वेल्डिंग- आणविक सामंजस्य बलों का उपयोग करके स्थानीय हीटिंग के साथ या उसके बिना स्थायी कनेक्शन प्राप्त करने की प्रक्रिया। वेल्डिंग के उपयोग से धातु की बचत होती है (यह रिवेटिंग और कास्टिंग की तुलना में बहुत अधिक किफायती है)। वेल्डिंग का व्यापक रूप से उद्योग और निर्माण में उपयोग किया जाता है। इसका उपयोग धातु संरचनाओं, सुदृढीकरण पिंजरों, धातु टैंक, ब्रिज ट्रस और अन्य उत्पादों के निर्माण के लिए किया जाता है।

वेल्डिंग करते समय, निम्नलिखित को प्रतिष्ठित किया जाता है: कनेक्शन के प्रकार: बट, ओवरलैप, कोना, टी (चित्र 12.12)।

वेल्डिंग के समय धातु को जोड़ने की विधि के आधार पर, दो मुख्य प्रकार होते हैं:

चावल। 12.12.ए- बट; बी- ओवरलैप; वी- कोना; जी- टी-बार

• ? दबाव वेल्डिंगजब धातु को प्लास्टिक अवस्था में लाया जाता है और संपीड़ित किया जाता है;
• ? विलयन झलाई, जिसमें धातु को उसके गलनांक से ऊपर गर्म किया जाता है और फिर यांत्रिक बल के उपयोग के बिना वेल्ड किया जाता है।

वेल्डिंग के दौरान उच्च स्थानीय तापन से धातु की संरचना में महत्वपूर्ण परिवर्तन होता है। ताप प्रभावित क्षेत्र जितना छोटा होगा, वेल्ड के गुण उतने ही अधिक होंगे।

ताप स्रोत के आधार पर, विद्युत और रासायनिक वेल्डिंग को प्रतिष्ठित किया जाता है।

इलेक्ट्रिक वेल्डिंग. यह वेल्डिंग विद्युत धारा के प्रवाहित होने से उत्पन्न ऊष्मा के उपयोग पर आधारित है। इलेक्ट्रिक वेल्डिंग को इसमें विभाजित किया गया है:

• ? प्रतिरोध (या संपर्क) वेल्डिंग के लिए, जिसमें विद्युत प्रवाह ओमिक प्रतिरोध (वेल्डेड किए जा रहे भागों के संपर्कों में) के कारण गर्मी उत्पन्न करता है;
• ? इलेक्ट्रिक आर्क, वेल्डिंग के दौरान इलेक्ट्रिक आर्क द्वारा उत्पन्न गर्मी के उपयोग पर आधारित है।

प्रतिरोध विधि का उपयोग करके वेल्डिंग करते समयवेल्ड किए जा रहे दो उत्पादों को विद्युत धारा की आपूर्ति की जाती है। जब वे संपर्क में आते हैं, तो गर्मी निकलती है, जो धातु को नरम कर देती है, और लोड के तहत वे वेल्ड हो जाते हैं। तीन प्रकार की प्रतिरोध वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है: स्पॉट, रोलर और बट वेल्डिंग।

स्पॉट वैल्डिंगओवरलैपिंग जाल और फ्रेम कनेक्शन के लिए उपयोग किया जाता है। इस तरह से वेल्ड किए गए उत्पादों की कुल मोटाई 20 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए।

रोलर वेल्डिंगशीट धातु को जोड़ने के लिए उपयोग किया जाता है।

बट वेल्डिंगधातु सुदृढीकरण सलाखों को जोड़ने के लिए उपयोग किया जाता है।

ताप स्रोत पर इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग(चित्र 12.13) एक विद्युत चाप है, जिसकी खोज 1902 में प्रोफेसर वी.वी. ने की थी। पेत्रोव. इस स्थिति में, चाप स्तंभ के केंद्र में विकसित होने वाला तापमान 6000 डिग्री सेल्सियस तक पहुंच जाता है।

वेल्डिंग धातुओं के लिए इलेक्ट्रिक आर्क का व्यावहारिक अनुप्रयोग रूसी इंजीनियरों एन.एन. द्वारा किया गया था। बेनार्डोस और एन.जी. स्लाव्यानोव।

द्वारा बेनार्डोस रास्ता(चित्र 12.13, ए)कार्बन इलेक्ट्रोड और वेल्ड के बीच वातावरण में एक विद्युत चाप उत्तेजित होता है

चावल। 12.13.ए- विधि एन.एन. बेनार्डोस; बी- विधि एन.जी. स्लाव्यानोवा; 1 - धारक; 2 - इलेक्ट्रोड; 3 - इलेक्ट्रिक आर्क; 4 - पूरक सामग्री; 5 - वेल्ड किया जाने वाला भाग; 6 - थाली; 7 - लचीला तार

काटा जाने वाला भाग. इस विधि में दिष्ट धारा का प्रयोग किया जाता है। सकारात्मक ध्रुव वेल्ड किए जा रहे वर्कपीस से जुड़ा है, नकारात्मक ध्रुव कार्बन इलेक्ट्रोड से जुड़ा है। भराव सामग्री अलग से पेश की जाती है। इस वेल्डिंग विधि का व्यापक रूप से अलौह धातुओं की वेल्डिंग में उपयोग किया जाता है।

स्लाव्यानोव की विधि (चित्र। 12.13, बी)- धातु भवन संरचनाओं के तत्वों को जोड़ने के लिए उपयोग की जाने वाली वेल्डिंग का मुख्य प्रकार। जब कोई उत्पाद और धातु इलेक्ट्रोड संपर्क में आते हैं, तो उनके बीच 5000 डिग्री सेल्सियस से ऊपर तापमान वाला एक विद्युत चाप उत्पन्न होता है। इस तापमान पर, इलेक्ट्रोड की धातु एक महीन-बूंद तरल अवस्था में बदल जाती है और वेल्ड किए जा रहे वर्कपीस में स्थानांतरित हो जाती है। उत्पाद की धातु को एक निश्चित गहराई तक पिघलाया भी जाता है, जिसे कहा जाता है प्रवेश की गहराई,जमा धातु के साथ एक सजातीय मिश्र धातु बनाना, जिसके परिणामस्वरूप कनेक्शन उच्च शक्ति प्राप्त करता है।

इसके व्यापक उपयोग के बावजूद, इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग के कई महत्वपूर्ण नुकसान हैं:

• ? धातु के बड़े ताप क्षेत्र के कारण कम वेल्डिंग गति, जो उत्पाद के विकृत होने का कारण बनती है;
• ? ऑक्सीकरण प्रक्रियाओं के दौरान मिश्रधातु से वेल्ड सरंध्रता और मिश्रधातु घटकों का जलना;
• ? विभिन्न भौतिक और यांत्रिक गुणों वाली धातुओं को वेल्डिंग करने में कठिनाई।

उल्लेखनीय कमियों को दूर करने के लिए, हाल के वर्षों में, परिरक्षण गैसों या जलमग्न चापों में रासायनिक वेल्डिंग का उपयोग किया गया है।

रासायनिक वेल्डिंग. यह वेल्डिंग रासायनिक प्रतिक्रियाओं की गर्मी से उत्पन्न होती है और इसे विभाजित किया जाता है गैसऔर दीमक.

पर गैस वेल्डिंगताप स्रोत ज्वलनशील गैस या तरल परमाणु ईंधन के साथ ऑक्सीजन के मिश्रण का दहन उत्पाद है। वर्तमान में, निम्नलिखित ज्वलनशील गैसों का उपयोग किया जाता है: एसिटिलीन, हाइड्रोजन, तेल और गैस, प्राकृतिक गैस, साथ ही गैसोलीन, बेंजीन, केरोसिन, आदि के वाष्प।

एसिटिलीन-ऑक्सीजनवेल्डिंग सबसे किफायती और कुशल है। एसिटिलीन C 2 H 2 एक रंगहीन गैस है जिसका घनत्व 906 kg/m 3 है, जो कैल्शियम कार्बाइड CaC 2 + 2H 2 0 -> C 2 H 2 + Ca(OH) 2 को पानी के संपर्क में लाने से प्राप्त होता है।

17.5 एमपीए और उससे अधिक के दबाव पर, एसिटिलीन विस्फोटक होता है।

जब एसिटिलीन पूरी तरह से ऑक्सीजन में जलता है, तो लगभग 3200 डिग्री सेल्सियस तापमान वाली लौ बनती है।

वेल्डिंग के लिए, विशेष वेल्डिंग हेड का उपयोग किया जाता है, जिसमें एसिटिलीन ऑक्सीजन के साथ मिश्रित होता है (चित्र 12.14) और टॉर्च के आउटलेट पर जलता है। वेल्डिंग प्रक्रिया ऑक्सीजन-एसिटिलीन लौ द्वारा गर्म किए गए सीम पर भराव धातु जमा करके की जाती है।

गैस वेल्डिंग के लिए भराव सामग्री 2...8 मिमी व्यास वाला स्टील तार है जिसमें 0.15 से 1.5% कार्बन सामग्री होती है, जो वेल्डेड धातु की संरचना पर निर्भर करती है। वेल्डिंग के दौरान सीम के ऑक्सीकरण की डिग्री को कम करने के लिए, फ्लक्स (बोरेक्स और बोरिक एसिड) का उपयोग किया जाता है।

चावल। 12.14.

1 - पूरक सामग्री; 2 - वेल्ड की जाने वाली सामग्री; 3 - जमा धातु; 4 - बर्नर बॉडी; 5,7 - एसिटिलीन और ऑक्सीजन की आपूर्ति के लिए नली; 6 - ऑक्सीजन सिलिंडर; 8 - एसिटिलीन

जनक

गैस वेल्डिंग का उपयोग आमतौर पर 30 मिमी से अधिक मोटाई वाले उत्पादों के लिए किया जाता है। वेल्डेड उत्पाद की बड़ी मोटाई के लिए, इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग का उपयोग करने की सलाह दी जाती है।

थर्माइट वेल्डिंग.थर्माइट एल्यूमीनियम पाउडर (22%) और आयरन ऑक्साइड Fe 2 0 3 या Fe 3 0 4 (78%) का मिश्रण है। मिश्रण को पहले अच्छी तरह मिलाया जाता है और लगभग 1300 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक गर्म किया जाता है। इसके बाद, मिश्रण प्रतिक्रिया करता है और 3000 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर गर्मी छोड़ना शुरू कर देता है:

थर्माइट वेल्डिंग का उपयोग वेल्डिंग पाइप, रेल और मरम्मत कार्य के लिए किया जाता है। रेलवे परिवहन में रेल और पाइपों की वेल्डिंग करते समय थर्माइट वेल्डिंग सबसे व्यापक है।

धातु को काटना। निर्माण में धातु की गैस कटिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। अत्यन्त साधारण ऑक्सी-एसिटिलीन काटनाधातुएँ (चित्र 12.15)।

चावल। 12.15.

1 - ऑक्सीजन काटना; 2 - ताप लौ; 3 - उड़ा हुआ पैमाना

काटने की प्रक्रिया को तीन चरणों में विभाजित किया गया है:

• 1) एसिटिलीन और ऑक्सीजन (सी 2 एच 2 + 0 2) के मिश्रण के साथ स्टील को इग्निशन तापमान (= 1250 डिग्री सेल्सियस) तक गर्म करना;
• 2) शुद्ध ऑक्सीजन की आपूर्ति धारा के साथ स्टील के गर्म खंड का दहन (0 2)।
• 3) ऑक्सीजन की धारा के साथ अनुभाग में बने ऑक्साइड को बाहर निकालना।

आजकल, धातु के फ्रेम को वेल्डिंग करके और उसे विभिन्न सामग्रियों से ढककर घर और उपयोगिता कक्ष बनाना अधिक लोकप्रिय हो रहा है। हालाँकि, धातु के हिस्सों को वेल्ड करने के लिए, आपको धातु को काटने की ज़रूरत है, और आपको सिर्फ काटने की ज़रूरत नहीं है, आपको बहुत कुछ काटने की ज़रूरत है। शायद आपको इसे ग्राइंडर से काटने की ज़रूरत है? लेकिन क्या होगा यदि आपको एक बहुत शक्तिशाली धातु तत्व को काटने की आवश्यकता हो? बल्गेरियाई अब इसे संभाल नहीं पाएगा। यहीं पर वे बचाव के लिए आते हैं धातु काटने के लिए इलेक्ट्रोड. इस लेख में हम उनकी विशेषताओं और फायदों के बारे में बात करेंगे।

खुले क्षेत्रों में, धातु को काटने का सबसे अच्छा और तेज़ तरीका वेल्डिंग है। वेल्डिंग इन्वर्टर और एक विशेष कोटिंग वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग करके धातु की कटाई की जाती है। इस प्रकार की धातु काटने के लिए विशेष उपकरण, एसिटिलीन, ऑक्सीजन या संपीड़ित हवा, या कार्यकर्ता योग्यता की आवश्यकता नहीं होती है। हाँ, वास्तव में, एक नौसिखिया भी विशेष वेल्डिंग इलेक्ट्रोड के साथ धातु को काट सकता है।

हाल तक, धातु काटने के लिए केवल वेल्डिंग इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता था।हालाँकि, इस समय धातु काटने के लिए पहले से ही विशेष इलेक्ट्रोड मौजूद हैं। सामान्य प्रयोजन के लिए, यानी वेल्डिंग के लिए, इलेक्ट्रोड ने उचित कटिंग परिणाम नहीं दिया, बल्कि इसके विपरीत, उन्होंने कटिंग उत्पादकता को कम कर दिया और काम कुशलता से नहीं किया गया। काटने को कुशलतापूर्वक और तेज़ी से करने के लिए, इलेक्ट्रोड की आवश्यकता होती है जो एक स्थिर चाप उत्पन्न करेगा और बड़ी मात्रा में गर्मी उत्पन्न करेगा। ऐसे इलेक्ट्रोड की कोटिंग अत्यधिक गर्मी प्रतिरोधी होती है और काटने वाली जगह से हटाने के लिए तरल धातु को ऑक्सीकरण करने की अनुमति देती है।

यदि आप सभी इलेक्ट्रोडों का उपयोग उनके इच्छित उद्देश्य के लिए करते हैं, तो आपका काम अच्छी गति से आगे बढ़ेगा। विशेष कटिंग इलेक्ट्रोड से धातु काटकर आप अपना काम जल्दी और कुशलता से करेंगे, जो हमारे समय में महत्वपूर्ण है। उल्लेखनीय है कि, पेशेवरों के अनुसार, पारंपरिक वेल्डिंग इलेक्ट्रोड की तुलना में विशेष इलेक्ट्रोड के साथ धातु काटना बेहतर और 1.5-2 गुना तेज है।

इसके अलावा, विशेष इलेक्ट्रोड के उपयोग से आपको कटे हुए हिस्से को वेल्डिंग करने में लगने वाले समय को कम करने में मदद मिलेगी, क्योंकि विशेष इलेक्ट्रोड से धातु को काटने के बाद, पिघली हुई धातु का कोई भी कण सामग्री पर नहीं रहता है। काटते समय पिघली हुई धातु धातु की सतह पर चिपकती नहीं है, बल्कि नीचे की ओर बहती है। यह आपको कार्य समय को न्यूनतम करने की अनुमति देता है, क्योंकि वेल्डिंग से पहले धातु की अतिरिक्त स्ट्रिपिंग की आवश्यकता नहीं होती है।

यहां कटिंग इलेक्ट्रोड व्यास और उनके लिए आवश्यक करंट की सूची दी गई है:

• - 3 मिमी. – 110-170 ए;
• - 4 मिमी. -180-300 ए;
• - 5 मिमी. - 250-360 ए;
• - 6 मिमी. – 350-600 ए;

यदि आप धातु काटते समय धातु काटने के लिए विशेष इलेक्ट्रोड का उपयोग करते हैं, तो आप याद रख सकते हैं कि उनका उपयोग आपको समय पर काम पूरा करने में मदद करेगा, और सबसे महत्वपूर्ण बात, उच्च गुणवत्ता के साथ। हालाँकि, आपको इस बारे में कुछ संदेह हो सकता है कि आपको काटने के लिए इलेक्ट्रोड का उपयोग करना चाहिए या नहीं। आप शीर्ष मेनू आइटम के माध्यम से उन्हें खरीदने के बाद जांच सकते हैं कि वास्तव में ऐसा है या नहीं।

वेल्डिंग चालू

वेल्डिंग करंट के बारे में क्या? मुझे आशा है कि आप पहले ही समझ चुके होंगे कि वेल्डिंग करंट जितना अधिक होगा, उतनी ही अधिक ऊर्जा वेल्डिंग क्षेत्र में स्थानांतरित होगी, धातु उतनी ही अधिक मजबूत और गहराई से पिघलेगी और आप उतने ही अधिक "मोटे" उत्पादों से जुड़ सकेंगे। और अधिक धारा संचारित करने के लिए मोटे चालक की आवश्यकता होती है। तदनुसार, हम सीधे संबंध तक पहुंच सकते हैं: धातु की मोटाई - इलेक्ट्रोड की मोटाई - वर्तमान ताकत। वेल्डिंग मशीनों को अक्सर इलेक्ट्रोड की मोटाई और वेल्डिंग करंट के अनुरूप संकेतों से चिह्नित किया जाता है। मेरा सुझाव है कि आप ऐसी तालिकाओं को हठधर्मिता के रूप में न लें - वे आपका मार्गदर्शन करने के लिए केवल एक प्रारंभिक बिंदु हैं। घरेलू उपयोग के लिए, 160A तक का करंट पर्याप्त है, जो आपको 4 मिमी इलेक्ट्रोड का उपयोग करने की अनुमति देता है। मेरी याददाश्त में, मैंने इलेक्ट्रोड के इस व्यास का बहुत कम उपयोग किया है। मूल रूप से यह 2 और 3 मिमी है। यूओएनआई-13/45, 15/55, एनआईएटी-3एम ब्रांड (कार्बन स्टील्स के लिए प्रकार) के इलेक्ट्रोड के लिए 2.5 मिमी का व्यास भी है। वेल्डिंग करंट की लगभग ताकत सूत्र द्वारा निर्धारित की जा सकती है: I=Kdel। जहां K निम्न-कार्बन स्टील से बने इलेक्ट्रोड के लिए 40-60 मिमी और उच्च-मिश्र धातु स्टील से बने रॉड वाले इलेक्ट्रोड के लिए 35-40 मिमी के बराबर एक प्रयोगात्मक गुणांक है, और डेल आपके इलेक्ट्रोड का व्यास है।

वेल्डिंग, वेल्डिंग मशीन, जलाने से धातु काटना

अब अनुमान लगाते हैं - क्या होता है यदि हम 2 मिमी स्टील की शीट के लिए 2 मिमी व्यास वाला एक इलेक्ट्रोड लेते हैं, और करंट को लगभग 100A पर सेट करते हैं, जो आमतौर पर 3 मिमी के इलेक्ट्रोड व्यास से मेल खाता है? क्या होगा कि इलेक्ट्रोड और स्टील सक्रिय रूप से पिघलना और वाष्पित होना शुरू हो जाएंगे। वेल्डिंग क्षेत्र में इलेक्ट्रोड की आपूर्ति बहुत गहनता से करनी होगी। आपको कोई स्नान नहीं मिलेगा, लेकिन आपको तथाकथित मिलेगा। जलाने के माध्यम से. यह एक उपद्रव की तरह लगता है, लेकिन आइए इसे एक अच्छी चीज़ में बदल दें - हम बर्नआउट की घटना को नियंत्रित करते हुए, इलेक्ट्रोड को उत्तरोत्तर घुमाना शुरू कर देंगे। और देखो, हम स्टील काटते हैं! इसके अलावा, इस तरह से आप काफी मोटी दीवार वाली शीट काट सकते हैं। बेशक, किनारों की गुणवत्ता एंगल ग्राइंडर (ग्राइंडर) से काटने की तुलना में बहुत कम होगी, लेकिन यह विधि कभी-कभी काफी लागू होती है जब किनारों की गुणवत्ता पर उच्च मांग नहीं की जाती है। धातु काटने के लिए करंट आमतौर पर वेल्डिंग के लिए आवश्यक करंट से 25-30% अधिक होता है।

वेल्डिंग के दौरान इलेक्ट्रोड की स्थिति. इलेक्ट्रोड धारक, धारक

आप इलेक्ट्रोड को इलेक्ट्रोड होल्डर में डालें (वेल्डर इसे "होल्डर" कहते हैं)। यह आरामदायक, हल्का होना चाहिए और इसमें विभिन्न कोणों पर इलेक्ट्रोड स्थापित करने के लिए खांचे होने चाहिए। डिजाइन और अनुप्रयोग में कई अलग-अलग इलेक्ट्रोड धारक हैं। एक नियम के रूप में, जाने-माने निर्माता वेल्डिंग मशीनों को काफी अच्छे इलेक्ट्रोड धारकों से लैस करते हैं, और आपको उनके संशोधनों के बारे में सोचने की ज़रूरत नहीं है। जब आप इलेक्ट्रोड को होल्डर में डालें, तो यह सुनिश्चित कर लें (हिलाकर) कि यह होल्डर में सुरक्षित रूप से लगा हुआ है। अन्यथा, अनुलग्नक बिंदु पर स्पार्किंग होगी और आपका चाप या तो अस्थिर होगा या बिल्कुल भी प्रज्वलित नहीं होगा।

तो हम इलेक्ट्रोड को कैसे पकड़ेंगे? सीम तल के संबंध में, यह ऊर्ध्वाधर से 30-60° के कोण पर या समकोण पर हो सकता है। नीचे से ऊपर तक ऊर्ध्वाधर सीम बनाते समय, कोण क्षैतिज से 45-50° नीचे होना चाहिए। यदि ऊपर से नीचे तक - क्षैतिज से 10-20° नीचे। इसके अलावा, प्रक्रिया आंदोलन की दिशा से निर्धारित होती है। जब "आगे" (खुद से दूर) कोण पर वेल्डिंग की जाती है, तो प्रवेश की गहराई कम हो जाती है, सीम की उत्तलता की ऊंचाई कम हो जाती है, लेकिन सीम की चौड़ाई उल्लेखनीय रूप से बढ़ जाती है, जिससे धातुओं को जोड़ने के लिए इस स्थिति की सिफारिश करना संभव हो जाता है। छोटी मोटाई का. इस मामले में, पिघला हुआ और स्लैग इलेक्ट्रोड से आगे बढ़ता है। इस विधि के कई नुकसान हैं - उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रोड के सामने बहुत सारा तरल स्लैग जमा हो जाता है, यह धातु पर प्रवाहित होता है और चाप को बनाए रखने में हस्तक्षेप करता है। पैठ की कमी और स्लैग समावेशन संभव है। इस मामले में, इलेक्ट्रोड की स्थिति को ऊर्ध्वाधर में संरेखित करना आवश्यक है।

सामान्यतया, आप देखेंगे कि कैसे धातु का प्रवाह और चाप वेल्ड पूल में पिघल को "विकर्षित" करते हैं और आप विभिन्न इलेक्ट्रोड स्थितियों में अंतर देखेंगे।

"राइट एंगल" वेल्डिंग (इलेक्ट्रोड आपसे दूर चला जाता है) तरल स्लैग को वेल्ड पूल का पालन करने की अनुमति देता है, जो इलेक्ट्रोड के ठीक पीछे तरल वेल्ड धातु को कवर करता है। यह उच्च गुणवत्ता वाले रोलर का निर्माण सुनिश्चित करता है।

इसके अलावा, जब रूटाइल-लेपित इलेक्ट्रोड के साथ वेल्डिंग करते हैं, तो भविष्य के वेल्ड की ओर इलेक्ट्रोड का झुकाव हमेशा मूल कोटिंग वाले इलेक्ट्रोड की तुलना में अधिक होना चाहिए।

सबसे आम तरीका है " वापस कोण".

जब वेल्डिंग "पीछे की ओर" की जाती है, तो प्रवेश की गहराई और उत्तलता की ऊंचाई बढ़ जाती है, लेकिन चौड़ाई कम हो जाती है। किनारों का ताप अपर्याप्त है, इसलिए संलयन की विफलता और छिद्रों का निर्माण संभव है। यदि इलेक्ट्रोड अत्यधिक झुका हुआ है, तो आप देखेंगे कि कैसे, चाप के प्रभाव में, स्लैग को स्नान से बाहर धकेल दिया जाता है, जिससे धातु उजागर हो जाती है। इससे वेल्ड धातु जल्दी ठंडी हो जाती है। यह सीम की गुणवत्ता पर नकारात्मक प्रभाव डालता है। सीम असमान है, जिसमें आधार धातु के किनारों के साथ तराजू और महत्वपूर्ण अंतर हैं। ऐसे कोण को बनाए रखना आवश्यक है कि तरल स्लैग सीधे इलेक्ट्रोड के पीछे चले और चाप बल द्वारा विस्थापित न हो।

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मैं स्वयं 25 वर्षों से वेल्डर के रूप में कार्य कर रहा हूँ। मैं सब कुछ कर सकता हूं, लेकिन मैं समझाने में बहुत अच्छा नहीं हूं। अब मेरे बेटे ने अपने पिता के नक्शेकदम पर चलने का फैसला किया है। मैंने बुनियादी बातें सीखने के लिए इंटरनेट पर सामग्री खोजी। और आप पर समझौता कर लिया. धन्यवाद।

धातुओं की आर्क कटिंग प्रौद्योगिकी विकास का प्रारंभिक चरण है। प्लाज़्मा कटिंग के उपयोग की लोकप्रियता और समीचीनता के बावजूद, इसका व्यावहारिक अनुप्रयोग आज भी घरेलू परिस्थितियों और औद्योगिक पैमाने पर व्यापक है। धातुओं की चाप काटने की प्रक्रिया में, निम्नलिखित का उपयोग किया जाता है: धातु उपभोज्य इलेक्ट्रोड, कार्बन इलेक्ट्रोड, गैर-उपभोज्य टंगस्टन इलेक्ट्रोड।

यह तकनीक कुछ हद तक धातु वेल्डिंग की प्रकृति के समान है। एकमात्र अपवाद धातु को उच्च धारा के संपर्क में लाने की आवश्यकता है। धातु को काटने के लिए 30% वर्तमान ताकत का चयन करना आवश्यक है, और कुछ मामलों में उसी धातु को वेल्डिंग करते समय उपयोग की जाने वाली ताकत से 40% अधिक। धारा के अधिक शक्तिशाली चाप के प्रभाव में, धातु पिघलना शुरू हो जाती है। विद्युत चाप कहाँ प्रज्वलित होता है? ऐसी जगह के रूप में बाहरी (ऊपरी) किनारे पर कट की शुरुआत का उपयोग करने की प्रथा है।

इलेक्ट्रोड कवरिंग वाइज़र: उद्देश्य

इलेक्ट्रोड कोटिंग विज़र का न केवल तकनीकी महत्व है, बल्कि व्यावहारिक भी है। जहाँ तक व्यावहारिक की बात है? इस मामले में, इसका उपयोग पिघली हुई धातु को धकेलने वाले तत्व के रूप में किया जाता है। जहां तक ​​तकनीकी सामग्री का सवाल है, इलेक्ट्रोड कोटिंग वाइज़र ही इन्सुलेटर है।

उपभोज्य इलेक्ट्रोड काटने के तरीके

सामग्री 6 मिमी, 12 मिमी, 25 मिमी की मोटाई के साथ कम कार्बन स्टील हो सकती है, जिसकी मोटाई के आधार पर हम इलेक्ट्रोड का व्यास और काटने का तरीका निर्धारित करते हैं। 2.5 मिमी की मोटाई वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग करके, हम कटिंग मोड को 140 एम्पीयर और ऑपरेटिंग गति को क्रमशः 12.3 मीटर/घंटा, 7.2 मीटर/घंटा और 2.1 मीटर/घंटा पर सेट करते हैं। जैसे-जैसे 3 मिमी और 4 मिमी जैसे मोटे इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है, आवश्यक धारा बढ़ जाती है, साथ ही संसाधित होने वाली धातु के सापेक्ष संचालन की गति भी बढ़ जाती है।

कार्बन काटना

इस प्रकार की कटिंग मांग में है और उन मामलों में उपयुक्त है जहां परिणामी कट की गुणवत्ता और चौड़ाई को ध्यान में नहीं रखा जाता है। कार्बन इलेक्ट्रोड का उपयोग करके कच्चा लोहा और अलौह धातुओं को संसाधित किया जा सकता है। कार्बन इलेक्ट्रोड का उपयोग करके, आप 6 मिमी, 10 मिमी और 16 मिमी की मोटाई वाले स्टील को काट सकते हैं। सभी मामलों में, 10 मिमी की मोटाई वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है, और वर्तमान 400 एम्पीयर है।

प्लाज्मा कटिंग से पहले धातुओं की आर्क कटिंग के नुकसान

मुख्य दोष प्रदर्शन किए गए कार्य के सापेक्ष कम उत्पादकता है। धातु इलेक्ट्रोड के साथ काटने की गति वांछित होने के लिए बहुत कुछ छोड़ देती है। दूसरा और कोई कम महत्वपूर्ण दोष कट की निम्न गुणवत्ता नहीं है, जो इस विधि को व्यावहारिक रूप से अनुपयुक्त बनाता है जहां चिह्नों को सटीक रूप से बनाए रखना आवश्यक है। उच्च चाप धारा निश्चित रूप से वर्कपीस पर दृश्यमान अनियमितताएं छोड़ देगी, साथ ही रिवर्स साइड पर कठोर रिसाव भी छोड़ देगी। यदि हम प्लाज्मा कटिंग के मुख्य लाभों के बारे में बात करते हैं, तो सटीक आनुपातिक धातु संरचनाएं बनाने की प्रक्रिया में इसके उपयोग की व्यवहार्यता सामने आती है। इसके मुख्य लाभ इस प्रकार हैं:

• काम की गति;
• किसी भी धातु या मिश्र धातु को संसाधित करने की क्षमता;
• बस संसाधित होने वाली धातु या उसके बाहर के आधार पर एक निश्चित आकार या आकृति देने की आवश्यकता में;
• उच्च कट सफाई;
• कोई रिसाव नहीं।
• उपर्युक्त लाभों का वास्तविक कार्यान्वयन सीधे तौर पर चुने गए मोड की शुद्धता पर निर्भर करता है, या अधिक सटीक रूप से संसाधित होने वाली धातु के संबंध में किए गए कार्य के अनुपालन पर निर्भर करता है। इसमें शामिल हो सकते हैं:
• धातु गुण;
• इसकी मोटाई;
• काटने के समय गति और तापमान;
• कटौती के व्यावहारिक कार्यान्वयन की गति.

उपरोक्त का अनुपालन आपको कार्य पूरा करने के लिए कम से कम संभव समय को ध्यान में रखते हुए एक सटीक और उच्च-गुणवत्ता वाला परिणाम प्राप्त करने की अनुमति देगा।

"रेज़ोन्वर हाइब्रिड"। कार्यक्षमता, लाभ

वेल्डिंग मशीन "रेजोनवर हाइब्रिड" एक कॉम्पैक्ट बॉडी में यूरोपीय गुणवत्ता मानकों के अनुसार मैनुअल आर्क वेल्डिंग और एयर प्लाज्मा कटिंग की कला है। यह वेल्डिंग मशीन का आयाम और वजन है जो पहला लाभ है जो रेजोनवर हाइब्रिड को पहले प्रतिस्पर्धी पदों में से एक में लाता है। जरा सोचो! वजन केवल 3.5 किलोग्राम है, जो दो अलग-अलग एमएमए और कट उपकरणों की तुलना में वास्तव में 10 गुना हल्का है।

गौरतलब है कि यह इन्वर्टर वेल्डिंग मशीन धातु की वेल्डिंग के लिए 200 एम्पीयर और धातु काटने के लिए 30 एम्पीयर का उपयोग करती है। "रेज़ोनवर हाइब्रिड" वेल्डिंग मशीन अपने मालिक को 98% दक्षता प्रदान करने के लिए तैयार है, और उपयोग के दौरान, अन्य उपकरणों की तुलना में 13% अधिक उत्पादकता दिखाती है। सहमत होना! संकेतक आपको खरीदारी के बारे में सोचने पर मजबूर करते हैं।

इस वेल्डिंग मशीन के सभी फायदे इसकी गुणवत्ता में निहित हैं। "रेज़ोन्वर हाइब्रिड" पावर समूह स्वयं समय और प्रदर्शन किए गए कार्य की मात्रा के साथ खराब नहीं होता है। इस प्रकार, वेल्डिंग इन्वर्टर से धातु काटने की व्यवहार्यता सबसे अधिक है।

डिवाइस पावर सर्ज और संभावित शॉर्ट सर्किट से पूरी तरह सुरक्षित है। इसका उपयोग 160 वी के कम वोल्टेज पर भी किया जा सकता है। एक कॉम्पैक्ट पैकेज में नवीन प्रौद्योगिकियों का व्यावहारिक कार्यान्वयन विद्युत चुम्बकीय हस्तक्षेप के गठन को समाप्त करता है। इसे प्राप्त करने का परिणाम एक नई पीढ़ी के गुंजयमान उच्च-आवृत्ति इन्वर्टर का उपयोग था। किसी अन्य इन्वर्टर-प्रकार की घरेलू वेल्डिंग मशीन में ऐसा गुंजयमान सर्किट नहीं होता है। दरअसल, सर्किट में इसका एकीकरण आपको संसाधित धातु के घनत्व के बावजूद, कम से कम संभव समय में लगभग आदर्श परिणाम प्राप्त करने की अनुमति देता है।

यह उपकरण (कटिंग मोड में) किसी भी प्रकार के स्टील से आसानी से निपटता है, चाहे उसकी संरचना, घनत्व या मोटाई कुछ भी हो। इनमें उच्च-कार्बन और मिश्र धातु इस्पात शामिल हैं। एल्यूमीनियम और तांबे की कटाई मिनटों में हो जाती है।

"रेज़ोनवर हाइब्रिड" डिवाइस ने घरेलू परिस्थितियों के साथ-साथ औद्योगिक पैमाने पर भी अपने सक्रिय और उचित उपयोग को पाया है, जैसा कि उच्च गुणवत्ता वाले बिजली समूह द्वारा प्रमाणित है।

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इलेक्ट्रोड से धातु काटना.

आजकल, धातु के फ्रेम को वेल्डिंग करके और उसे विभिन्न सामग्रियों से ढककर घर और उपयोगिता कक्ष बनाना अधिक लोकप्रिय हो रहा है। हालाँकि, धातु के हिस्सों को वेल्ड करने के लिए, आपको धातु को काटने की ज़रूरत है, और आपको सिर्फ काटने की ज़रूरत नहीं है, आपको बहुत कुछ काटने की ज़रूरत है। शायद आपको इसे ग्राइंडर से काटने की ज़रूरत है? लेकिन क्या होगा यदि आपको एक बहुत शक्तिशाली धातु तत्व को काटने की आवश्यकता हो? बल्गेरियाई अब इसे संभाल नहीं पाएगा। यहीं पर धातु काटने वाले इलेक्ट्रोड बचाव के लिए आते हैं। इस लेख में हम उनकी विशेषताओं और फायदों के बारे में बात करेंगे।

खुले क्षेत्रों में, धातु को काटने का सबसे अच्छा और तेज़ तरीका वेल्डिंग है। वेल्डिंग इन्वर्टर और एक विशेष कोटिंग वाले इलेक्ट्रोड का उपयोग करके धातु की कटाई की जाती है। इस प्रकार की धातु काटने के लिए विशेष उपकरण, एसिटिलीन, ऑक्सीजन या संपीड़ित हवा, या कार्यकर्ता योग्यता की आवश्यकता नहीं होती है। हाँ, वास्तव में, एक नौसिखिया भी विशेष वेल्डिंग इलेक्ट्रोड के साथ धातु को काट सकता है।

हाल तक, धातु काटने के लिए केवल वेल्डिंग इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता था, लेकिन फिलहाल धातु काटने के लिए पहले से ही विशेष इलेक्ट्रोड मौजूद हैं। सामान्य प्रयोजन के लिए, यानी वेल्डिंग के लिए, इलेक्ट्रोड ने उचित कटिंग परिणाम नहीं दिया, बल्कि इसके विपरीत, उन्होंने कटिंग उत्पादकता को कम कर दिया और काम कुशलता से नहीं किया गया। काटने को कुशलतापूर्वक और तेज़ी से करने के लिए, इलेक्ट्रोड की आवश्यकता होती है जो एक स्थिर चाप उत्पन्न करेगा और बड़ी मात्रा में गर्मी उत्पन्न करेगा। ऐसे इलेक्ट्रोड की कोटिंग अत्यधिक गर्मी प्रतिरोधी होती है और काटने वाली जगह से हटाने के लिए तरल धातु को ऑक्सीकरण करने की अनुमति देती है।

यदि आप सभी इलेक्ट्रोडों का उपयोग उनके इच्छित उद्देश्य के लिए करते हैं, तो आपका काम अच्छी गति से आगे बढ़ेगा। विशेष कटिंग इलेक्ट्रोड से धातु काटकर आप अपना काम जल्दी और कुशलता से करेंगे, जो हमारे समय में महत्वपूर्ण है। उल्लेखनीय है कि, पेशेवरों के अनुसार, पारंपरिक वेल्डिंग इलेक्ट्रोड की तुलना में विशेष इलेक्ट्रोड के साथ धातु काटना बेहतर और 1.5-2 गुना तेज है।

इसके अलावा, विशेष इलेक्ट्रोड के उपयोग से आपको कटे हुए हिस्से को वेल्डिंग करने में लगने वाले समय को कम करने में मदद मिलेगी, क्योंकि विशेष इलेक्ट्रोड से धातु को काटने के बाद, पिघली हुई धातु का कोई भी कण सामग्री पर नहीं रहता है। काटते समय पिघली हुई धातु धातु की सतह पर चिपकती नहीं है, बल्कि नीचे की ओर बहती है। यह आपको कार्य समय को न्यूनतम करने की अनुमति देता है, क्योंकि वेल्डिंग से पहले धातु की अतिरिक्त स्ट्रिपिंग की आवश्यकता नहीं होती है।

यहां कटिंग इलेक्ट्रोड व्यास और उनके लिए आवश्यक करंट की सूची दी गई है:

• - 3 मिमी. – 110-170 ए;
• - 4 मिमी. -180-300 ए;
• - 5 मिमी. - 250-360 ए;
• - 6 मिमी. – 350-600 ए;

यदि आप धातु काटते समय धातु काटने के लिए विशेष इलेक्ट्रोड का उपयोग करते हैं, तो आप याद रख सकते हैं कि उनका उपयोग आपको समय पर काम पूरा करने में मदद करेगा, और सबसे महत्वपूर्ण बात, उच्च गुणवत्ता के साथ। हालाँकि, आपको इस बारे में कुछ संदेह हो सकता है कि आपको काटने के लिए इलेक्ट्रोड का उपयोग करना चाहिए या नहीं। आप शीर्ष मेनू आइटम "संपर्क" के माध्यम से उन्हें खरीदने के बाद जांच सकते हैं कि क्या यह वास्तव में मामला है।

खुली चूल्हा स्टील की वेल्डिंग के लिए इलेक्ट्रोड

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वेल्डिंग इन्वर्टर का संचालन सिद्धांत - वेल्डिंग इन्वर्टर के साथ तेजी से वेल्डिंग और धातु की कटाई

विभिन्न प्रकार की धातुओं का प्रसंस्करण सबसे आशाजनक प्रकार की व्यावसायिक गतिविधियों में से एक है, क्योंकि प्रसंस्करण हमेशा मांग में रहता है। धातु संरचनाओं और उत्पादों का उपयोग हर जगह, विभिन्न क्षेत्रों में किया जाता है। धातु काटने की मांग कभी भी पूरी तरह से ख़त्म नहीं होगी - कम से कम निकट भविष्य में।

इस मामले में, विभिन्न प्रकार के तरीकों, प्रौद्योगिकियों और उपकरणों में से चुनने का अवसर है। आपके हाथ पूरी तरह से स्वतंत्र हैं - धातु काटने के लिए सबसे उपयुक्त उपकरण चुनें, अपने विवेक से उत्पादन लाइन को पूरा करें और प्रसंस्करण के लिए इष्टतम सामग्री चुनें। जहां तक ​​धातु काटने के उपकरण का सवाल है, वेल्डिंग इन्वर्टर आधुनिक प्रकार के ऐसे उपकरणों में से एक है।

आइए यह पता लगाने का प्रयास करें कि यह उपकरण क्या है और वेल्डिंग इन्वर्टर के संचालन सिद्धांत, इसके अनुप्रयोग के दायरे और मुख्य लाभों का निर्धारण करें।

वेल्डिंग इन्वर्टर का संचालन सिद्धांत

इन्वर्टर वेल्डिंग विद्युत उपकरणों की श्रेणी से संबंधित है, और इसकी विशेषता अद्भुत प्रदर्शन विशेषताएं हैं। अपने मापदंडों (वेल्डिंग और भौतिक दोनों) के संदर्भ में, इनवर्टर शास्त्रीय प्रकार के वेल्डिंग उपकरणों से काफी बेहतर हैं। क्लासिक वेल्डिंग मशीनें कितनी पुरानी हैं, यह समझने के लिए ऐसे इन्वर्टर के साथ कम से कम एक दिन काम करना उचित है।

वेल्डिंग इन्वर्टर, वास्तव में, वेल्डिंग आर्क का एक प्रकार का "उत्तेजक" है, जो संसाधित होने वाली सामग्री की सतह और इलेक्ट्रोड के बीच होता है। यह उपकरण एक ट्रांसफार्मर के साथ एक कॉम्पैक्ट बॉक्स के रूप में बनाया गया है, जिसमें उल्लिखित वेल्डिंग आर्क को बनाए रखने के लिए उच्च धारा उत्पन्न करने के लिए पर्याप्त शक्ति होती है।

तो इन्वर्टर वेल्डर कैसे काम करता है? जैसा कि आप जानते हैं, घरेलू नेटवर्क का मानक विद्युत प्रवाह वेल्डिंग कार्य के लिए उपयुक्त नहीं है, और वोल्टेज को आवश्यक स्थिति में परिवर्तित करने के लिए एक इन्वर्टर की आवश्यकता होती है। जब डिवाइस चालू होता है, तो वोल्टेज प्राथमिक रेक्टिफायर को आपूर्ति की जाती है, जहां प्रत्यावर्ती धारा को प्रत्यक्ष धारा में परिवर्तित करने की प्रक्रिया होती है। इसके बाद, शक्तिशाली उच्च-आवृत्ति ट्रांजिस्टर और थाइरिस्टर के कारण इन्वर्टर इकाई में करंट प्रवाहित होता है।

इसके बाद, ट्रांसफार्मर को उच्च आवृत्ति वोल्टेज की आपूर्ति की जाती है, जो इस वोल्टेज को कम करती है, साथ ही इसकी ताकत भी बढ़ाती है। सेकेंडरी रेक्टिफायर में, आवश्यक वोल्टेज के करंट को फिर से डायरेक्ट करंट स्थिति में परिवर्तित किया जाता है, फिर केबल के माध्यम से, सीधे वेल्डिंग इलेक्ट्रोड में प्रेषित किया जाता है।

स्वाभाविक रूप से, वेल्डिंग इन्वर्टर कैसे काम करता है इसकी यह सबसे सरल व्याख्या है। वास्तव में, डिवाइस में बहुत अधिक जटिल और बहुस्तरीय संरचना है।

आवेदन क्षेत्र

अपनी उल्लेखनीय वेल्डिंग विशेषताओं के कारण, वेल्डिंग इन्वर्टर के साथ धातु काटने का उपयोग मानव गतिविधि के विभिन्न क्षेत्रों में किया गया है। जहां भी वेल्डिंग कनेक्शन या कटिंग करना आवश्यक हो, ऐसे उपकरण का सुरक्षित रूप से उपयोग किया जा सकता है। उपकरण का उपयोग घरेलू और औद्योगिक दोनों वातावरणों में करने की सलाह दी जाती है।

उपयोग का मुख्य क्षेत्र, निश्चित रूप से, धातु की इलेक्ट्रिक आर्क कटिंग है। हालाँकि, इन्वर्टर मैनुअल आर्क, आर्गन-आर्क, सेमी-ऑटोमैटिक, प्लाज़्मा-आर्क कटिंग में भी उपयोगी है। आवेदन के दायरे के आधार पर, इन्वर्टर का उपयोग करने की शर्तें बदल सकती हैं, लेकिन मुख्य तकनीकी बारीकियां अपरिवर्तित रहती हैं।

धातु काटने में वेल्डिंग इन्वर्टर के लाभ

ऊपर, आप पहले से ही यह पता लगाने में सक्षम थे कि इन्वर्टर वेल्डिंग का उपयोग करके कैसे खाना बनाना है, साथ ही ऐसे उपकरण का उपयोग कहां किया जाता है - हम कह सकते हैं कि यह सब कुछ नहीं है। आइए इस उपकरण के मुख्य लाभों का निर्धारण करें। सबसे पहले, फायदों के बीच, इसके कॉम्पैक्ट आकार, हल्के वजन, संभालने में आसानी, समायोजन में आसानी, उच्च दक्षता और व्यावहारिकता पर प्रकाश डालना उचित है।

संसाधित की जा रही सामग्री के प्रकार और इलेक्ट्रोड के क्रॉस-सेक्शन के आधार पर, उपयोगकर्ता ऑपरेशन के दौरान इष्टतम वर्तमान विशेषताओं का चयन कर सकता है। यह एक बहुत ही मोबाइल डिवाइस है जिसे मालिक आसानी से ट्रांसपोर्ट कर सकता है और एक जगह से दूसरी जगह ले जा सकता है।

डिवाइस अपने कार्यों को आश्चर्यजनक ढंग से पूरा करता है और अपने मालिक को कभी निराश नहीं होने देता। विश्वसनीयता वह कारक है जिसके कारण संबंधित पेशे के लोगों को इनवर्टर से प्यार हो जाता है।

वेल्डिंग इन्वर्टर खरीदना उन लोगों के लिए एक उत्कृष्ट समाधान है जो भारी और कम-कार्यात्मक क्लासिक उपकरणों से दूर जाना चाहते हैं। अन्य बातों के अलावा, वेल्डिंग इनवर्टर की कीमतों में गिरावट का रुझान उत्साहजनक है। धातु प्रसंस्करण के क्षेत्र में काम करने वाले लोग इस प्रवृत्ति को देखते हैं, और इसलिए इंटरनेट पर इनवर्टर वेल्डिंग का उपयोग करके वेल्ड कैसे करें, इसे कहां से खरीदें, कैसे चुनें, आदि के सवाल में रुचि बढ़ रही है।

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वेल्डिंग मशीन या इन्वर्टर - वेल्डिंग और धातु काटने के लिए कौन सा बेहतर है?

बाजार में वेल्डिंग उपकरण तीन प्रकारों में विभाजित हैं: इनवर्टर; वेल्डिंग ट्रांसफार्मर; वेल्डिंग रेक्टिफायर। आइए संचालन के सिद्धांत और मुख्य अंतरों को समझने के लिए उनमें से प्रत्येक को अलग से देखें। हम एक वेल्डिंग ट्रांसफार्मर, एक रेक्टिफायर और एक इन्वर्टर वेल्डिंग मशीन की तुलना भी करेंगे। विभिन्न प्रकार की धातुओं के लिए कौन सा अधिक उपयुक्त है?

पलटनेवाला

इन्वर्टर एक वेल्डिंग उपकरण है जो प्रत्यक्ष धारा पर चलता है। यह विद्युत नेटवर्क की प्रत्यावर्ती धारा को प्रत्यक्ष धारा में परिवर्तित करता है, जिसमें अलौह धातुओं की वेल्डिंग के लिए आवश्यक अधिक ताकत होती है, और यह आपको सीम को चिकना और बेहतर गुणवत्ता वाला बनाने की भी अनुमति देता है।

डीसी ऑपरेशन का एक अन्य लाभ आर्क को शुरू करने और पकड़ने में आसानी है। उसी समय, वोल्टेज आवृत्ति अधिक हो जाती है और बीस से पैंतालीस किलोहर्ट्ज़ तक पहुंच जाती है, जिससे डिवाइस के आकार को काफी कम करना संभव हो जाता है।

ऑपरेशन के दौरान आराम सुनिश्चित करने के लिए, इन्वर्टर आर्क इग्निशन, स्थिरीकरण को बढ़ाने के लिए अंतर्निहित सर्किट से सुसज्जित है और अचानक वोल्टेज परिवर्तन से सुरक्षित है।

आप इन्वर्टर वेल्डिंग मशीन का भी उपयोग कर सकते हैं, जो वेल्डिंग के लिए, धातु काटने के लिए, विशेष रूप से दुर्गम स्थानों में, बेहतर अनुकूल है।

वेल्डिंग ट्रांसफार्मर की तुलना में इन्वर्टर के कई फायदे हैं। इसमे शामिल है:

1. कम वजन. इससे आप इसे स्वतंत्र रूप से अपने हाथों में ले जा सकते हैं।
2. इसके छोटे आयाम इसे कार के ट्रंक में ले जाने की अनुमति देते हैं, जहां यह ज्यादा जगह नहीं लेगा।
3. डीसी आर्क वेल्डिंग करने की क्षमता।
4. आने वाले वोल्टेज से मुक्ति.
5. किफायती.
6. गतिशीलता। इन्वर्टर को वेल्डिंग कार्य के दौरान कंधे पर लटकाया जा सकता है, एक स्थान से दूसरे स्थान तक ले जाया जा सकता है और विशेष वाहनों के उपयोग के बिना एक स्थान से दूसरे स्थान तक ले जाया जा सकता है।
7. काम में आसानी। यहां तक ​​कि एक नौसिखिया उपयोगकर्ता भी इस उपकरण को संचालित कर सकता है, जिसे वेल्डिंग ट्रांसफार्मर के बारे में नहीं कहा जा सकता है।
8. स्टेनलेस स्टील और अलौह धातुओं को वेल्ड करने की क्षमता।

एक इन्वर्टर वेल्डिंग मशीन, जो कई मामलों में ट्रांसफार्मर से बेहतर है, की अपनी कमियां भी हैं। अर्थात्:

1. कई इलेक्ट्रॉनिक घटकों और सर्किटों की उपस्थिति के कारण उच्च लागत। गतिशीलता और सघनता भी यहाँ एक भूमिका निभाती है।
2. इनवर्टर को धूल और नमी से बचाना चाहिए। यह मुद्दा इस तथ्य से बढ़ जाता है कि डिवाइस के बीच में शीतलन के उद्देश्य से पंखे लगे होते हैं, लेकिन साथ ही वे छोटे विदेशी कणों को डिवाइस की ओर आकर्षित करते हैं। सबसे बड़ा खतरा धातु की धूल है, जो अगर तारों के तत्वों पर लग जाए तो इन्वर्टर को नुकसान पहुंचा सकता है।
3. कई इलेक्ट्रॉनिक सर्किट की मौजूदगी से उनमें से किसी एक की विफलता के कारण डिवाइस के खराब होने का खतरा बढ़ जाता है। लेकिन उचित संचालन, सावधानीपूर्वक परिवहन और सावधानीपूर्वक देखभाल के साथ, इन्वर्टर लंबे समय तक चलेगा।

वेल्डिंग ट्रांसफार्मर

वेल्डिंग ट्रांसफार्मर एक उपकरण है जो वेल्डिंग के लिए एसी मेन वोल्टेज को कम एसी वोल्टेज में परिवर्तित करने में सक्षम है। ऑपरेटिंग सिद्धांत इस तथ्य पर आधारित है कि जब करंट प्राथमिक वाइंडिंग से गुजरता है, तो यह कोर को चुम्बकित कर देता है।

यह चुंबकीय प्रवाह द्वितीयक वाइंडिंग से होकर गुजरता है और कम वोल्टेज वाली प्रत्यावर्ती धारा उत्पन्न करता है। इस प्रकार की वेल्डिंग मशीन का उपयोग लौह धातुओं की वेल्डिंग के लिए किया जाता है।

वेल्डिंग ट्रांसफार्मर के कुछ नुकसान हैं:

• इसके इन्वर्टर समकक्ष की तुलना में कम दक्षता;
• आपूर्ति वोल्टेज में परिवर्तन के प्रति संवेदनशीलता;
• डिवाइस का बड़ा वजन और आयाम;
• इस प्रकार की वेल्डिंग मशीन का उपयोग करके उच्च गुणवत्ता वाला सीम बनाना बहुत मुश्किल है, इसके लिए उच्च व्यावसायिकता की आवश्यकता होती है;
• चाप अस्थिरता, जिसे प्रत्यावर्ती धारा में शून्य चरण की उपस्थिति से समझाया गया है;
• विशेष इलेक्ट्रोड का उपयोग करने की आवश्यकता;
• अलौह धातुओं और स्टेनलेस स्टील को वेल्ड करने में असमर्थता।

सकारात्मक विशेषताओं में डिवाइस की कम लागत, इसकी विश्वसनीयता और संचालन में सरलता शामिल है।

वेल्डिंग सुधारक

वेल्डिंग रेक्टिफायर ऐसे उपकरण हैं जो वैकल्पिक मुख्य वोल्टेज को प्रत्यक्ष वेल्डिंग वोल्टेज में परिवर्तित करते हैं। उनके फायदों में शामिल हैं:

• उच्च गुणवत्ता वाले सीम बनाने की क्षमता;
• रेक्टिफायर का उपयोग करके वेल्डिंग करने से न्यूनतम मात्रा में छींटे पैदा होते हैं;
• अलौह धातुओं और स्टेनलेस स्टील को वेल्ड करने की क्षमता।

नुकसान में डिवाइस का भारी वजन और लागत शामिल है।

तुलनात्मक विश्लेषण करने के बाद, हर कोई अपने लिए एक विकल्प बनाने और यह तय करने में सक्षम होगा कि क्या अधिक उपयुक्त है - एक रेक्टिफायर, एक ट्रांसफार्मर वेल्डिंग मशीन, एक इन्वर्टर, जो तकनीकी आवश्यकताओं और सामग्री क्षमताओं को सबसे अच्छा पूरा करता है।