината, което се постига чрез високо напрежение (40–150 kV) между катода и детайла (анод). Електроните, излъчени от катода, се ускоряват, концентрират се в лъч и бомбардират метала, освобождавайки топлина по време на спиране поради преобразуването на кинетичната енергия в топлинна енергия. Важно е да се отбележи, че енергията на лъча може да се концентрира върху много малка област дълбоко в метала, където по-голямата част от електроните се забавят. Това осигурява много висока способност на проникване на гредата, което прави възможно заваряването на детайли с дебелина 50 mm в един проход без режещи ръбове и получаване на шевове с минимална ширина, което елиминира изкривяването на формата на детайла по време на заваряване. Електронно-лъчево заваряване е приложимо за заготовки, поставени в камера и осигурява най-висококачествени съединения на всички метали, включително огнеупорни метали, които лесно се окисляват при повишени температури.

8.4. Газова заварка и рязане на метал.

При газовото заваряване металът се разтопява от топлината, генерирана от изгарянето на горим газ, смесен с кислород. Важно е зоната на пламъка с най-висока температура (3200 ° C) да има редуциращи свойства и да предпазва метала от окисление по време на заваряване. За борба с оксидите върху повърхността на заварения метал се използват потоци под формата на пасти. Ефективността на тези мерки обаче е недостатъчна при заваряване на сложни сплави, както и на титанови сплави и др. В допълнение, газовото заваряване е с ниска производителност и не е автоматизирано. Поради тези причини значението му остава само при ремонт на чугунени, месингови, тънкостенни стоманени детайли и в полеви условия при липса на електричество,

За разлика от газовото заваряване, използването на газово рязане в промишлеността непрекъснато се разширява. Важно е да се разбере, че под рязане имаме предвид заваряване и неговата мощност трябва да зависи от размера и формата на детайлите, както и от топлопроводимостта и електрическото съпротивление на материала.

8.5. Фрикционно заваряване и заваряване с газова преса.

Важно е да се разбере, че тези методи са свързани със заваряване под налягане, но се различават по източници на топлина. Необходимо е да се вземат предвид техните предимства в сравнение със съпротивителното челно заваряване, характеристиките на процеса и рационалните области на приложение. Важно е да се има предвид, че за заваряване чрез триене един от детайлите трябва да има ос на въртене.

Положителната страна на заваряването с газова преса е, че режимът на нагряване и охлаждане е по-плавен, отколкото при електросъпротивително заваряване; подходящ е за заваряване на особено големи детайли. Важно е, че това не изисква електричество, което позволява да се използва за ремонти и други работи на полето.

9. Тема 6. Основи на технологията на обработка на материалите чрез рязане.

9.1. Физическа основа на процеса на рязане.

Трябва да се подчертае, че за да се осъществи процесът на рязане, трябва да има относителни движения между детайла и инструмента, които се разделят на главно движение (или движение на рязане) и движение на подаване. Оформянето на повърхността по време на процеса на рязане се извършва с различен брой движения.Пространствената форма на детайла е ограничена от геометрични повърхности. Реалните повърхности се различават от идеалните по това, че имат микрограпавост и вълнообразност в резултат на обработка, но методите за получаването им са същите като при идеалните геометрични повърхности. Изучаване на геометрични методи за оформяне на повърхностите на машинни детайли.В зависимост от вида на обработваната повърхност се използват различни методи за тяхното оформяне. В някои случаи формата на повърхността се получава в резултат на копиране на формата на режещото острие на инструмента, в други - като обвивка на поредица от последователни позиции на острието на инструмента спрямо детайла.

Графично представяне на процеса на оформяне на повърхността е диаграма на обработка, която условно изобразява обработвания детайл, неговото фиксиране върху машината, посочвайки позицията на режещия инструмент спрямо детайла и движенията на рязане.

Помислете за движенията, включени в оформянето на повърхността, като използвате примера за обработка на външна цилиндрична повърхност чрез завъртане. Изучаване на елементите на режима на рязане; скорост на рязане, подаване и дълбочина на рязане, техните определения, обозначения и размери. Като използвате примера на инструмент за струговане, разгледайте елементите и геометрията на режещия инструмент. За да се определят ъглите на фрезата, е необходимо да се познават повърхностите на детайла и координатните равнини.

Запознайте се с понятието качество на повърхността, което е комбинация от редица характеристики; грапавост, вълнообразност; структурно състояние (микропукнатини, разкъсвания, смачкана структура); втвърдяване на повърхностния слой (дълбочина и степен); остатъчни напрежения; и др. Качеството на обработените повърхности определя надеждността и дълготрайността на детайлите и машините като цяло.

Запознайте се с физическата същност на процеса на рязане като процес на еластопластична деформация на материала на детайла, придружен от неговото разрушаване и образуване на стружки,

Помислете за динамиката на процеса на рязане, като използвате примера за завъртане на външна цилиндрична повърхност със стругова машина на винтов струг.

Моля, обърнете внимание, че компонентите на силата на рязане се използват за изчисляване на елементите на машината, инструмента и приспособлението. Помислете за влиянието на компонентите на силата на рязане върху точността на обработката и качеството на обработената повърхност.

Помислете за физическите явления, които съпътстват процеса на оформяне на повърхности чрез рязане: еластопластична деформация на обработвания материал, натрупване, триене, генериране на топлина, износване на инструмента Обърнете специално внимание на влиянието на тези явления върху качеството на обработката. При някои условия на обработка тези явления имат положителен ефект върху качеството на обработената повърхност на детайла, докато при други те имат отрицателен ефект.

Използването на различни флуиди за рязане има благоприятен ефект върху процеса на рязане и качеството на обработката. Когато изучавате износването на инструмента, вземете предвид неговата природа, критериите за износване и връзката им с живота на инструмента. Моля, обърнете внимание, че животът на инструмента и съответната скорост на рязане трябва да се настроят, като се вземат предвид високата производителност, качеството на повърхността и най-ниската цена на обработка,

Анализирайки формулата за определяне на основното технологично време при струговане на цилиндрична повърхност, имайте предвид, че повърхностите на детайлите трябва да се обработват при условия на рязане, които постигат висока точност на обработка и качество на повърхността със задоволителна производителност.

Когато изучавате инструменталните материали, моля, имайте предвид, че те трябва да имат висока твърдост (HRC 60), значителна топлоустойчивост и устойчивост на износване, висока механична якост и издръжливост.За производството на режещи инструменти се използват различни инструментални материали: инструментални стомани, металокерамика ( твърди) сплави, минерална керамика, абразивни материали, диамантени инструменти; изучаване на техните характеристики и приложения.

9.2. Обработка на повърхностите на детайлите с остриета (струговане, пробиване, рендосване, фрезоване, протягане) и абразивни инструменти (шлайфане, прилепване, хонинговане).

Обработка на детайли на стругове.Запознайте се с характерните особености на метода на обръщане. Моля, обърнете внимание, че повърхностите на детайлите, които имат формата на тела на въртене, се обработват на масите на струговата група.

Запознайте се с видовете стругове. Проучете името и предназначението на компонентите на струг за рязане на винтове.

Проучете видовете и дизайна на инструментите и приспособленията, използвани на стругове и тяхното предназначение. Обърнете специално внимание на обработката на заготовки на винтови стругове, тъй като те са най-универсалните и широко разпространени.

Когато се запознавате с револверните стругове, имайте предвид, че те са предназначени за обработка на партиди от детайли със сложни форми, които изискват използването на голям брой режещи инструменти. Машините са предварително настроени да обработват определен детайл; оборудвани с устройства за автоматично получаване на размерите на повърхнините на детайла.По време на процеса на обработка инструментите се пускат в действие последователно (един след друг) или паралелно (няколко едновременно). Паралелната работа на инструментите намалява основното време за обработка. Вертикалните стругови стругове са предназначени за обработка на тежки, големи детайли със съотношение дължина (височина) към диаметър 0,34-0,7. Моля, имайте предвид, че ротационните машини, поради наличието на няколко опори и револверна глава, имат големи технологични възможности.

Когато обмисляте обработката на детайли на многорежещи стругове, имайте предвид, че те работят в полуавтоматичен цикъл и са предназначени за обработка само на външните повърхности на части като стъпаловидни валове. Няколко повърхности се обработват едновременно с различни фрези, монтирани на надлъжни или напречни опори, в зависимост от технологичното им предназначение. Когато изучавате автоматични и полуавтоматични машини, обърнете внимание на високата производителност при производството на големи партиди части и класификацията на автоматичните и полуавтоматични машини. Изучаване на принципните схеми на работа на автоматични стругове и полуавтоматични машини за паралелна и последователна обработка, техните области на приложение и технологични възможности.

Запознайте се с технологичните изисквания към конструкциите на машинни детайли, обработвани на стругове.

9.3. Обработка на заготовки на пробивни машини.

Запознайте се с характерните особености на метода на пробиване. Пробивните машини са предназначени да произвеждат и обработват отвори с помощта на различни режещи инструменти (свредла, зенкери, райбери, метчици). Изучаване на използваните режещи инструменти, устройства за закрепване на детайли и инструменти, тяхното предназначение и възможности. Вижте класификацията на пробивните машини. Проучете името и предназначението на агрегатите на вертикални и радиални пробивни машини; имайте предвид, че последният обработва отвори в детайли с големи размери. Научете видовете работа, извършвани на пробивни машини. Обработката на дълбоки отвори, чиято дължина е повече от пет диаметъра, причинява определени трудности. Режещите инструменти са свредла със специална конструкция. Когато обмисляте схемата за дълбоко пробиване, обърнете внимание на подаването на режеща течност и отстраняването на стружките от зоната на рязане.

Моля, имайте предвид, че използването на модулни машини ви позволява да обработвате детайли едновременно с няколко инструмента.

9.4. Обработка на заготовки на бормашини.

Запознайте се с характерните черти на скучния метод. Пробивните машини обработват отвори, външни цилиндрични и плоски повърхности, издатини, жлебове и, по-рядко, конични отвори в детайли като корпуси. Помислете за гъвкавостта на пробивна машина, като изучавате схемите за повърхностна обработка с различни инструменти. Препоръчително е да се проучи схемата за пробиване на дупки на фона на опростен изглед на машината, като се вземат предвид движенията на нейните компоненти и тяхното технологично предназначение. Когато изучавате диамантени и шаблонно пробиващи машини, обърнете внимание на техните конструктивни характеристики и технологични възможности. При диамантенопробивните машини отворите се обработват окончателно с диамантени и карбидни фрези. Координатно-пробивните машини са предназначени за обработка на отвори, равнини и первази с висока точност на тяхното местоположение. Запознайте се с технологичните изисквания за дизайна на машинни части, обработвани на машини от групата за пробиване и пробиване.

9.5. Обработка на заготовки на рендосващи и шлицови машини.Запознайте се с характерните особености на метода на рендосване и дълбаене. Разгледайте видовете рендета. Моля, имайте предвид, че машините са предназначени за обработка на плоски повърхности, канали, жлебове, первази и др.

Когато изучавате компонентите и движенията на машина за напречно рендосване, обърнете внимание, че процесът на рязане е периодичен и отстраняването на материала става само по време на прав (работен) ход. Когато изучавате оформянето на повърхности на машини за напречно-надлъжно рендосване и шлицове, разберете разликата в моделите на рязане.

Запознайте се с технологичните изисквания към конструкциите на машинни детайли, обработвани на рендосващи и шлицови машини.

9.6. Обработка на заготовки на протягащи машини.

Запознайте се с особеностите на метода на протягане Разучете видовете машини за протягане и видовете протяжки. Моля, имайте предвид, че протягането е усъвършенстван метод, който гарантира високо качество и производителност на обработката. Чрез протягане се получава почти всяка повърхност - външна и вътрешна, чийто размер не се променя по дължината.В образуването на повърхностите участва само едно движение - движението на рязане, а премахването на надбавката се извършва поради разликата в размерите на режещите зъби на протяжката.

Проучете дизайна на режещ инструмент, като използвате кръгла протяжка като пример. Когато изучавате непрекъснатото протягане, обърнете внимание на високата производителност на тези машини. Запознайте се с технологичните изисквания към конструкциите на машинни детайли, обработвани на протягащи машини.

9.7. Обработка на заготовки на фрезови машини.

Запознайте се с характерните особености на метода на смилане. Фрезоването се използва за обработка на хоризонтални, вертикални, наклонени и фасонни повърхности, первази и жлебове от различни профили. Обръщаме внимание, че обработката се извършва с многолистови режещи инструменти - фрези, които имат широка гама от дизайни и размери в зависимост от технологичното предназначение.

Разгледайте типовете фрезови машини, характеристиките и геометрията на цилиндричните и челните фрези.

Моля, имайте предвид, че разделителните глави, използвани на стендовете за фрезоване, се използват за периодично завъртане на детайлите до необходимия ъгъл и за тяхното непрекъснато въртене при фрезоване на спирални повърхности.

Когато изучавате обработката на детайли на надлъжни фрезови машини, имайте предвид, че те са многошпинделни машини и детайлът има само надлъжно подаване; предназначен за обработка на детайли с голяма маса и размер,

Характеристика на барабанните фрезови машини е наличието на барабан с хоризонтална ос на въртене, върху чиито повърхности са монтирани детайли.

Когато изучавате обработката на контурни и обемно профилирани повърхности на копирни фрезови машини, имайте предвид, че траекторията на относителното движение на детайла и фреза е резултантната скорост на две или повече движения.

Запознайте се с технологичните изисквания към конструкциите на машинни части, обработвани на фрезови машини,

9.8. Обработка на зъбни колела на зъбонарезни машини.

Изучете същността на профилирането на зъбите чрез копиране (формиране на профил на зъб с помощта на фасонни фрези) и валцуване (огъване) - формиране на профил на зъб като обвивка на последователни позиции на режещите остриета на инструмента спрямо детайла.

Моля, имайте предвид, че за рязане на зъбни колела по метода на валцуване се използват модулни фрези за котлони, зъбни фрези и зъбни фрези. Модулният фреза е винт с телени пръти, нарязани перпендикулярно на стеблата. Зъбният фреза е зъбно колело, чиито зъби имат еволвентен профил. Рендето е с призматична форма с подходящи ъгли на заточване и право режещо острие.

Разберете, че машините за рязане на зъбни колела, които режат зъби на колела по метода на валцуване, се разделят на типове в зависимост от технологичния метод на обработка (фрезоване на зъбни колела; оформяне на зъбни колела, рязане на зъбни колела, протягане на зъбни колела и др.).

Машините за фрезоване на зъбни колела са предназначени за рязане на цилиндрични цилиндрични цилиндрични, винтови и червячни колела с помощта на модулен фрезов плот по метода на заработване. Заготовката и фрезата получават движения, съответстващи на зацепването на червячната двойка.Страничната повърхност на зъба се образува в резултат на координираното и непрекъснато въртене на детайла и фрезата. Формата на зъба по ширината на цилиндричното колело се формира от движението на фрезата по оста на детайла, а при рязане на червячно колело - от движението на детайла в радиална посока. При рязане на цилиндрично спирално зъбно колело за получаване на спирален зъб детайлът получава допълнително въртене. За да се координират движенията на детайла и инструмента по време на процеса на рязане, съответните комплекти сменяеми зъбни колела се регулират на зъбофрезната машина; скорост, стъпка, подаване и диференциал.

На машини за оформяне на зъбни колела се изрязват цилиндрични зъбни колела с външни и вътрешни зъбни колела с прави и наклонени зъби.Моля, имайте предвид, че оформянето на зъбни колела е един от основните методи за рязане на вътрешни зъбни колела и многопръстенови колела (блокове). Зъбните колела се нарязват с помощта на ножове по метода на валцуване, който се основава на зацепването на две цилиндрични зъбни колела.

Проучете рязането на конусни цилиндрични колела на машини за рендосване на зъбни колела, като използвате метода на сработване.Методът се основава на зацепването на две конусни колела, едното от които е плоско. Скосеното колело (заготовката), което се реже, е в мрежа с произвеждащо плоско скосено колело, чиито зъби са ограничени от равнини, събиращи се в общ връх и имат формата на зъб на релса. Режещият инструмент е два зъбни фрези, образуващи една кухина на изработващото колело. На машини за протягане на зъбни колела с автоматични разделителни устройства, цилиндричните зъбни колела с прави зъби се произвеждат чрез последователно протягане.

Запознайте се с технологичните изисквания към конструкциите на съоръженията,

9.9. Обработка на заготовки на шлифовъчни машини.

Запознайте се с характеристиките на смилането. Моля, имайте предвид, че шлайфането е метод за довършване на повърхностите на детайлите с абразивни инструменти, състоящи се от голям брой абразивни зърна с остри ръбове и висока твърдост. Проучете характеристиките на шлифовъчните и диамантените дискове. Обърнете внимание на износването и обработката на инструментите.Разберете, че шлайфането е препоръчително да се използва за получаване на висока точност и качество на повърхността, както и за обработка на високо твърди материали,

Когато изучавате машини за цилиндрично и повърхностно шлайфане, обърнете внимание на тяхната широка гъвкавост.

Когато изучавате вътрешни шлифовъчни машини, помислете за оформянето на вътрешните цилиндрични повърхности в неподвижни и въртящи се детайли. Първият метод на обработка се използва при шлифоване на отвори в големи детайли със сложна форма. Безцентровото шлайфане се използва за обработка на партида от подобни части. Обработката се извършва с надлъжно и напречно подаване. Моля, обърнете внимание, че детайлът получава надлъжно подаване поради въртенето на оста на задвижващото колело във вертикалната равнина. Научете същността на лентовото и диамантеното шлифоване.

Запознайте се с технологичните изисквания към конструкциите на машинни детайли, обработвани на шлифовъчни машини.

9.10. Довършителни методи на обработка.

Запознайте се с характеристиките на методите за обработка на повърхности. Разберете, че методите за довършителни работи се използват за финализиране и придаване на висока прецизност, качество и надеждност на повърхностите. Довършителните методи на повърхностна обработка (прилепване, полиране, обработка с абразивни ленти, абразивно-течна обработка, хонинговане, суперфиниширане) се основават на използването на финозърнести абразивни прахове и пасти като инструментални материали.

Моля, имайте предвид, че характеристика на кинематиката на процеса на довършителни методи на обработка е сложното относително движение на инструмента и детайла, при което траекториите на движение на абразивните зърна не трябва да се повтарят.

Когато разглеждате методите за довършване на зъбите на зъбните колела, имайте предвид, че те позволяват да се подобрят експлоатационните качества на зъбните колела (плавна работа, якост на умора, безшумност и др.).

При довършителни методи за обработка на зъбите на зъбни колела чрез бръснене, шлайфане и хонинговане, страничните повърхности на зъбите се профилират чрез валцуване или копиране. Шингирането се използва за окончателна обработка на сурови (незакалени) зъбни колела, а шлайфане и хонинговане - за закалени.

Библиография

1. и др.. Технология на конструкционните материали. М., 1977.

2. Технология на металите и другите конструкционни материали. Изд. И. Л., 1972.

3. Леонтиев. М., 1975.

4. леярна Степанов. М .: Машиностроене, 1985.

5. Обемен печат. Под общ изд. М.: Машиностроене, 1973.

6. Семенов и обемно щамповане. М.: Висше училище, 1972.

7. Машини и оборудване на машиностроителни предприятия. и др., Л.: Политехника, 1991.

8. , Калининова обработка, заготовки и надбавки в машиностроенето. Наръчник на технолога. – М.: Машиностроене, 1976.

9. Романовски за студено щамповане. – 6-то изд., преработено. и допълнителни – Л.: Машиностроене, 1979.

10. , “Технологични процеси на машиностроителното производство” М: Учебна литература, 2001г. в 3 тома

11., “Технология на строителните материали и материалознание” Учебник за ВУЗ.- М: Висше училище, 1990.

1. Целта и целите на изучаването на дисциплината, нейното място в учебния процес.................................. ................... .............................. ......................... ......
3. Лабораторен практикум.................................................. ...... .............
4. Тема 1. Въведение в технологиите..................................... .......... .........
5. Тема 2. Основи на металургичното производство на черни и цветни метали.................................. .................. ................................ ...
6. Тема 3. Основи на технологията за производство на отливки от черни и цветни метали.................................. ...................... ............................ ............
7. Тема 4. Основи на технологията на металообработване...
8. Тема 5. Основи на технологията за производство на заварени изделия...
9. Тема 6. Основи на технологията за обработка на материали чрез рязане...
10. Списък с литература................................................. ...... .......................

съставен от:

Олга Владимировна Мартиненко

Андрей Едуардович Вирт

Технологични процеси в машиностроенето. Част I

Насоки

Темплан 2009, поз. № 2K.

Подписан за печат.Формат 60×84 1/16.

Листова хартия. Офсетов печат.

Условно фурна л. 2.13. Условно Автоматичен л. 1,94.

Тираж 100 бр. Поръчка Номер.

Волгоградски държавен технически университет

400131 Волгоград, просп. тях. , 28.

РПК "Политехника"

Волгоградски държавен технически университет

400131 Волгоград, ул. Советская, 35.

Лекционен курс по дисциплината “Технологични процеси в машиностроенето”

Лекция 1. Въведение.

В съвременните условия на обществено развитие един от най-важните фактори на техническия прогрес в машиностроенето е усъвършенстването на производствената технология. Възможна е радикална трансформация на производството в резултат на създаването на по-модерни средства на труда и развитието на принципно нови технологии.

Развитието и усъвършенстването на всяко производство в момента е свързано с неговата автоматизация, създаването на роботизирани системи, широкото използване на компютърни технологии и използването на машини с цифрово управление. Всичко това формира основата, на която се създават автоматизирани системи за управление, става възможно оптимизирането на технологичните процеси и режимите на обработка, създаването на гъвкави автоматизирани комплекси.

Важна област на научния и технологичен прогрес също е създаването и широкото използване на нови структурни материали. В производството все повече се използват ултра-чисти, ултра-твърди, топлоустойчиви, композитни, прахообразни, полимерни и други материали, които позволяват драстично повишаване на техническото ниво и надеждността на оборудването. Обработката на тези материали е свързана с решаването на сериозни технологични проблеми.

При създаването на проекти на машини и устройства, осигурявайки на практика техните зададени характеристики и надеждност на работа, като се вземат предвид икономическите показатели, инженерът трябва уверено да овладее методите за производство на машинни части и тяхното сглобяване. За да направи това, той трябва да има дълбоки технологични познания.

Предмет на дисциплината “Технология на конструкционните материали” са съвременни, рационални и широко разпространени в индустрията прогресивни методи за формоване на заготовки и машинни детайли. Съдържанието на курса е представено на принципа на единството на основните, основни методи за обработка на конструкционни материали: леене, формоване, заваряване и рязане. Тези методи в съвременната технология на строителните материали се характеризират с разнообразие от традиционни и нови технологични процеси, които възникват от тяхното сливане и взаимно проникване.

Описанието на технологичните процеси се основава на тяхната физическа същност и се предхожда от информация за структурата и свойствата на структурните материали. Комплексът от тези знания осигурява универсален подход към изучаването на технологиите.

Руските учени и инженери имат голям принос за развитието на металургията. Руската металургия е една от най-напредналите в света и отдавна е изоставила най-развитите западни страни. Учени като, е основателят на най-голямото производство на лята стомана и стоманени оръдия в Русия. През 1857 г. той изобретява метод за масово производство на висококачествена тигелна стомана.

Най-пълно е представено влиянието на методите и условията на коване върху структурата на метала, неговите свойства и образуването на дефекти. За първи път той обяснява образуването на вътрешни напрежения в стоманата и чугуна.

изложи теория, според която стоманата е твърд разтвор на въглерод в желязо. Заедно с обяснения на процеса на сегрегация. За първи път в света той използва алуминий за деоксидиране на стомана.

основател на съвременната наука за металите. Неговите открития - критичните температури, теорията за кристализацията на слитъка, усъвършенстването на конверторния процес и използването на спектроскоп за определяне на края на производствения процес са получили признание в целия свят.

използва газ вместо въглища за първи път. Разкри рецептата за дамаска стомана, която беше изгубена. В продължение на 10 години той провежда експерименти за легиране на желязо със силиций, злато, платина и други елементи.

Бадаев разработи метод за производство на нова бадаевска стомана, която има добра якост и заваряемост.

Връзката между дизайна на продукта и технологията на неговото производство определя една от най-сложните функции на технологичната подготовка на производството - развитието на дизайна на продукта и технологичността.

Недостатъчно пълното и ясно изпълнение на тази функция на практика е причината за производството в промишлеността на продукти, които не са тествани за технологичност, което води до неоправдани разходи на труд, пари, материали и време.

В отделни предприятия в различни индустрии дизайнът на продукта се тества за технологичност, но методите за тестване обикновено се различават значително.

Липсата на единна методология за тестване на проекти за технологичност затруднява сравнителната оценка на технологичността на продуктите и обмена на опит в създаването на технологични продукти.

Задължителното тестване на дизайна на продукта за технологичност на всички етапи от тяхното създаване е установено от стандартите ESTPL.

Съвършенството на конструкцията на машината се характеризира с нейното съответствие със съвременното ниво на технология, ефективност и лекота на работа, както и степента, в която се вземат предвид възможностите за използване на най-икономичните и продуктивни технологични методи за нейното производство. връзка с дадена продукция и производствени условия. Конструкцията на машината, при която тези възможности са напълно отчетени, се нарича технологична.

По този начин технологичността на дизайна на продукта (TCI) е набор от свойства на дизайна на продукта, които определят неговата адаптивност за постигане на оптимални разходи по време на производство, експлоатация и ремонт за дадени показатели за качество, обем на продукцията и условия на работа.

От това следва, че TCI е относително понятие. Технологичност
на един и същи продукт в зависимост от вида на производството, където се намира
се произвежда и в зависимост от конкретните производствени условия може да бъде,
различен.

TCI е сложна концепция. Не може да се разглежда изолирано, без взаимна връзка и отчитане на условията за извършване на процесите на доставка, процеси на обработка, монтаж и контрол, ремонт и експлоатация.

Чрез подобряване на технологичността на дизайна е възможно да се увеличи
производство на продукти с едни и същи средства за производство. Интензивност на труда
машини често могат да бъдат намалени с 15-25% или повече, както и тяхната цена
производство с 5-10%.

Основната задача за осигуряване на TCI е постигането на оптимални разходи за труд, материали и гориво и енергия за проектиране, подготовка за производство, производство, монтаж извън производителя, технологична поддръжка, ремонт, като същевременно се осигуряват други определени показатели за качество на продукта при приети условия на работа.

Основните фактори, определящи изискванията за TCI са:

· вид на продукта, степен на неговата надеждност и сложност, условия на производство, технически ремонт и поддръжка, качествени показатели;

· вид производство;

· производствени условия, включително наличието на най-добри практики и
прогресивни методи за производство на подобни продукти,
оборудване, аксесоари и др.

Производствени и технологични процеси.

Производственият процес се разбира като набор от отделни процеси, извършвани за получаване на готови машини (продукти) от материали и полуфабрикати.

Производственият процес включва не само основните, т.е. пряко свързани с производството на части и сглобяването на машини от тях, процеси, но и всички спомагателни процеси, които позволяват производството на продукти (например транспортиране на материали и части, проверка на части, производство на приспособления и инструменти, заточване на последните и др.).

Технологичният процес е последователна промяна във формата, размера, свойствата на материал или полуфабрикат с цел получаване на част или продукт в съответствие с определени технически изисквания.

Технологичният процес на обработка на детайлите е част от цялостния процес на производство на цялата машина.

Производственият процес е разделен на следните етапи:

1) производство на заготовки - леене, коване, щамповане или първична обработка от валцуван материал;

3) Норма на парче и изчислително време пълно
обработка и монтаж;

4) Базово (технологично) време за всички операции.

Технологични характеристики на типичните процеси на снабдяване.

Технологично оборудване.

Основи на класификацията и маркирането на стоманата

Стоманите са най-многобройните сплави и се използват широко в промишлеността като основен инженерен материал.

Стоманите се класифицират според техния химичен състав, метод на производство и приложение.

Конструкционните стомани се класифицират главно според техния химичен състав. Според тази класификация стоманите се разделят на въглеродни, хромови, хром-никелови и др. Други стомани, например инструментални със специални физични и химични свойства, почти не се класифицират по химичен състав.

Според метода на производство (определяне на условията за металургично производство на стомани и съдържанието на вредни примеси в тях), стоманите се класифицират в групи A, B, C и D.

Това включва стомана с обикновено качество. Те могат да имат високо съдържание на сяра (до 0,055%) и фосфор (до 0,07%).

Механичните свойства на стоманите с обикновено качество са по-ниски от механичните свойства на стоманите от други класове. Основният елемент, определящ механичните свойства на тези стомани, е въглеродът. Те се топят в кислородни конвертори и мартенови пещи. Стоманите с обикновено качество се делят на спокойни (напълно дезоксидирани), кипящи (не напълно дезоксидирани) и полуспокойни (заемащи междинно положение между спокойствие и кипене). Според GOST спокойните, полуспокойните и кипящите стомани се обозначават в края на класа с букви, съответно sp; ps и книга

Това включва висококачествени стомани - въглеродни или легирани. В тези стомани съдържанието на сяра и фосфор не трябва да надвишава 0,035% всяко. Те се топят в основни мартенови пещи.

Тази група включва висококачествени стомани, предимно легирани, топени в електрически пещи. В тези стомани съдържанието на сяра и фосфор не трябва да надвишава 0,025% всяко.

Особено висококачествена стомана, претопена в електрически пещи, електрошлаково претопяване или други методи. Съдържанието на сяра и фосфор е до 0,015% всяко.

Според приложението си стоманите се разделят на строителни, машиностроителни (конструктивни, общо предназначение), инструментални, машиностроителни за специализирани цели, със специални физични свойства и със специални химични свойства (устойчиви на корозия).

Конструкционните стомани са въглеродни стомани и някои нисколегирани стомани с малко въглеродно съдържание - стомани с обикновено качество.

За инженерните (конструкционни) стомани с общо предназначение основната характеристика са техните механични свойства, които зависят от съдържанието на въглерод, вариращо в диапазона 0,05-0,65%.

Инструменталните стомани имат висока твърдост, якост и устойчивост на износване. Те се използват за производството на режещи и измервателни инструменти, матрици и др. Твърдостта и якостта зависят от съдържанието на въглерод в инструменталните стомани.

Инженерните стомани и сплави за специални цели се характеризират с техните механични свойства при ниски и високи температури; физични, химични и технологични свойства. Могат да се използват за работа при специални условия (на студено, при нагряване, при динамични и водоабразивни натоварвания и др.).

Стоманите и сплавите със специални физични свойства получават тези свойства в резултат на специално легиране и топлинна обработка. Използват се главно в уредостроенето, електрониката, радиотехниката и др.

Стомани и сплави със специални химични свойства (устойчиви на корозия). Устойчивостта на стоманата на корозия се постига със съдържание на хром най-малко 12,5-13%. Стоманите с високо съдържание на хром и никел са устойчиви на агресивни среди.

Маркиране на стомани. Стоманите с обикновено качество се обозначават с класове St0 - St6. Колкото по-голямо е числото, толкова по-високи са якостните свойства на стоманата и съдържанието на въглерод.

Висококачествените, висококачествените и особено висококачествените стомани се маркират по следния начин. Съдържанието на въглерод е посочено в началото на марката с цифра, съответстваща на съдържанието му: в стотни от процента за стомани, съдържащи до 0,7% C (конструкционни стомани), и в десети от процента за стомани, съдържащи повече от 0,7% C (инструментални стомани). Съответно стомана, съдържаща до 0,1% С, се обозначава като стомана К; стомана с 0,5% С е стомана 50; стомана с 1% С е стомана U10.

Легиращите елементи се обозначават с руски букви, например N (никел); G (манган); X (хром); C (силиций) и т.н. Ако след буквата няма цифра, тогава стоманата съдържа 1,0-1,5% от легиращия елемент; ако има число, то показва съдържанието на легиращия елемент като процент, с изключение на молибден и ванадий, чието съдържание в стоманите обикновено е до 0,2-0,3%.

Разликата в обозначението на висококачествена стомана в сравнение с висококачествена стомана е, че буквата А се поставя в края на висококачествената стомана: стоманата 30ХНМ е висококачествена, а стоманата ZOKHNMA е висококачествена. В края на специалната висококачествена стомана има буквата Ш.

За някои висококачествени стомани има следните отклонения в обозначението:

Обща характеристика на свойствата на инструменталните материали

Инструменталните материали трябва да отговарят на редица оперативни изисквания. Материалът на работната част на инструмента трябва да има следните физико-механични характеристики: висока твърдост и високи допустими напрежения на огъване, опън, компресия и усукване. Твърдостта на материала на работната част на инструмента трябва значително да надвишава твърдостта на обработвания материал.

Необходими са високи якостни свойства, за да може инструментът да устои на съответните деформации по време на процеса на рязане. В същото време се изисква материалът на инструмента да бъде достатъчно вискозен, за да издържи на ударното динамично натоварване, което възниква при обработка на крехки материали или прекъснати повърхности на детайли.

Инструменталните материали трябва да имат висока червена устойчивост, поддържайки голяма твърдост при високи температури на нагряване.

Материалът на работната част на инструмента трябва да бъде устойчив на износване, т.е. да издържа добре на износване. Колкото по-висока е устойчивостта на износване, толкова по-бавно се износва инструментът, толкова по-висока е неговата стабилност на размерите. Това означава, че частите, обработвани последователно с един и същи инструмент, ще имат по-последователни размери.

Материалите за производство на режещи инструменти трябва, ако е възможно, да съдържат най-малкото количество оскъдни елементи.

Инструментални стомани

Въглеродни инструментални стомани (GOST 1435-74). Тези стомани съдържат 0,6-1,3% С. За производството на инструменти се използват висококачествени стомани U10A, UNA, U12A, съдържащи повече от 1% С. След термична обработка стоманите имат HRC 60-62, но тяхната червена устойчивост е ниска (200-250 ° ° С). При тази температура тяхната твърдост рязко намалява и те не могат да извършват режеща работа. Тези стомани намират ограничено приложение, тъй като допустимите скорости на рязане обикновено не надвишават 15-18 m/min. От тях се изработват метчици, матрици, ножовки и др.

Легирани инструментални стомани. Основата на тези стомани е инструментална въглеродна стомана клас U10A, легирана с хром (X), волфрам (B), ванадий (F), силиций (C) и други елементи. След топлинна обработка твърдостта на легираните стомани е HRC 62-64; устойчивостта им на червено е 250-300°C.

Легираните стомани, в сравнение с въглеродните стомани, имат повишена якост в закалено състояние, по-висока закаляемост и по-малка склонност към деформация и пукнатини по време на закаляване. Режещите свойства на легираните стомани са малко по-високи от тези на инструменталните стомани. Допустимите скорости на рязане са 15-25 м/мин.

За производството на инструменти: протяжки, свредла, метчици, матрици, райбери и др. Най-широко се използват стомани 9ХВГ, ХВГ, 9ХС, 6ХС и др.

Бързорежещи стомани (GOST 19265-73). Тези стомани съдържат 8,5-19% W; 3,8-4,4% Cr; 2-10% Co и V. За производството на режещи инструменти се използват бързорежещи стомани R9, R12, R18, R6MZ, R9F5, R14F4, R18F2, R9K5, R9K10, R10K5F5, R18K5F2. Режещите инструменти, изработени от бързорежещи стомани след топлинна обработка, имат HRC 62–65. Червена устойчивост на стомани 600–630° C; имат повишена устойчивост на износване. Инструментите от бързорежеща стомана могат да работят при скорости на рязане до 100 m/min.

Стомана P9 се препоръчва за производство на инструменти с проста форма (фрези, фрези, зенкери). За фасонни и сложни инструменти (нарязване на резба, нарязване на зъбни колела), за които основното изискване е висока устойчивост на износване, е по-препоръчително да се използва стомана P18.

Кобалтовите бързорежещи стомани (R18K5F2, R9K5, R9K10) се използват за обработка на трудни за рязане устойчиви на корозия и топлоустойчиви стомани и сплави при условия на тежко периодично рязане, вибрации и лоши условия на охлаждане.

Ванадиевите бързорежещи стомани (R9F5, R14F4) се препоръчват за производството на инструменти за довършителни работи (протяжки, райбери, самобръсначки). Те се използват и за обработка на трудни за рязане материали при рязане на малки напречни сечения на чипове.

Волфрам-молибденови стомани (R9M4, R6MZ) се използват за инструменти, работещи в груби условия, както и за производство на протяжки, ножове, самобръсначки, фрези, свредла и други инструменти.

За да се спестят бързорежещи стомани, режещите инструменти се произвеждат сглобяеми или заварени. Работната част на инструмента е заварена към опашка от конструкционна стомана (45, 50, 40Х и др.). Често се използват бързорежещи стоманени плочи, които се заваряват към държачи или тела на инструменти.

Лекция 3. Леярско производство. Обща характеристика на леярското производство.

Общи сведения за леярското производство.

Съвременно състояние и роля на леярското производство в машиностроенето.

Теорията и практиката на леярската технология на съвременния етап дава възможност да се получат продукти с високи експлоатационни свойства. Отливките работят надеждно в реактивни двигатели, атомни електроцентрали и други критични машини. Използват се в производството на строителни конструкции, металургични съоръжения, морски съдове, части от домакинско оборудване, изкуство и бижута.

Съвременното състояние на леярското производство се определя от усъвършенстването на традиционните и появата на нови методи за леене, непрекъснато нарастващото ниво на механизация и автоматизация на технологичните процеси, специализацията и централизацията на производството и създаването на научни основи за проектиране на леярство машини и механизми.

Най-важната област на повишаване на ефективността е подобряването на качеството, надеждността, точността и грапавостта на отливките, привеждането им възможно най-близо до формата на готовите продукти чрез въвеждане на нови технологични процеси и подобряване на качеството на леярските сплави, премахване на вредните ефекти върху околната среда и подобряване на условията на труд.

Леенето е най-разпространеният метод на формоване.

Предимствата на леенето са производството на детайли с най-високи коефициенти на използване на метала и точност на теглото, производството на отливки с почти неограничени размери и тегло и производството на детайли от сплави, които са устойчиви на пластична деформация и трудни за обработка (магнити ).

Класификация на отливките

Според условията на работа, независимо от метода на производство, отливките се разграничават:

– общо предназначение – отливки за детайли, които не са предназначени за якост

Държавен университет в Толиати

Отдел "ОТМП"

ТЕХНОЛОГИЧНИ ПРОЦЕСИ В МАШИНОСТРОЕНИЕТО

(лекционен курс по дисциплината)

задочно обучение Чл. направления “Технология на машиностроенето”

Толиати 2010 г

1. ДИСЦИПЛИНА “ТЕХНОЛОГИЧНИ ПРОЦЕСИ В МАШИНОСТРОЕНИЕТО”. ОСНОВНИ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1.1. Дисциплина "ТЕХНОЛОГИЧНИ ПРОЦЕСИ В МАШИНОСТРОЕНИЕТО"

Думата "технология" е от гръцки произход и се състои от две думи: "techne" - умение, умение и "logos" - учение. Така, буквално, „технология“ е изучаване на майсторството.

Като клон на технологията технологията е набор от техники и методи за получаване, обработка или обработка на суровини, материали, заготовки или продукти.

Технологията се разглежда във връзка с конкретна индустрия, например технология на машиностроенето, технология на двигателя, строителна технология, автомобилна технология, минна технология, технология за производство на инструменти и др.

Технологията на машиностроенето е набор от техники и методи за механична обработка и монтаж на продукти в машиностроенето.

Основната задача на технологията на машиностроенето е да изучава моделите на конструиране на технологични процеси, които да осигурят определената производителност, точност и качество на обработка и монтаж.

Разграничават се следните етапи на подготовка за производство:

ЕТАП I. Проектна подготовка за производство.

При изпълнението му отговарят на въпроса:

Какво да правя?(дизайн на част, възел и др., нейното предназначение, материал, топлинна обработка и др.).

Първият етап се извършва от дизайнери, които при необходимост включват в работата технолози, икономисти, дизайнери и др.

Целта на първия етап е създаването на конструкторска документация, необходима за производството на продукта.

II ЕТАП Технологична подготовка на производството.

При изпълнението му отговорете на следните въпроси:

От какво да го направя?(метод за получаване на детайла, неговия дизайн).

Как да се направи?(технология).

Какво да правя?(оборудване).

Какво да правя?(инструмент).

Къде да го направя?(организация на производството).

Вторият етап се извършва от технолози.

Целта на втория етап е да се анализира конструкцията на продукта за технологичност и да се разработи технологичният процес за неговото производство.

1.2. Основни понятия и определения

Продуктът е единица промишлена продукция на крайния етап за дадено производство. Изчислено на парчета.

В зависимост от предназначението се разграничават продуктите на основното и спомагателното производство.

В основното производство се произвеждат продукти, предназначени за продажба на други потребители.

В спомагателното производство се произвеждат продукти, предназначени само за вътрешно потребление.

Обикновено продуктите се състоят от части.

Част е продукт или част от него, изработена от хомогенен материал без използване на операции по сглобяване.

Заготовката е производствен артикул, от който се изработва част чрез промяна на формата, размера, грапавостта на повърхността и свойствата на материала.

Първоначалната заготовка е заготовката преди първата технологична операция на обработка.

Разграничават се следните основни видове механична обработка:

1. Рязане (чиповете се отстраняват).

2. Обработка под налягане (без отстраняване на стружки).

3. Термична обработка (промяна на структурата и свойствата на детайла с помощта на топлина).

4. Електрофизична обработка (промяна на размерите и свойствата на детайла чрез постоянен електрически ток).

5. Радиационна обработка (промяна на размерите и свойствата на детайла с помощта на радиационна енергия).

За да се превърне суровината в готов продукт, трябва да се извършат различни стъпки. Например, за получаване на детайл, извършване на механична и термична обработка, извършване на контрол на качеството и размера, транспортиране на детайли от едно работно място на друго, организиране на доставка на електричество, сгъстен въздух, вода и др. Всички те са част от производствения процес.

Производственият процес е съвкупността от всички действия, необходими за превръщането на изходния материал в готовия продукт.

Производственият процес на производство на машина се състои от технологични процеси на различни видове работа: технологичен процес на механична обработка, технологичен процес на сглобяване, технологичен процес на термична обработка и др.

Технологичният процес на обработка е набор от действия за промяна на размера, формата и свойствата на детайла.

Технологичният процес се състои от технологични операции.

Технологична операция е завършена част от технологичен процес, извършвана на едно работно място.

Работното място е част от работната площ, на която са разположени оборудване, оборудване и инструменти за извършване на една технологична операция.

Операциите по рязане включват всички действия на работниците, свързани с управлението на машината, всички автоматични движения на механизмите на машината, всички спомагателни действия за монтиране, закрепване и отстраняване на детайлите от машината и др.

Технологичните операции са основният елемент на планирането на производството.

На операциите се присвоява сериен номер (005, 010, 015 и т.н.) и се дава име в зависимост от използваното оборудване (револверен струг, пробиване, фрезоване и т.н.)

За осъществяване на технологичния процес са необходими средства за производство. Те включват: технологично оборудване, инструментална екипировка и режещи инструменти.

Технологичното оборудване е средствата за производство, необходими за извършване на операции по обработка на детайлите (металорежещи машини, преси, термични пещи и др.).

Технологичното оборудване е спомагателни устройства, добавени към технологичното оборудване за извършване на определени операции (устройства за закрепване на детайла и режещия инструмент, контролни устройства и др.).

Режещите инструменти са производствени инструменти, използвани за извършване на процеса на обработка на детайли на машини.

Режещите инструменти могат да бъдат разделени на две групи:

1. Инструменти с остриета, които имат ясно дефиниран режещ ръб (стругови и рендосващи фрези, свредла, метчици, райбери, протяжки и др.).

2. Абразивни инструменти, при които формата на режещите зърна е произволна (шлифовъчни дискове, хонинговални камъни, полиращи инструменти и др.).

Технологични процеси в машиностроенето Лекция 1 ВЪВЕДЕНИЕ Н. А. Денисова, доцент на катедрата по машиностроене, д-р. пед. науки

Конспект на лекцията 1 Кратко описание на изучаваната дисциплина 2 Класификация на технологичните процеси 3 Основни понятия и определения

Кратко описание на изучаваната дисциплина Технологията е наука за методите, чрез които може да се осъществи производственият процес, за да се получи готов продукт с качествени параметри, които осигуряват необходимите му експлоатационни свойства. Част от производствения процес във връзка с машиностроенето е технологичен процес или определена последователност от действия, необходими за получаване на конструктивни материали, детайли, части, комплекти, възли и машини като цяло с определени параметри на качеството l

Кратко описание на изучаваната дисциплина l Целта на изучаването на дисциплината е овладяване на терминологията и методологията, използвани при проектирането на технологични и производствени процеси в машиностроенето, както и при реализацията им в производствените предприятия.

Класификация на технологичните процеси Технологичните процеси се класифицират по четири критерия: l Оформяне l Качествени параметри l Производителност на производствени продукти или партида продукти l Себестойност на производството на продукти.

Класификация на технологичните процеси На базата на "Оформяне" цялата технология на конструкционните материали е разделена на етапи - преразпределения: l l Металургия (производство на метали и сплави) Производство на заготовки (леене, обработка под налягане, заваряване, методи на праховата металургия) Механични обработка (методи на рязане, повърхностна пластична деформация) Монтажно производство (създаване на подвижни и неподвижни връзки на части чрез механични, електрически методи, заваряване...)

Класификация на технологичните процеси Характеристиката „Параметри на качеството“ се характеризира с групи за качество, включващи: химичен състав l структура и физико-механични свойства на основния обем на детайла или детайла и техните повърхностни слоеве l геометрична форма l точност на размерите, формата и относително разположение на повърхностите l повърхностна микрогеометрия l

Класификация на технологичните процеси l Характеристиката „Производителност на производството на продукти или партида продукти“ се характеризира с времето, необходимо за производство на продукт или партида продукти l Характеристиката на характеристиката „Разходи за производство на продукт“ е общата цена за производството на един продукт.

Технологичен процес l Технологичният процес е част от производствения процес, която съдържа целенасочени действия за промяна и (или) определяне на състоянието на предмета на труда l Технологичният процес е набор от методи на обработка: производство, промяна на състоянието, свойствата, формата, суровини, материали - извършвани по време на производствения процес продукти

Основни понятия и определения Термин Определение ОБЩИ ПОНЯТИЯ 1. Технологичен процес Процес D. Technologischer Prozeß Fertigungsablauf E. Производствен процес F. Precédé de fabrication 2. Технологична операция Операция D. Операция; Arbeitsgang E. Операция F. Операция Част от производствения процес, съдържащ целенасочени действия за промяна и (или) определяне на състоянието на предмета на труда. Забележки: 1. Технологичният процес може да бъде свързан с продукта, неговия компонент или с методите на обработка, оформяне и монтаж. 2. Предметите на труда включват заготовки и изделия. Завършена част от технологичен процес, извършван на едно работно място,

Основни понятия и определения 3. Технологичен метод Метод 4. Технологична база D. Technologische Basis 5. Обработена повърхност D. Zu bearbeitende Fläche Набор от правила, които определят последователността и съдържанието на действията при извършване на формоване, обработка или сглобяване, движение, включително технически контрол, изпитване в технологичен процес на производство или ремонт, установен независимо от наименованието, типоразмера или дизайна на изделието Повърхност, комбинация от повърхности, ос или точка, използвани за определяне на положението на предмета на труда по време на производствения процес. Забележка. Повърхнина, комбинация от повърхности, ос или точка принадлежи към предмета на труда. Повърхност за обработка. въздействие в процеса

Основни понятия и дефиниции 6. Технологичен документ Документ D. Technologisches Dokument 7. Регистрация на технологичен документ Регистрация на документ Графичен или текстов документ, който отделно или в комбинация с други документи определя технологичния процес или операция за производство на продукт Набор от процедури необходими за изготвянето и одобряването на технологичен документ в съответствие с установения в предприятието ред. Забележка. Изготвянето на документ включва неговото подписване, одобряване и др.

Основни понятия и определения 97. Материал Първоначалният предмет на труда, производството на продукт, изразходван за 98. Основен материал D. Grundmaterial E. Основен материал F. Matière première Материал на оригиналния детайл. Забележка. Основният материал се отнася до материал, чиято маса е включена в масата на продукта при извършване на технологичен процес, например материалът на заваръчния електрод, спойка и др. 99. Спомагателен материал D. Hilfsmaterial E. Спомагателен материал F. Matière auxiliaire Материал, изразходван по време на технологичния процес в допълнение към основния материал. Забележка. Спомагателните материали могат да бъдат тези, които се изразходват при нанасяне на покритие, импрегниране, заваряване (например аргон), запояване (например колофон), втвърдяване и др.

Основни понятия и определения 100. Полуфабрикат D. Halbzeug E. Полуфабрикат F. Demi-produit Предмет на труда, който подлежи на по-нататъшна обработка в потребителско предприятие 101. Подготовка D. Rohteil E. Blank F. Ebauche Предмет на труда, от който чрез промяна на формата, размерите, свойствата на повърхността и (или) материала се произвежда детайл 102. Първоначална заготовка D. Anfangs-Rohteil E. Първична заготовка F. Ebauche première Заготовка преди първата технологична операция 103. Листово щампован продукт Част или заготовка, направена чрез листово щамповане

Основни понятия и дефиниции (Променена редакция, поправка, IUS 6 -91) 104. Леене D. Gußstück E. Леене 105. Коване D. Schmiedestück E. Коване Продукт или детайл, получен чрез технологичния метод на леене Продукт или детайл, получен чрез технологичните методи на коване, щанцоване или валцуване. Забележки: 1. Кована изковка - изковка, получена чрез процеса на коване. 2. Щампована изковка - изковка, произведена по технологичния метод на обемно щамповане. 3. Валцувани изковки - изковки, произведени по технологичния метод на валцуване от дълги продукти. (Променена редакция, поправка, IUS 6 -91) 106. Продукт съгласно GOST 15895 -77

Основни понятия и определения 107. Компонентен продукт Продукт на фирмата доставчик, използван като неразделна част от продукта, произведен от производителя. Забележка. Компонентите на продукта могат да бъдат части и монтажни единици 108. Типичен продукт D. Typenwerkstück E. Типичен детайл F. Тип парче Продукт, принадлежащ към група продукти с подобен дизайн, който има най-голям брой конструктивни и технологични характеристики от тази група 109. Комплект за сглобяване D. Montagesatz E Комплект за сглобяване F. Jeu de montage Група от компоненти на продукта, които трябва да бъдат изпратени на работното място, за да се сглоби продуктът или негов компонент

ИЗПОЛЗВАНИ ИЗТОЧНИЦИ НА ИНФОРМАЦИЯ GOST 3. 1109 -82 Термини и определения на основните понятия Гоцеридзе, Р. М. Процеси и инструменти за оформяне: учебник за студенти. институции проф. образование / Р. М. Гоцеридзе. – М.: Издателски център „Академия”, 2007. – 384 с. 3. Материалознание и технология на конструкционните материали: учебник за студенти. V. учебник институции / В. Б. Арзамасов, А. Н. Волчков, В. А. Головин и др.; редактиран от В. Б. Арзамасова, А. А. Черепахина. – М.: Издателски център „Академия”, 2007. – 448 с. 4. Основи на механичното монтажно производство: Учебник по машиностроене. специалист. университети А. Г. Схиртладзе, В. Г. Осетров, Т. Н. Иванова, Г. Н. Главатских. – М: IC MSTU “Станкин”, 2004. – 239 с. 5. Схиртладзе, А. Г. Проектиране на нестандартно оборудване: учебник / А. Г. Схиртладзе, С. Г. Ярушин. – М.: Ново знание, 2006. – 424 с. 12.