Le ponçage du bois à la main, même s'il demande beaucoup de travail, offre en retour un certain nombre d'avantages importants : un traitement moins agressif, un meilleur contrôle du processus et une finition de surface de haute qualité dans les endroits difficiles d'accès - dans les coins, dans les virages lisses et autres reliefs de toute complexité.

La technologie manuelle est indispensable pour le ponçage intercouche des revêtements de finition, car elle garantit les travaux les plus délicats et élimine le risque d'effacement de la finition appliquée. En utilisant le même abrasif, le ponçage manuel garantit une surface de meilleure qualité que le ponçage à la ponceuse, à la meuleuse ou à la perceuse.

À propos des tampons abrasifs et de leur fabrication vous-même

Les blocs de ponçage (patins de meulage) sont un assistant indispensable dans l'arsenal d'un menuisier. Ces dispositifs simples assurent un contact uniforme du papier de verre avec la surface à traiter, augmentant ainsi la rapidité et la qualité du travail effectué. En utilisant de tels tampons, vous améliorerez considérablement la qualité du meulage, prolongerez la durée de vie de l'abrasif et éviterez les défauts irréparables sous forme de dépressions et d'extrémités arrondies.

Pour acquérir un tel outil de meulage, il n’est pas nécessaire de dépenser de l’argent supplémentaire. Il ne sera pas difficile de le fabriquer soi-même à partir de mousse dense ou de chutes de bois. Découvrez quelques projets de blocs de ponçage faciles dans notre galerie.

Avec ce bloc de ponçage, que vous pouvez facilement fabriquer à partir de chutes de bois que vous avez qui traînent, vous ne perdrez plus de temps à changer le papier de verre. Les pinces à coin sont une alternative simple et fonctionnelle aux pinces traditionnelles. Un simple bloc d'angle empêchera l'arrondi accidentel des bords lors du ponçage des extrémités. Pour poncer des courbes douces, utilisez des blocs incurvés fabriqués à partir de chutes de bois ou de mousse. Lors du ponçage de rainures ou de boiseries rondes telles que des balustres, utilisez un tampon souple supplémentaire. Ne vous précipitez pas pour jeter les restes de profil, ils vous serviront toujours de bloc. Tout ce qui est ingénieux est simple !

Comment choisir du papier de verre pour travailler le bois ?

Il existe de nombreuses caractéristiques selon lesquelles le papier de verre est classé. Mais le paramètre principal et le plus important sur lequel vous devez vous concentrer lors du choix d'un papier de verre est la taille de ses grains abrasifs - ce qu'on appelle. indice de granulation. Pour des tâches spécifiques lors du travail du bois, un certain type de granulométrie est sélectionné.

TABLEAU : SÉLECTION D'ABRASIFS POUR LE TRAVAIL DU BOIS

La pratique montre que pour effectuer les tâches de base, un maître a besoin d'un ensemble de cinq types d'abrasifs :

• P150; P180; P240(traitement du bois avant application de finition) ;
• P280; P400(intercalaire et ponçage de finition des enduits de finition).

Vous pouvez tout savoir sur les subtilités du choix du papier de verre.

Ponçage à sec ou humide ?

Pour le ponçage intermédiaire des revêtements de finition - lasure, vernis, polyuréthane, etc. Traditionnellement, deux techniques sont utilisées : sèche ou humide.

Broyage à sec augmente l'efficacité de l'abrasif et permet de mieux contrôler le processus de travail, ce qui est particulièrement important lors des étapes de meulage intermédiaire des revêtements délicats. L’inconvénient de cette technique est le colmatage rapide de la peau. Le papier de verre avec revêtement stéarate anti-encrassement compense en partie ce problème.

À broyage humide Pour les produits en bois, de l'huile minérale, du white spirit ou de l'eau savonneuse ordinaire sont utilisées comme hydratant. Avec cette technologie, l'abrasif s'encrasse beaucoup plus lentement et dure donc plus longtemps. Mais le désordre formé par la mousse et les copeaux complique considérablement le processus de broyage. Il est nécessaire d'essuyer constamment la surface et de surveiller attentivement le résultat du meulage.

Comment poncer correctement le bois ?

Technique de meulage . Le bois est poncé avec des mouvements actifs dans le sens du fil ou sous un léger angle, mais sans pression excessive sur le bloc. Les mouvements doivent être les plus légers possibles, au deuxième ou troisième passage avec du papier de verre à grain fin et pratiquement sans pression.

Préparation de la surface pour la finition . Lors de la préparation du bois en vue de l'application d'un enduit de finition (vernis, huile, lasure, polyuréthane...), commencer à travailler avec un abrasif P120 ou P150 (selon la nature des irrégularités). Après cela, passez au grain P180 et terminez avec l'abrasif P240.

Ponçage intermédiaire des revêtements . Lors de l'application du revêtement de finition couche par couche, un ponçage intermédiaire de chaque couche est effectué avec du papier de verre à grain fin P280. Pour le polissage final, utilisez du papier de verre P400. Utilisez un abrasif grain P600 pour éliminer les moindres imperfections dans une finition brillante.

Exigences relatives aux revêtements de finition à poncer . Les types de revêtements mats ne sont pas aussi exigeants en termes de qualité de ponçage que les revêtements brillants. Dans le même temps, une tache sombre exposera tous les défauts d’un ponçage injustement effectué.

Valeur de polissage
Le polissage est la dernière étape du traitement de la pierre naturelle et de sa transformation en produit fini. Ce processus est souvent sous-estimé par les artisans qui pensent que le simple fait de lisser et d'ajouter de la brillance à une surface en pierre ne vaut pas les coûts importants et peut être réalisé avec des moyens improvisés et bon marché.
En réalité, à ce stade, les produits en pierre naturelle se voient attribuer des propriétés importantes :
Esthétique
La surface d’une pierre parfaitement polie devient vitreuse et ressemble en partie à un miroir. Il a une réflectivité élevée, mais en même temps il permet de voir clairement la structure de la pierre et les éléments décoratifs (inscriptions, motifs).
Physique
Sur une surface lisse, l'humidité atmosphérique est moins retenue, principal facteur de destruction. Sa durabilité dépend donc directement de la qualité du polissage de la pierre naturelle. Cette affirmation est particulièrement vraie pour le marbre et d'autres roches « molles », car leur « cristallisation » (durcissement artificiel de la couche supérieure sous l'influence de composés chimiques spéciaux) se produit précisément lors du polissage.
Naturellement, la valeur (y compris la valeur commerciale) d'un produit possédant ces propriétés augmente considérablement. Mais ils ne peuvent être réalisés qu’avec l’aide d’équipements modernes conçus spécifiquement pour le polissage de la pierre.

Les outils utilisés:
(« tortues ») pour le polissage sec/humide. L'ensemble contient en moyenne 7 à 8 AGShK, avec des numéros de 50 à 3000 et Buff (« cuir de buffle »). Plus le numéro du disque est élevé, plus la fraction de poudre de diamant qu'il contient est fine. Les numéros de disque sont appelés « transitions » et indiquent l'ordre strict de leur utilisation.
(« broyeur ») avec fonction de contrôle de vitesse.
(supports) pour AGShK avec une base rigide et flexible et une surface de type Velcro.
ou un bloc d'émeri, des brosses et des chiffons pour essuyer la pierre.

Méthodes de polissage
"Mouillé"- augmente le temps de traitement et les coûts de main-d'œuvre, mais économise du matériel et prolonge la durée de vie des disques diamantés, et réduit également le risque de défauts (éclats, brûlures). Nécessite l’utilisation d’une meuleuse d’angle avec alimentation en eau centrale. Ne convient pas au polissage à des températures inférieures à zéro.
"Sec"- une méthode plus rapide qui ne nécessite pas de conditions opératoires particulières. Accélère l'usure des disques diamantés et nécessite de bonnes compétences de la part du maître, car... augmente la probabilité de défauts.

Étapes de polissage
1. Affûtage- niveler la surface après découpe et pelage, en éliminant les crêtes et les copeaux. Joué en cercles numérotés de 50 à 400.
2. Polissage- lissage final de la surface traitée avec 500 à 600 disques en éliminant toutes les rayures visibles.
3. Polissage- donner de la brillance à la surface. Utilise des disques 800-3000 et Buff. Lors du processus d'ajout de brillant, des pâtes et des cires de polissage, ainsi que des composés spéciaux pour la cimentation (renforcement) de la surface traitée, peuvent être également utilisés.
La distribution progressive des disques est très arbitraire et diffère selon les types de pierres. Par exemple, le polissage final de certains types de marbre peut se terminer par le n° 800.
Vitesse de rotation du disque recommandée : jusqu'à 1200 tr/min. (meulage), 1 200-1 500 (glaçage), 1 500-2 500 (polissage). Ces chiffres sont également approximatifs et même très souvent contestés. Certains artisans obtiennent d'excellents résultats avec des vitesses de rotation des disques ne dépassant pas 1 500 tr/min, tandis que d'autres polissent avec succès à 3 600 tr/min. Mais la plupart conviennent que pour les surfaces molles, il est préférable de s'en tenir à des vitesses faibles, et que sur les surfaces dures, vous pouvez les augmenter.
Mode d'alimentation en eau recommandé : dans les premières étapes - davantage pour éliminer les grosses fractions et éviter l'apparition de rayures profondes ; à l'avenir - moins, jusqu'à ce que la surface sèche lors du polissage final.
Important!
Vous ne pouvez pas sauter les transitions, parce que... cela peut entraîner par la suite un manque de brillance et la nécessité de repolisser le produit.

Polissage des surfaces planes

Il est recommandé de placer les pièces plates presque horizontalement, légèrement inclinées par rapport au maître. Dans cette position, il est plus pratique de tenir l'outil et d'éliminer la poussière et la saleté de la surface à traiter.
Le diamètre extérieur recommandé des disques est de 100 mm. Pour la fixation, utilisez uniquement un adaptateur doté d'une base solide qui assure une pression uniforme sur le disque flexible sur toute sa surface.
Il est conseillé de déplacer le disque rotatif le long d'une surface plane selon le schéma suivant : linéairement le long de la largeur de la pièce, tout en effectuant des mouvements circulaires fluides. Assurez-vous que la pression de l'outil sur toutes les parties de la surface est uniforme et que le temps de traitement est le même. Lorsque vous passez chaque « ligne » suivante, faites un petit chevauchement (plusieurs mm) avec la précédente.
Après chaque passage, retirez la poussière/saleté de la pièce et essuyez-la avec un chiffon. Si le disque est « gras » (commence à briller), alors vous devez « l'ouvrir », c'est-à-dire - renouveler le plan de travail à l'aide d'un cutter à rouleau ou en le frottant avec du papier de verre.

Polissage des extrémités et des coins

Pour polir les extrémités plates avec des coins pointus, il est préférable d'utiliser AGShK avec un diamètre extérieur ne dépassant pas 100 mm et ayant de grands segments avec des bords lissés. Dans ce cas, il est préférable de monter les disques sur des adaptateurs à base rigide. De cette manière, l'écaillage des coins extérieurs de la pièce et une éventuelle rupture du disque peuvent être évités. Pour polir les extrémités profilées, un adaptateur avec une base flexible est plus adapté. Déplacez le disque sur toute la longueur de l’extrémité.
Le processus de polissage des coins internes nécessite une attention accrue, car... Un mouvement accidentel et imprudent peut entraîner la formation d’une encoche sur la surface adjacente. La fixation la plus précise du disque avec du Velcro et son alignement jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de faux-rond contribueront à réduire le risque de tels défauts.

Des mesures de précaution
Pendant le processus de polissage de la pierre naturelle, beaucoup de poussière, de saleté et de fumées provenant des composés chimiques utilisés se forment. Par conséquent, l’équipement du capitaine doit comprendre un respirateur et des lunettes de protection. La zone de travail doit être bien ventilée. Lors d'un polissage « humide », pour éviter les blessures, il est préférable de recouvrir le sol de planches de bois. N'oubliez pas non plus les règles générales de sécurité lors du déplacement d'ébauches de pierre, de la manipulation d'outils électriques, etc.
Conseils de « expérimentés »
L'utilisation généralisée de l'AGShK dans le polissage de la pierre naturelle a donné lieu à de nombreuses modifications et instructions utiles de la part de praticiens expérimentés. En voici quelques uns:
Étant donné que le polissage peut « manger » une partie considérable de la masse de pierre (environ 2 mm est considéré comme une norme approximative), une alternance compétente de méthodes « sèches » et « humides » aidera à atteindre les dimensions exactes prévues du produit.
Le polissage des coins intérieurs doit être effectué comme suit : avec les trois premiers chiffres (50, 100, 200), n'atteignez pas le coin d'environ 2 mm. Avec les numéros suivants, vous pouvez vous écraser en toute sécurité dans un coin sans risquer de faire des retraits sur le plan adjacent.
Sur les types de granit très poreux, le processus de polissage peut ne pas s'assombrir jusqu'au ton « d'usine » et le brillant peut s'avérer « brumeux ». La raison en est un polissage insuffisant. Pour éviter que cela ne se produise, il faut polir particulièrement soigneusement avec un disque 400, car... Ce sont les disques avec cette fraction de diamant qui lissent enfin les plus petits pores. Un repolissage doit également être effectué à partir du n°400.
Il existe de nombreuses autres rationalisations. Mais certains d'entre eux (comme le polissage « humide » à froid avec un mélange d'eau et d'alcool éthylique) sont associés à des enjeux de rentabilité, tandis que d'autres (comme l'ajout de brillance avec un disque Buff au white spirit) sont du domaine des douteux. expérimentation. En général, en raison de la variété des matériaux utilisés et des conditions de traitement, la technologie du polissage de la pierre naturelle offre un large champ de recherche.

L'essence de l'invention : l'outil de meulage est placé sur le plus grand diamètre de la pièce de telle sorte que le plan de sa rotation soit parallèle à son plan diamétral. L'outil est déplacé le long de la génératrice de la condition de mouvement du plan de sa rotation le long du diamètre qui lui est perpendiculaire et l'axe de rotation est normal au diamètre spécifié. Une fois que l'outil atteint le centre du produit, le sens de rotation de l'outil et le mouvement de l'axe de rotation sont inversés. Dans ce cas, l'angle p entre la direction d'avance le long de la génératrice et le plan de rotation de l'outil est choisi selon la formule donnée. 1 salaire, 4 malades.

UNION SOVIETIQUE

SOCIALISTE

RÉPUBLIQUE- ((9) ((() (i)z V 24 V 5/16

BREVET D'ÉTAT

DÉPARTEMENT DE L'URSS (BREVET D'ÉTAT DE L'URSS) /

(21) 4876246/08 (22) 25.07.90 (46) 15;12.92. Taureau. M 46 (71) Institut paneuropéen de recherche scientifique, de conception et de technologie de génie chimique (72) E.I0. Feldman et R.N. Friedman (56) Certificat de droit d'auteur de l'URSS " " " N° 1399085, classe B 24 B 19/02, 1986.

M 742111, classe. V 24 V 5/16, 1975. (54) PROCÉDÉ DE BROYAGE DES CONCAVES

SURFACES COURBES (57) L'essence de l'invention : l'outil de meulage est placé sur la plus grande

2 le diamètre de la pièce de cette façon. que le plan de sa rotation est parallèle à son plan diamétral.. L'outil est déplacé le long de la génératrice à partir de la condition de mouvement du plan de sa rotation le long du diamètre qui lui est perpendiculaire, et l'axe de rotation est normal au diamètre spécifié .

Une fois que l'outil atteint le centre du produit, le sens de rotation de l'outil et le mouvement de l'axe de rotation sont modifiés en sens inverse. Lorsque l'angle (P) entre la direction d'avance le long de la génératrice et le plan de rotation de l'outil est choisi selon la formule donnée : 1 z.p.f-ly, 4 il.

L'invention concerne le traitement abrasif de grandes surfaces courbes, par exemple fonds elliptiques, cônes, utilisés dans divers secteurs agricoles.

Actuellement, des corps courbes de grande taille sont révolutionnaires. mentionnés ci-dessus sont poncés à l’aide d’une méthode de couture sans copie. Lors du meulage de cette manière, l'outil abrasif dente le profil façonné du produit sans systèmes de suivi ni dispositifs de copie spéciaux, tandis que la meule est déplacée dans le plan de sa rotation le long de la pièce de formage, avec une certaine avance par tour de produit ( entraînement des points). La copie d'un profil courbe s'effectue grâce à une combinaison de mouvements forcés verticaux et horizontaux de la tête de meulage et de rotation de cette dernière sur l'axe de suspension ; . Cette méthode est largement connue t1), Cependant, l'outil abrasif est déplacé le long de la génératrice du profil façonné du produit selon deux coordonnées - soit avec une direction perpendiculaire au vecteur vitesse de la pièce et de l'outil, soit avec une direction colinéaire (c'est-à-dire que le traitement est effectué sur une partie de l'extrémité ou de la périphérie de la surface coupante de l'outil).

Étant donné que la meule abrasive n'a pas de bord de coupe continu, des marques de profondeurs variables, parallèles entre elles et aux pièces de formage, seront appliquées sur la surface à traiter. Au cours des passes ultérieures dans des conditions technologiques constantes, une partie des grains abrasifs sera tombent dans des rainures déjà découpées, l'efficacité du processus est donc réduite et pour supprimer une marge donnée, il est nécessaire d'effectuer des passages supplémentaires. Cela conduit à une consommation injustifiée de matériau abrasif.

Le réajustement des modes technologiques pour chaque passe augmente le temps de traitement de la machine.

En tant que prototype, une méthode est adoptée dont l'essence se résume à ce qui suit : un outil abrasif monté sur une tête de meulage articulée est plaqué contre la pièce, en maintenant constant l'angle d'inclinaison par rapport à la verticale, égal à 45°, et la tête de meulage est déplacée dans le plan de rotation de l'outil, le long d'une génératrice courbe de ligne à ligne du centre vers la périphérie (ou vice versa) des corps de rotation, en inversant l'outil.

La tête de meulage se déplace uniquement dans le plan de rotation de l'outil et le rapport de ces composants reste égal

Sx/Sy = t9f°

On sait que BC = 2 /Y, = B2 + 4 dt, VD =

50 où B est la hauteur de l'outil ;

d – diamètre de l'outil :

t est la profondeur de meulage.

Par conséquent, la largeur de la ligne augmentera de

L'angle optimal p sera égal à. coïncidant avec le plan de la génératrice le long duquel se déplace l'outil.

Cette méthode permet un meulage mécanisé des fonds de grande taille. 5 Mais dans les opérations d'ébauche, ce processus demande beaucoup de main d'œuvre.

Le but de l'invention est d'augmenter la productivité et la qualité du meulage de grandes courbes

10 surfaces.

La figure 1 montre un schéma de formation d'une ligne lorsque le plan de rotation de l'outil est perpendiculaire à la direction d'avance H, la figure 2 montre un schéma de formation d'une ligne

15 lorsque la direction d'avance forme un angle autre que direct par rapport au plan de rotation de l'outil ; La figure 3 montre un diagramme du mouvement de l'outil le long de la génératrice du fond ; La Fig.4 est une vue latérale, 20 Lorsqu'une ligne est formée avec une direction d'alimentation perpendiculaire au plan de rotation, ce dernier enlève une couche de métal d'une profondeur t, et la surface de contact fait partie de la surface cylindrique AB- SD (Fig.1). Dans ce cas, la largeur de la ligne est égale à la corde BC = AD. Cette surface cylindrique c. la combinaison avec la surface de la pièce donne un rectangle ABCD, dans lequel AC = WD. Si vous faites pivoter l'outil abrasif selon un angle tel que le plan de sa rotation avec le sens d'avance forme un angle p. 90О, alors la surface cylindrique de contact de l'outil avec la partie ABCD se dépliera également

35 par angle (Fig. 2) et la largeur de la ligne sera déterminée par la longueur de la diagonale VD du rectangle ABCD. Dans ce cas, lors du traitement, le flux par ligne est maintenu comme la somme de ses composants

Ags cousent la qualité de la surface traitée et p = ags c - -. réduire la consommation de matériaux abrasifs.

À cet angle de rotation, la diagonale est 8D. La figure 4 montre le modèle d'alimentation Sx Sy, perpendiculaire à la direction d'alimentation le long de Sz. dont la combinaison permet le trait abrasif, et la largeur du trait est maximale. En permettant à l'outil de se déplacer le long d'une trajectoire donnée, le nombre de lignes sur la trajectoire spécifiée (0-0-0 Fig. 3) diminue. produit et temps machine pour le traitement. La formule de l'invention conduit à une productivité accrue. 1. Méthode de meulage des courbes concaves. surfaces linéaires sur lesquelles ils étaient en train de meuler. Sur cette base, l'outil de meulage interne est tourné et les outils courbes de grande taille sont déplacés le long de la génératrice des surfaces, par exemple les fonds elliptiques, de la pièce en rotation, mais il est conseillé l'effectuer en alternant en ce sens que, afin d'augmenter le mouvement de l'outil le long du générateur O, la productivité et d'améliorer la qualité

Environ, situé à un angle par rapport au plan d'usinage 15, l'outil de meulage fait tourner l'outil, depuis la périphérie, les jours sont placés sur le plus grand diamètre de la pièce vers le centre, et après l'outil sort de telle sorte que le plan de sa rotation est parallèle au centre du produit, au sens d'avance et tourne - à son plan diamétral, le mouvement de l'outil est modifié dans le sens opposé de l'outil le long de la génératrice. 8 en conséquence, les risques 20 sont réalisés à partir de l'état de mouvement et sont formés à plat lorsque l'outil effectue sa rotation perpendiculairement au ment le long de la génératrice 0-0 et la rotation du diamètre du produit vers celle-ci, et l'axe de rotation est normal à l'angle a change l'angle à 90°, mais le diamètre spécifié, en même temps, selon Par conséquent, lorsque l'outil travaillera, en atteignant le centre du produit avec l'outil, le long du formage 0-0 microrelief du traité - 25 changer le sens de rotation de la surface instrumentée représentera un co-ment et un mouvement de l'axe de rotation sur la maille opposée en forme de croix dans le sens opposé. l'emplacement des marques, ce qui conduit à une augmentation de - 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par une productivité accrue et une amélioration en ce que l'angle entre la direction d'avance de la qualité de la surface usinée, ainsi que 30 le long de la génératrice et le plan de rotation, hors opération d'édition de l'outil, est sélectionné en fonction des conditions : passes de ment et de ralenti. - g, V. Sx

Même la pierre naturelle peut dans certains cas être endommagée et rayée, ce qui perturbe l'effet décoratif du revêtement. Si vous décidez de restaurer vous-même la surface brillante, découvrez en 10 minutes de lecture comment polir et meuler vous-même le marbre et le granit. Tous les secrets de nos maîtres sont rassemblés dans cet article.

Ce dont vous aurez besoin pour travailler :

• Un outil électrique est une meuleuse, sans laquelle broyer le marbre et le granit de vos propres mains est tout simplement impossible (c'est mieux s'il s'agit d'une marque Makita fiable).
• Un « adaptateur » spécial est un support pour les disques de meulage et de polissage, appelé « étrier ». Cela ressemble à un disque en caoutchouc avec une fixation spéciale. Pour traiter les surfaces courbes, un étrier en caoutchouc convexe est acheté, pour les surfaces lisses, un étrier plat avec une rigidité suffisante est acheté.
• Disques de meulage diamantés et meules de polissage («tortues») de nombres différents.