लकड़ी को हाथ से रेतना, हालाँकि इसमें बहुत अधिक श्रम की आवश्यकता होती है, बदले में कई महत्वपूर्ण लाभ मिलते हैं: कम आक्रामक प्रसंस्करण, प्रक्रिया पर बेहतर नियंत्रण और दुर्गम स्थानों - कोनों में, चिकनी मोड़ों पर उच्च गुणवत्ता वाली सतह परिष्करण। और किसी भी जटिलता की अन्य राहतें।

फिनिशिंग कोटिंग्स की इंटरलेयर सैंडिंग के लिए मैनुअल तकनीक अपरिहार्य है, क्योंकि यह सबसे नाजुक काम सुनिश्चित करती है और लागू फिनिश को रगड़ने के जोखिम को समाप्त करती है। समान अपघर्षक का उपयोग करते समय, हाथ से रेतने से सैंडर, ग्राइंडर या ड्रिल से रेतने की तुलना में बेहतर गुणवत्ता वाली सतह की गारंटी मिलती है।

पैड पीसने और उन्हें स्वयं बनाने के बारे में

सैंडिंग ब्लॉक (ग्राइंडिंग पैड) बढ़ई के शस्त्रागार में एक अनिवार्य सहायक हैं। ये सरल उपकरण उपचारित सतह के साथ सैंडपेपर का समान संपर्क सुनिश्चित करते हैं, जिससे किए गए कार्य की गति और गुणवत्ता बढ़ जाती है। ऐसे पैड का उपयोग करके, आप पीसने की गुणवत्ता में काफी सुधार करेंगे, अपघर्षक के जीवन का विस्तार करेंगे, और अवसादों और गोल सिरों के रूप में अपूरणीय दोषों से बचेंगे।

ऐसे पीसने वाले उपकरण को प्राप्त करने के लिए अतिरिक्त पैसे खर्च करने की आवश्यकता नहीं है। घने फोम या लकड़ी के स्क्रैप से इसे स्वयं बनाना मुश्किल नहीं होगा। हमारी गैलरी में कुछ आसान सैंडिंग ब्लॉक प्रोजेक्ट देखें।

इस सैंडिंग ब्लॉक के साथ, जिसे आप अपने आस-पास पड़े लकड़ी के स्क्रैप से आसानी से बना सकते हैं, आपको सैंडपेपर बदलने में समय बर्बाद नहीं करना पड़ेगा। वेज क्लैंप पारंपरिक क्लैंप का एक सरल और कार्यात्मक विकल्प हैं। एक साधारण कोने वाला ब्लॉक सिरों को रेतते समय किनारों के आकस्मिक गोलाई को रोक देगा। चिकनी वक्रों को रेतने के लिए, स्क्रैप लकड़ी या फोम से बने घुमावदार ब्लॉकों का उपयोग करें। खांचे या गोल लकड़ी के काम जैसे बाल्स्टर्स को रेतते समय, एक अतिरिक्त नरम पैड का उपयोग करें। प्रोफ़ाइल स्क्रैप को फेंकने में जल्दबाजी न करें; वे अभी भी आपके लिए एक ब्लॉक के रूप में काम करेंगे। हर आविष्कारी चीज़ सरल है!

लकड़ी के साथ काम करने के लिए सैंडपेपर कैसे चुनें?

ऐसी कई विशेषताएं हैं जिनके आधार पर सैंडपेपर को वर्गीकृत किया जाता है। लेकिन मुख्य और सबसे महत्वपूर्ण पैरामीटर जिस पर आपको सैंडपेपर चुनते समय ध्यान देना चाहिए वह है इसके अपघर्षक अनाज का आकार - तथाकथित। दानेदारपन सूचकांक. लकड़ी के साथ काम करते समय विशिष्ट कार्यों के लिए, एक निश्चित प्रकार के अनाज के आकार का चयन किया जाता है।

तालिका: लकड़ी के साथ काम करने के लिए अपघर्षक का चयन

अभ्यास से पता चलता है कि बुनियादी कार्यों को करने के लिए, एक मास्टर को पाँच प्रकार के अपघर्षक पदार्थों के एक सेट की आवश्यकता होती है:

• पी150; पी180; पी240(परिष्करण लगाने से पहले लकड़ी का प्रसंस्करण);
• पी280; पी400(परिष्करण कोटिंग्स की इंटरलेयर और फिनिशिंग सैंडिंग)।

आप इसमें सैंडपेपर चुनने की पेचीदगियों के बारे में सब कुछ पढ़ सकते हैं।

सूखी या गीली रेत?

फिनिशिंग कोटिंग्स की मध्यवर्ती सैंडिंग के लिए - दाग, वार्निश, पॉलीयुरेथेन, आदि। परंपरागत रूप से, दो तकनीकों का उपयोग किया जाता है - सूखा या गीला।

सूखा पीसना अपघर्षक की दक्षता बढ़ जाती है और कार्य प्रक्रिया को बेहतर ढंग से नियंत्रित करना संभव हो जाता है, जो नाजुक कोटिंग्स के मध्यवर्ती पीसने के चरणों में विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। इस तकनीक का नुकसान त्वचा का तेजी से बंद होना है। एंटी-क्लॉगिंग स्टीयरेट कोटिंग वाला सैंडपेपर आंशिक रूप से इस समस्या की भरपाई करता है।

पर गीला पीसना लकड़ी के उत्पादों के लिए, खनिज तेल, सफेद स्पिरिट या साधारण साबुन के पानी का उपयोग मॉइस्चराइज़र के रूप में किया जाता है। इस तकनीक के साथ, अपघर्षक बहुत धीमी गति से बंद हो जाता है और, तदनुसार, लंबे समय तक चलता है। लेकिन फोम और छीलन से बनी गंदगी पीसने की प्रक्रिया को काफी जटिल बना देती है। सतह को लगातार पोंछने और पीसने के परिणाम की सावधानीपूर्वक निगरानी करने की आवश्यकता है।

लकड़ी को सही तरीके से कैसे रेतें?

पीसने की तकनीक . लकड़ी को दाने के साथ या एक मामूली कोण पर सक्रिय आंदोलनों के साथ रेत दिया जाता है, लेकिन ब्लॉक पर अत्यधिक दबाव के बिना। हरकतें यथासंभव हल्की होनी चाहिए, दूसरे या तीसरे पास में महीन दाने वाले सैंडपेपर का उपयोग करें और वस्तुतः कोई दबाव न हो।

परिष्करण के लिए सतह तैयार करना . फिनिशिंग कोटिंग (वार्निश, तेल, दाग, पॉलीयुरेथेन, आदि) लगाने के लिए लकड़ी तैयार करते समय, P120 या P150 अपघर्षक (अनियमितताओं की प्रकृति के आधार पर) के साथ काम करना शुरू करें। उसके बाद, P180 ग्रिट पर आगे बढ़ें और P240 अपघर्षक के साथ समाप्त करें।

कोटिंग्स की मध्यवर्ती पीसना . फिनिशिंग कोटिंग को परत दर परत लगाते समय, प्रत्येक परत की मध्यवर्ती सैंडिंग महीन दाने वाले सैंडपेपर P280 से की जाती है। अंतिम पॉलिशिंग के लिए P400 सैंडपेपर का उपयोग करें। चमकदार फ़िनिश में थोड़ी सी भी खामियों को दूर करने के लिए P600 ग्रिट अपघर्षक का उपयोग करें।

फिनिशिंग कोटिंग्स को रेतने के लिए आवश्यकताएँ . मैट प्रकार के कोटिंग्स चमकदार कोटिंग्स की तरह सैंडिंग की गुणवत्ता पर उतनी मांग नहीं रखते हैं। साथ ही, एक गहरा दाग गलत तरीके से की गई सैंडिंग की सभी खामियों को उजागर कर देगा।

चमकाने का मूल्य
पॉलिश करना प्राकृतिक पत्थर के प्रसंस्करण और उसे तैयार उत्पाद में बदलने का अंतिम चरण है। इस प्रक्रिया को अक्सर कारीगरों द्वारा कम करके आंका जाता है, जो मानते हैं कि केवल पत्थर की सतह को चिकना करना और चमक देना गंभीर लागत के लायक नहीं है और इसे सस्ते तात्कालिक साधनों से किया जा सकता है।
वास्तव में, इस स्तर पर, प्राकृतिक पत्थर उत्पादों को महत्वपूर्ण गुण दिए जाते हैं:
सौंदर्य संबंधी
पूरी तरह से पॉलिश किए गए पत्थर की सतह कांच जैसी और आंशिक रूप से दर्पण जैसी हो जाती है। इसमें उच्च परावर्तनशीलता है, लेकिन साथ ही यह पत्थर की संरचना और सजावटी तत्वों (शिलालेख, पैटर्न) को स्पष्ट रूप से देखने की अनुमति देता है।
भौतिक
चिकनी सतह पर, वायुमंडलीय नमी कम बरकरार रहती है - विनाश का मुख्य कारक। इसलिए, इसका स्थायित्व सीधे प्राकृतिक पत्थर की पॉलिशिंग की गुणवत्ता पर निर्भर करता है। यह कथन संगमरमर और अन्य "मुलायम" चट्टानों के लिए विशेष रूप से सच है, क्योंकि उनका "क्रिस्टलीकरण" (विशेष रासायनिक यौगिकों के प्रभाव में शीर्ष परत का कृत्रिम सख्त होना) पॉलिशिंग के दौरान ठीक होता है।
स्वाभाविक रूप से, जिस उत्पाद में ये गुण होते हैं उसका मूल्य (वाणिज्यिक मूल्य सहित) काफी बढ़ जाता है। लेकिन उन्हें केवल पत्थर को चमकाने के लिए विशेष रूप से डिजाइन किए गए आधुनिक उपकरणों की मदद से ही हासिल किया जा सकता है।

उपकरणों का इस्तेमाल:
("कछुए") सूखी/गीली पॉलिशिंग के लिए। सेट में औसतन 7-8 AGShK होते हैं, जिनकी संख्या 50 से 3000 और बफ़ ("भैंस का चमड़ा") होती है। डिस्क की संख्या जितनी अधिक होगी, उसमें हीरे के पाउडर का अंश उतना ही महीन होगा। डिस्क नंबरों को "संक्रमण" कहा जाता है और उनके उपयोग के सख्त क्रम को इंगित करते हैं।
("ग्राइंडर") गति नियंत्रण फ़ंक्शन के साथ।
(धारक) AGShK के लिए एक कठोर और लचीले आधार और एक वेल्क्रो-प्रकार की सतह के साथ।
या पत्थर को पोंछने के लिए एक एमरी ब्लॉक, ब्रश और लत्ता।

चमकाने के तरीके
"गीला"- प्रसंस्करण समय और श्रम लागत बढ़ जाती है, लेकिन सामग्री की बचत होती है और हीरे के ब्लेड की सेवा जीवन बढ़ जाती है, और दोष (चिप्स, जलने) की संभावना भी कम हो जाती है। केंद्रीय जल आपूर्ति के साथ एंगल ग्राइंडर के उपयोग की आवश्यकता होती है। शून्य से कम तापमान पर पॉलिश करने के लिए उपयुक्त नहीं है।
"सूखा"- एक तेज़ विधि जिसके लिए विशेष परिचालन स्थितियों की आवश्यकता नहीं होती है। हीरे की डिस्क के पहनने में तेजी लाता है और इसके लिए मास्टर से अच्छे कौशल की आवश्यकता होती है, क्योंकि... दोषों की संभावना बढ़ जाती है।

चमकाने के चरण
1. पिसाई- काटने और छीलने के बाद सतह को समतल करना, लकीरें और चिप्स हटाना। 50 से 400 तक संख्या वाले वृत्तों में प्रदर्शन किया गया।
2. चमकाने- 500-600 डिस्क के साथ उपचारित सतह को अंतिम रूप से चिकना करना, सभी दृश्य खरोंचों को हटाना।
3. चमकाने- सतह पर चमक प्रदान करना। 800-3000 और बफ़ डिस्क का उपयोग करता है। चमक जोड़ने की प्रक्रिया में, पॉलिशिंग पेस्ट और मोम के साथ-साथ उपचारित सतह के सीमेंटेशन (मजबूतीकरण) के लिए विशेष यौगिकों का अतिरिक्त उपयोग किया जा सकता है।
डिस्क का चरणबद्ध वितरण बहुत मनमाना है और विभिन्न प्रकार के पत्थरों के लिए अलग-अलग है। उदाहरण के लिए, कुछ प्रकार के संगमरमर की अंतिम पॉलिशिंग संख्या 800 के साथ समाप्त हो सकती है।
अनुशंसित डिस्क रोटेशन गति: 1200 आरपीएम तक। (पीसना), 1200-1500 (ग्लेज़िंग), 1500-2500 (पॉलिश करना)। ये आंकड़े भी अनुमानित हैं और अक्सर विवादित भी होते हैं। कुछ कारीगरों को 1500 आरपीएम से अधिक डिस्क रोटेशन गति के साथ उत्कृष्ट परिणाम मिलते हैं, जबकि अन्य 3600 आरपीएम पर काफी सफलतापूर्वक पॉलिश करते हैं। लेकिन अधिकांश इस बात से सहमत हैं कि नरम सतहों के लिए कम गति पर बने रहना बेहतर है, और कठोर सतहों पर आप उन्हें बढ़ा सकते हैं।
अनुशंसित जल आपूर्ति मोड: पहले चरण में - बड़े अंशों को धोने और गहरी खरोंच की उपस्थिति को रोकने के लिए और अधिक; भविष्य में - कम, जब तक कि अंतिम पॉलिशिंग के दौरान सतह सूख न जाए।
महत्वपूर्ण!
आप बदलावों को छोड़ नहीं सकते, क्योंकि... इससे बाद में चमक की कमी हो सकती है और उत्पाद को फिर से चमकाने की जरूरत पड़ सकती है।

सपाट सतहों को चमकाना

मास्टर से एक मामूली कोण पर, फ्लैट वर्कपीस को लगभग क्षैतिज रूप से रखने की सिफारिश की जाती है। इस स्थिति में उपकरण को पकड़ना अधिक सुविधाजनक होता है, साथ ही उपचारित सतह से धूल और गंदगी को हटाना भी अधिक सुविधाजनक होता है।
डिस्क का अनुशंसित बाहरी व्यास 100 मिमी है। बन्धन के लिए, केवल एक ठोस आधार वाले एडॉप्टर का उपयोग करें जो लचीली डिस्क पर उसके पूरे क्षेत्र में एक समान दबाव सुनिश्चित करता है।
निम्नलिखित योजना के अनुसार घूर्णन डिस्क को एक सपाट सतह पर ले जाने की सलाह दी जाती है: चिकनी गोलाकार गति करते हुए, वर्कपीस की चौड़ाई के साथ रैखिक रूप से। सुनिश्चित करें कि सतह के सभी हिस्सों पर उपकरण का दबाव एक समान है और प्रसंस्करण समय भी समान है। प्रत्येक आगामी "लाइन" को पार करते समय, पिछले वाले के साथ एक छोटा (कई मिमी) ओवरलैप बनाएं।
प्रत्येक पास के बाद, वर्कपीस से धूल/गंदगी हटा दें और इसे कपड़े से पोंछ लें। यदि डिस्क "चिकनी" है (चमकने लगती है), तो आपको इसे "खोलने" की आवश्यकता है, अर्थात। - रोलर कटर का उपयोग करके या सैंडपेपर से रगड़कर काम की सतह को नवीनीकृत करें।

सिरों और कोनों की पॉलिशिंग

नुकीले कोनों वाले सपाट सिरों को चमकाने के लिए, 100 मिमी से अधिक के बाहरी व्यास वाले और चिकने किनारों वाले बड़े खंडों वाले AGShK का उपयोग करना बेहतर होता है। इस मामले में, कठोर आधार वाले एडेप्टर पर डिस्क को माउंट करना बेहतर है। इस तरह, वर्कपीस के बाहरी कोनों पर चिपकने और डिस्क के संभावित टूटने से बचा जा सकता है। आकार के सिरों को चमकाने के लिए लचीले आधार वाला एडॉप्टर अधिक उपयुक्त होता है। डिस्क को सिरे की लंबाई के अनुदिश घुमाएँ।
आंतरिक कोनों को चमकाने की प्रक्रिया पर अधिक ध्यान देने की आवश्यकता है, क्योंकि... आकस्मिक लापरवाह हरकत के परिणामस्वरूप आसन्न सतह पर एक पायदान बन सकता है। वेल्क्रो के साथ डिस्क का सबसे सटीक बन्धन और कोई रनआउट न होने तक इसका संरेखण ऐसे दोषों की संभावना को कम करने में मदद करेगा।

एहतियाती उपाय
प्राकृतिक पत्थर की पॉलिशिंग प्रक्रिया के दौरान, उपयोग किए गए रासायनिक यौगिकों से बहुत सारी धूल और गंदगी और धुआं बनता है। इसलिए, मास्टर के उपकरण में एक श्वासयंत्र और चश्मा शामिल होना चाहिए। कार्य क्षेत्र अच्छी तरह हवादार होना चाहिए। चोट से बचने के लिए "गीली" पॉलिशिंग करते समय, फर्श को लकड़ी के बोर्ड से ढंकना बेहतर होता है। इसके अलावा, पत्थर के टुकड़ों को ले जाते समय, बिजली उपकरणों को संभालते समय, सामान्य सुरक्षा नियमों को न भूलें।
"अनुभवी" से सलाह
प्राकृतिक पत्थर को चमकाने में एजीएसएचके के व्यापक उपयोग ने अनुभवी चिकित्सकों से कई उपयोगी संशोधन और निर्देशों को जन्म दिया है। उनमें से कुछ यहां हैं:
चूंकि पॉलिशिंग पत्थर के द्रव्यमान का एक बड़ा हिस्सा "खा" सकती है (लगभग 2 मिमी को अनुमानित मानक माना जाता है), "सूखी" और "गीली" विधियों का सक्षम विकल्प उत्पाद के सटीक नियोजित आयामों को प्राप्त करने में मदद करेगा।
आंतरिक कोनों की पॉलिशिंग इस प्रकार की जानी चाहिए: पहले तीन अंकों (50, 100, 200) के साथ कोने तक लगभग 2 मिमी तक न पहुँचें। बाद के नंबरों के साथ, आप आसन्न विमान पर अवकाश बनाने के जोखिम के बिना सुरक्षित रूप से एक कोने में दुर्घटनाग्रस्त हो सकते हैं।
बहुत छिद्रपूर्ण प्रकार के ग्रेनाइट पर, पॉलिश करने की प्रक्रिया "फ़ैक्टरी" टोन तक गहरा नहीं हो सकती है, और चमक "धुंधली" हो सकती है। इसका कारण अपर्याप्त पॉलिशिंग है। ऐसा होने से रोकने के लिए, आपको 400 डिस्क के साथ विशेष रूप से सावधानी से पॉलिश करने की आवश्यकता है, क्योंकि... यह इस हीरे के अंश वाली डिस्क है जो अंततः सबसे छोटे छिद्रों को चिकना कर देती है। रिपॉलिशिंग भी 400 नंबर से शुरू करके की जानी चाहिए।
और भी कई तर्क हैं. लेकिन उनमें से कुछ (जैसे पानी और एथिल अल्कोहल के मिश्रण का उपयोग करके ठंड में "गीली" पॉलिशिंग) लाभप्रदता के मुद्दों से जुड़े हैं, जबकि अन्य (जैसे सफेद स्पिरिट के साथ बफ़ डिस्क के साथ चमक जोड़ना) संदिग्ध के क्षेत्र में हैं प्रयोग. सामान्य तौर पर, उपयोग की जाने वाली सामग्रियों की विविधता और प्रसंस्करण स्थितियों के कारण, प्राकृतिक पत्थर को चमकाने की तकनीक अनुसंधान के लिए एक विस्तृत क्षेत्र प्रदान करती है।

आविष्कार का सार: पीसने वाले उपकरण को भाग के सबसे बड़े व्यास पर इस तरह रखा जाता है कि उसके घूमने का तल उसके व्यास तल के समानांतर हो। उपकरण को उसके घूर्णन के तल की गति की स्थिति के जनरेटर के साथ उसके लंबवत व्यास के साथ ले जाया जाता है, और घूर्णन की धुरी - निर्दिष्ट व्यास के लिए सामान्य होती है। उपकरण के उत्पाद के केंद्र तक पहुंचने के बाद, उपकरण के घूमने की दिशा और रोटेशन अक्ष की गति विपरीत में बदल जाती है। इस मामले में, जनरेटर के साथ फ़ीड की दिशा और उपकरण के घूर्णन के विमान के बीच कोण पी को दिए गए सूत्र के अनुसार चुना जाता है। 1 वेतन, 4 बीमार.

सोवियत संघ

समाजवादी

गणतंत्र- ((9) ((() (i)z V 24 V 5/16

राज्य पेटेंट

यूएसएसआर विभाग (यूएसएसआर राज्य पेटेंट) /

(21) 4876246/08 (22) 07.25.90 (46) 15;12.92. साँड़। एम 46 (71) ऑल-यूनियन साइंटिफिक रिसर्च एंड डिजाइन एंड टेक्नोलॉजिकल इंस्टीट्यूट ऑफ केमिकल इंजीनियरिंग (72) ई.आई0। फेल्डमैन और आर.एन. फ्रीडमैन (56) यूएसएसआर का कॉपीराइट प्रमाणपत्र " " " संख्या 1399085, कक्षा बी 24 बी 19/02, 1986।

एम 742111, क्लास। वी 24 वी 5/16, 1975. (54) अवतल को पीसने की विधि

घुमावदार सतहें (57) आविष्कार का सार: पीसने का उपकरण सबसे बड़े पर रखा गया है

2 इस प्रकार भाग का व्यास। कि इसके घूर्णन का तल इसके व्यासीय तल के समानांतर है.. उपकरण को उसके घूर्णन के तल की गति की स्थिति से उसके लंबवत व्यास के साथ जेनरेट्रिक्स के साथ ले जाया जाता है, और घूर्णन की धुरी निर्दिष्ट व्यास के लिए सामान्य होती है .

उपकरण के उत्पाद के केंद्र तक पहुंचने के बाद, उपकरण के घूमने की दिशा और रोटेशन अक्ष की गति विपरीत में बदल जाती है। जब जनरेटर के साथ फ़ीड की दिशा और रोटेशन के विमान के बीच का कोण (पी) बनता है उपकरण दिए गए सूत्र के अनुसार चुना गया है। 1 z.p.f-ly, 4 il।

यह आविष्कार बड़ी घुमावदार सतहों के अपघर्षक प्रसंस्करण से संबंधित है, उदाहरण के लिए अण्डाकार तली, शंकु, जो विभिन्न कृषि क्षेत्रों में उपयोग किए जाते हैं।

वर्तमान में, क्रांति के बड़े आकार के घुमावदार पिंड। ऊपर उल्लिखित को नकल रहित सिलाई विधि का उपयोग करके रेत से भरा गया है। इस तरह से पीसते समय, अपघर्षक उपकरण विशेष ट्रैकिंग सिस्टम और प्रतिलिपि उपकरणों के बिना उत्पाद की आकार की प्रोफ़ाइल को जोड़ता है, जबकि पहिया को उत्पाद की प्रति क्रांति एक निश्चित फ़ीड के साथ, बनाने वाले हिस्से के साथ अपने घूर्णन के विमान में ले जाया जाता है ( सिलाई फ़ीड)। एक घुमावदार प्रोफ़ाइल की नकल पीसने वाले सिर के ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज मजबूर आंदोलन और निलंबन अक्ष पर बाद के घूर्णन के संयोजन के माध्यम से होती है; . यह विधि व्यापक रूप से ज्ञात है t1), हालांकि, अपघर्षक उपकरण को उत्पाद के आकार प्रोफ़ाइल के जेनरेटर के साथ दो निर्देशांक के साथ ले जाया जाता है - या तो भाग और उपकरण के वेग वेक्टर के लंबवत दिशा के साथ, या एक कोलिनियर के साथ (यानी, प्रसंस्करण उपकरण की काटने वाली सतह के अंत या परिधि के हिस्से द्वारा किया जाता है)।

चूंकि अपघर्षक पहिये में निरंतर काटने वाली धार नहीं होती है, इसलिए अलग-अलग गहराई के निशान, एक दूसरे के समानांतर और बनने वाले हिस्सों पर, संसाधित होने वाली सतह पर लगाए जाएंगे। निरंतर तकनीकी स्थितियों के साथ बाद के गुजरने के दौरान, अपघर्षक अनाज का हिस्सा होगा पहले से ही कटे खांचे में गिर जाते हैं, इसलिए, प्रक्रिया की दक्षता कम हो जाती है। और दिए गए भत्ते को हटाने के लिए अतिरिक्त पास बनाना आवश्यक है। इससे अपघर्षक सामग्री की अनुचित रूप से बढ़ी हुई खपत होती है।

प्रत्येक पास के लिए तकनीकी मोड के पुन: समायोजन से मशीन प्रसंस्करण समय बढ़ जाता है।

एक प्रोटोटाइप के रूप में, एक विधि अपनाई जाती है, जिसका सार निम्नलिखित है; हिंग वाले ग्राइंडिंग हेड पर लगे एक अपघर्षक उपकरण को ऊर्ध्वाधर स्थिरांक के झुकाव के कोण को 45° के बराबर रखते हुए वर्कपीस के खिलाफ दबाया जाता है, और ग्राइंडिंग हेड को उपकरण के घूर्णन के विमान में एक घुमावदार जनरेटर के साथ ले जाया जाता है। केंद्र से परिधि (या इसके विपरीत) तक लाइन से लाइन तक, उपकरण को उलटते हुए।

ग्राइंडिंग हेड केवल उपकरण के घूमने के तल में चलता है, और इन घटकों का अनुपात बराबर रखा जाता है

Sx/Sy = t9 f°

यह ज्ञात है कि BC = 2 /Y, = B2 + 4 dt, VD =

50 जहां बी उपकरण की ऊंचाई है;

डी - उपकरण व्यास:

टी पीसने की गहराई है।

नतीजतन, लाइन की चौड़ाई बढ़ जाएगी

इष्टतम कोण p के बराबर होगा। जेनरेटर के उस तल के साथ मेल खाता है जिसके अनुदिश उपकरण चलता है।

यह विधि बड़े तलों की मशीनीकृत पीसने की सुविधा प्रदान करती है, 5 लेकिन रफिंग ऑपरेशन में यह प्रक्रिया काफी श्रम-गहन है।

आविष्कार का उद्देश्य बड़े घुमावदार पीसने की उत्पादकता और गुणवत्ता में वृद्धि करना है

10 सतहें.

चित्र 1 एक रेखा के निर्माण का एक आरेख दिखाता है जब उपकरण के घूमने का तल फ़ीड एच की दिशा के लंबवत होता है, चित्र 2 एक रेखा के निर्माण का एक आरेख दिखाता है

15 जब फ़ीड की दिशा उपकरण के घूर्णन के तल के सीधे कोण के अलावा किसी अन्य कोण पर हो; चित्र 3 नीचे के जनरेटर के साथ उपकरण की गति का एक आरेख दिखाता है; चित्र 4 एक साइड व्यू है, 20 जब रोटेशन के विमान के लंबवत फ़ीड दिशा के साथ एक रेखा बनाई जाती है, तो बाद वाली गहराई टी के साथ धातु की एक परत को हटा देती है, और संपर्क सतह बेलनाकार सतह एबी का एक हिस्सा है- एसडी (चित्र.1). इस स्थिति में, रेखा की चौड़ाई जीवा BC = AD के बराबर है। यह बेलनाकार सतह C. भाग की सतह के साथ संयोजन से एक आयत ABCD प्राप्त होता है, जिसमें AC = WD है। यदि आप अपघर्षक उपकरण को एक कोण पर घुमाते हैं ताकि फ़ीड की दिशा के साथ इसके घूर्णन का तल एक कोण p बनाये। 90O, तो ABCD भाग के साथ उपकरण की बेलनाकार संपर्क सतह भी खुल जाएगी

35 प्रति कोण (चित्र 2) और रेखा की चौड़ाई आयत ABCD के विकर्ण VD की लंबाई से निर्धारित की जाएगी। इस मामले में, प्रसंस्करण के दौरान, प्रति पंक्ति फ़ीड को उसके घटकों के योग के रूप में बनाए रखा जाता है

Ags संसाधित सतह की गुणवत्ता को सीवे करते हैं और p = ags c - -। अपघर्षक सामग्री की खपत कम करें।

घूर्णन के इस कोण पर, विकर्ण 8D है। चित्र 4 फ़ीड पैटर्न Sx Sy को दर्शाता है, जो Sz के साथ फ़ीड दिशा के लंबवत है। जिसका संयोजन अपघर्षक रेखा की अनुमति देता है, और रेखा की चौड़ाई अधिकतम होती है। उपकरण को किसी दिए गए पथ पर चलने की अनुमति देने से, निर्दिष्ट (0-0-0 चित्र 3) प्रक्षेप पथ पर रेखाओं की संख्या कम हो जाती है। प्रसंस्करण के लिए उत्पाद और मशीन का समय। आविष्कार के सूत्र से उत्पादकता में वृद्धि होती है। 1. अवतल वक्रों को पीसने की विधि। रैखिक सतहें जिस पर वे पीस रहे थे। इसके आधार पर, आंतरिक पीसने वाले उपकरण को घुमाया जाता है और बड़े आकार के घुमावदार उपकरणों को सतहों के जनरेटर के साथ ले जाया जाता है, उदाहरण के लिए अण्डाकार तली, जिस हिस्से को घुमाया जा रहा है, लेकिन यह सलाह दी जाती है ओ-जनरेटर, उत्पादकता और गुणवत्ता में सुधार के साथ उपकरण की गति को बढ़ाने के लिए, इसे बारी-बारी से निष्पादित करना

के बारे में, प्रसंस्करण विमान 15 के कोण पर स्थित, पीसने वाला उपकरण उपकरण को घुमाता है, परिधि से, दिन को केंद्र की ओर भाग के सबसे बड़े व्यास पर रखा जाता है, और उपकरण के बाहर निकलने के बाद इस तरह से कि विमान इसके घूर्णन की दिशा उत्पाद के केंद्र के समानांतर होती है, फ़ीड की दिशा और घूमती है - इसके व्यास तल तक, उपकरण की गति जनरेटर के साथ उपकरण की विपरीत दिशा में बदल जाती है। परिणामस्वरूप, जोखिम 20 आंदोलन की स्थिति से किए जाते हैं और फ्लैट बनते हैं जब उपकरण जेनरेटर 0-0 के साथ मेंट के लंबवत के साथ अपने घूर्णन को पार करता है और उत्पाद व्यास के घूर्णन और अक्ष के साथ गुजरता है घूर्णन के कोण के सामान्य होने पर कोण 90° पर बदल जाता है, लेकिन निर्दिष्ट व्यास, उसी समय के अनुसार, जब उपकरण काम करेगा तो उपकरण के साथ उत्पाद के केंद्र तक पहुंचने के साथ-साथ 0-0 का निर्माण होगा संसाधित की सूक्ष्म राहत - 25 यंत्रीकृत सतह के घूर्णन की दिशा में परिवर्तन विपरीत दिशा में एक क्रॉस के रूप में विपरीत जाल पर घूर्णन की धुरी के सह-मेंट और आंदोलन का प्रतिनिधित्व करेगा। निशानों का स्थान, जिससे वृद्धि होती है - 2. दावे 1 के अनुसार विधि, बढ़ी हुई उत्पादकता और मशीनी सतह की गुणवत्ता की फ़ीड दिशा के बीच के कोण में सुधार के साथ-साथ 30 के साथ विशेषता है जनरेटर और रोटेशन के विमान, उपकरण को संपादित करने के संचालन को छोड़कर, शर्तों के अनुसार चुना जाता है: मेंट और निष्क्रिय पास। - जी, वी. एसएक्स

यहां तक ​​कि कुछ मामलों में प्राकृतिक पत्थर भी क्षतिग्रस्त और खरोंचित हो सकता है, जो आवरण के सजावटी प्रभाव को बाधित करता है। यदि आप चमकदार सतह को स्वयं बहाल करने का निर्णय लेते हैं, तो पढ़ने के 10 मिनट में जानें कि संगमरमर और ग्रेनाइट को स्वयं कैसे पॉलिश और पीसें। इस लेख में हमारे गुरुओं के सभी रहस्य संकलित हैं।

आपको काम के लिए क्या चाहिए:

• एक बिजली उपकरण एक ग्राइंडर है, जिसके बिना संगमरमर और ग्रेनाइट को अपने हाथों से पीसना बिल्कुल असंभव है (यह एक विश्वसनीय मकिता ब्रांड है तो बेहतर है)।
• एक विशेष "एडेप्टर" डिस्क को पीसने और पॉलिश करने के लिए एक धारक है, जिसे तथाकथित "कैलीपर" कहा जाता है। यह एक विशेष बन्धन वाली रबर डिस्क जैसा दिखता है। घुमावदार सतहों के प्रसंस्करण के लिए, एक उत्तल रबर कैलीपर खरीदा जाता है; चिकनी सतहों के लिए, पर्याप्त कठोरता वाला एक सपाट कैलीपर खरीदा जाता है।
• विभिन्न संख्या के हीरे पीसने वाली डिस्क और पॉलिश करने वाले पहिये ("कछुए")।