В последние годы российский рынок наводнен различными инструментами. К сожалению, среди огромного их разнообразия нередко попадаются инструменты очень низкого качества, что проявляется в первые минуты работы с ними. Опасность получения травмы, испорченный материал, напрасная трата сил, времени и нервов — это лишь малая толика причин, из-за которых у новичка пропадает интерес мастерить изделия своими руками.

Но есть мастера, которые самостоятельно изготавливают инструмент, да так, что его и в руки взять приятно, и работать с ним удобно. Мы попросили проектировщика мебели, члена Союза дизайнеров России, мастера-исполнителя художественных работ по дереву 5-го разряда Александра Каштанова рассказать о том, как он это делает.

Мой учитель, талантливый художник-маркетрист, замечательный педагог Козяев Евгений Львович говорил: «Человека встречают по одежде, а мастера — по инструменту».

Он открыл мне не только мир наборного дерева, но и научил делать рубанки. Именно от него я получил представление о культуре ремесла краснодеревщика, понимание инструмента.

Руки и глаза мастера-ремесленника — тончайшие, чуткие нивелиры качества, поэтому любимые инструменты не только удобные, надежные, но и обязательно красивые — их хочется взять в руки и не отпускать. А самый любимый инструмент — тот, который сделан под свою руку, в соответствии с собственными эстетическими канонами и который, в отличие от инструмента продающегося, уже несет в себе правильную геометрию, именную эргономику, собственные или подсмотренные новшества. Создание своего инструмента — вопрос отношения и к мастерству, и к собственному ощущению мастерства, проверка на оригинальность, на состоятельность, на зрелость.

Очень часто в столярной работе случается, что для определенной операции нужен специальный инструмент. Поиск и покупка необходимого оборудования — вопрос времени и денег, а теория и практика в изготовлении ручного инструмента позволяют самостоятельно сделать необходимое оборудование. Для мастера-любителя изготовление инструмента — хорошая практика и возможность получить инструмент более точный и удобный, чем недорогой, но требующий доводки промышленный экземпляр.

Изготовление рубанков — мое хобби, а основная специальность — проектировщик мебели. Я проектирую как по индивидуальным заказам, так и промышленные вещи, но и сам с удовольствием столярничаю, делаю авторские стулья и мебель для себя. Столярные работы доставляют мне радость, а еще большее удовольствие приносит работа хорошим ручным инструментом. Так случилось, что в период моего ученичества по специальности краснодеревщик достойного инструмента в продаже не было, а в наследство от прадеда досталось несколько старых, довоенных европейских железок, и мой наставник посоветовал делать инструмент самостоятельно. Под его руководством я сделал первый рубанок — шерхебель. Мастер пожертвовал для меня одной из переклеенных им самим заготовок с выдержкой в десять лет.

Сейчас количество сделанных мной колодок перевалило на третий десяток. Что-то я сделал для себя, осваивая запас старого железа, что-то — в подарок знакомым мастерам. Снова вернуться к изготовлению рубанков меня подтолкнул интерес участников форума «Мастеровой». Оказалось, что практически забытая практика изготовления ручного инструмента интересна как профессионалам, так и любителям.

Я, безусловно, не эксперт в рубанкостроении, но мой скромный опыт позволяет дать несколько советов тем, кто собирается делать рубанок для себя. Первое, с чего начинается работа над колодкой, — определение ее функции: будет ли это одинарный рубанок, или двойной, или калевка. Одинарный рубанок, предназначенный для черновой и чистовой обработки заготовок, конструктивно достаточно прост, но у него есть одна особенность: в зависимости от размера ротика он способен снимать достаточно толстую стружку при широком ротике, не забиваясь, но в ущерб качеству поверхности. Когда размер ротика небольшой, ситуация обратная: рубанок станет строгать чисто даже проблемные места, но забиваться при увеличении съема материала. Двойной рубанок (инструмент в котором устанавливается железка со стружколомом) предназначен для чистового строгания и может быть исполнен как с традиционным углом наклона постельки в 45°, так и с более тупым, в 50°, для обработки свилеватой древесины. Изготовление рубанка-калевки, предназначенного для профилирования поверхностей, выручит мастера при отсутствии фрезы необходимого профиля или когда требуется повторить профиль при реставрации или копировании.

Если функция определена или есть хорошая железка, делается чертеж. Сердце рубанка — его нож. Чем он лучше, тем более оправданны затраченные усилия по созданию инструмента. Чертежи колодок можно найти как в интернете, так и в литературе. После того как сделан чертеж, учитывающий геометрию ножа, можно приступать к формированию заготовки. Есть несколько вариантов изготовления колодки. Можно переклеивать заготовку с расчетом на классический метод, когда внутренние поверхности формируются извлечением материала из целикового тела, твердое красное дерево. Верхняя часть колодки также выполняется из твердого дерева, так как подвергается активному механическому воздействию. Внутренние слои колодки можно делать из более мягких пород — вишни, ореха, березы. Такой принцип формирования колодки облегчает ее обработку, позволяет варьировать массу, способствует стабильности формы. Материал должен быть без пороков, косослоя, иметь влажность 5-7%. При склейке необходимо сделать припуск на дальнейшую обработку. Склеить делянки можно качественным клеем ИВА или по-старинке — казеином с использованием цинубления, соблюдая правила переклеивания древесины. Колодку после склейки полагается выдержать перед обработкой несколько месяцев, лучше несколько лет, поэтому опытные мастера держат запас заготовок.

Когда пакет готов к работе, базу формируют с подошвы, а затем строгают в размер. Перед разметкой важно определить направление волокон подошвы: при будущем строгании волокна не должны препятствовать скольжению. Если выбран метод изготовления колодки из одной заготовки, то после перенесения разметки с чертежа на деталь выборку полостей начинают с удаления материала из ротика рубанка. лучше выполнить на 4-6 мм вглубь. Удобно просверлить внутри ротика отверстия чуть меньшего диаметра, а можно использовать методы набора колодки из нескольких частей. Я предпочитаю склеивать заготовку из нескольких делянок и после необходимой обработки объединять пакет щеками рубанка.

Самая ответственная поверхность рубанка — подошва. От ее качества зависит срок службы инструмента. Она должна быть выполнена из твердой, желательно мелкопористой древесины без пороков, свили и косослоя. Традиционно для этого используют граб, клен, яблоню, грушу, но подойдет и ясень. Хороши и экзотические породы древесины — эбен, палисандр, которые облегчат летка и постельки.

Когда я делаю колодку с накладными щеками, то вначале пилением формирую плоскости ротика, летка и постельки, затем окончательно строгаю их торцовым рубанком. Склейку делаю по предварительной разметке внутри на щеках: сначала приклеиваю на щеку заднюю часть с плоскостью постельки, потом подклеиваю переднюю, после чего доклеиваю вторую щеку и заплечики. Далее изготавливается клин. Подгонка его требует особого внимания, так как от ее точности зависит надежность фиксации ножа и соответственно легкость настройки. Правильно подогнанный клин фиксирует железку без излишних усилий, практически при легком постукивании киянкой или крепком нажатии пальцами.

Особое удобство колодке придают эргономичные, выверенные по руке упоры, передний рожок и задний упор или ручка. Ручки, упоры, рожки сначала обрабатываю вчерне и врезаю в колодку, и только после довожу начисто. Произвожу первичную обработку и придаю формы с помощью выкружных пил, лобзика, сверл Форстнера. Рожок рубанка врезаю на скрытый шип «ласточкин хвост», а в торец, примыкающий к колодке, ставлю шкант или шип. При формировании упоров важно помнить об их постоянном контакте с ладонями и пальцами. Я стараюсь делать упоры максимально удобными, гладки ми, без резких граней. Окончательно обрабатываю упоры с помощью ножа, полукруглых стамесок и цикли. Когда сняты фаски, выполнены окончательная подгонка и доводка рубанка, шлифую поверхности, затем слегка их смачиваю, даю высохнуть, снимаю ворс и повторяю процедуру. Отделку рубанка можно производить разными способами. Я использую три-пять слоев тикового масла. Можно использовать тиковое

или льняное масло в качестве предварительного слоя с последующим покрытием полиуретановым лаком или спиртовым шеллаком. Не покрываются следующие поверхности: подошва, постелька, соприкасающиеся поверхности клинышка и заплечиков. Для удобства отделки рубанка вместо ножа устанавливают точный макет из фанеры или дерева, надежно фиксируют в колодке, после чего производят отделку. Недавно вместе с талантливым мастером-маркетристом Андреем Веденским я сделал рубанок «Рубуль».

Инструмент выполнен в стиле, слегка напоминающим барокко; в оформлении щек использована техника маркетри по мотивам орнаментов стиля буль из шпона капа американского ореха и сплава нейзильбер. Колодка, щеки, передний упор и клин — из американского ореха; подошва — макассар; ручка — из европейского ореха. В этом рубанке сочетаются мои представления об эргономике, технической эстетике классического двойного рубанка, опыт и технологии изготовления инструмента. Хочу отметить, что интерес читателей форума и журнала к деревянным рубанкам возродил и обогатил мой личный опыт, заставил вернуться к изготовлению инструмента после продолжительного перерыва.

Для того, чтобы проводить работы с выгнутыми или вогнутыми основаниями, придумали горбачи-калевки, с помощью которых производится фактурное строгание деревянных заготовок. Эти элементы отличаются особой формой. Они не имеют особых достоинств в сравнении с рубанками. Кроме того, с такими приспособлениями довольно проблематично работать. Чтобы обработка деталей была произведена качественно, необходимо получить некоторый опыт подобной работы, а также особые умения.

На сегодняшний день в строительных магазинах очень непросто отыскать калевку, поскольку почти все магазины занимаются продажей электронной техники. Именно по этой причине намного легче сделать рубанок самостоятельно.

Элементом из железа будут определяться размеры корпуса рубанка самодельного, поэтому, в первую очередь, необходимо заняться изготовлением железного элемента, а также стружколомателя. Для рубанка небольших габаритов можно взять железный элемент от старого изделия, а для прибора с элементами овальной формы можно приобрести «железки» в любом строительном магазине. Такие устройства завалены по радиусу изначально, купить их можно вместе с подходящими стружколомателями. Чертеж рубанка очень простой и понятный, создать его может практически каждый.

Выбираем и обрабатываем заготовку

В значительной части всех случаев рубанок мастерят из самых распространенных сортов дерева – клена, березы и прочих. Заготовка должна быть сделана на 30-50 миллиметров больше, нежели окончательные размеры изготавливаемого прибора. Ширина может быть определена при помощи такой формулы: габариты «железки» + 3 мм + на щечки 20 мм + дополнительных 6 мм для возможности обработать на станке. Если рубанок изготавливают небольших габаритов, то у щечек может быть толщина примерно 6 мм.

Разметка инструмента должна быть произведена так, чтобы кольца были расположены параллельно подошве, а волокно шло вниз к задней части от передней. Чтобы после распиловки все части конструкции можно было соединить правильно, на передней части блока следует нарисовать треугольник, вершина которого смотрит вверх.

В первую очередь необходимо сделать две части средней секции, между которыми при помощи клина закрепляют «железку» и стружколоматель. После чего необходимо закрепить 2 щечки.

Корпус рубанка собирают из заготовки, которую распиливают на две части. Щечки выпиливают ленточной пилой. Затем среднюю секцию распиливают на несколько элементов. Одновременно с этим необходимо будет сделать постель железного элемента, а также расстояние для стружколомателя. Клин выпиливать можно из обрезка, который уже не будет использоваться. По окончании сборки подошву и корпус нужно обрабатывать по форме. В конце выполняют регулировку рубанка.

Отметим, что средний элемент должен быть шире «железки» на 1 мм. Кроме этого, учитывайте и припуск в 1 мм для обработки средней части инструмента до прямоугольной формы. Щечки можно разметить при помощи использования пилы. Размещаем под углом в 45 градусов постель железки, так стружка сможет выходить без каких-либо трудностей. Леток переднего проема располагают под углом в 60 градусов. Средний элемент распиливаю на переднюю часть – носок и заднюю часть – пятку.

Затем нужно сделать простой шаблон из фанерных листов, при помощи которого выбирают паз для головки винта, он заканчивается примерно на расстоянии в 20 мм от нижней части корпуса. Паз можно выбирать стамеской.

Предварительная сборка инструмента

При изготовлении рубанка самодельного необходимо слегка обработать ротик среднего элемента напильником, используя очертания «железки». Затем заднюю часть этой секции устанавливают на ребро, прикладывают на место железный элемент, а далее к нему придвигают переднюю часть. В конце необходимо заняться проверкой верного выполнения подгонки.

После этого конструкцию раздвигают так, чтобы между составляющими среднего элемента рубанка появился зазор в 3 мм для «железки» с толщиной в 4,5 мм, которые образует ротик инструмента. Далее все части конструкции нужно будет выровнять и сжать. Через щечки в средней секции на двух боковых сторонах нужно будет просверлить отверстия, чтобы можно было установить шканты и приклеить их.

Стоит отметить, что значительная часть рубанков имеет форму прямоугольника, поэтому не стоит тратить время на то, чтобы облагородить конструкцию.

В боковых частях нужно выбрать небольшие отверстия для пальцев, при их наличии будет удобно держать инструмент. С углов необходимо снять фаски.

Когда у рубанка появится окончательная форма, нужно будет отпилить фаски. До этого времени они смогут гарантировать точную выставку всех частей, чтобы можно было провести подгонку поперечного стержня. Чтобы во время склеивания частей конструкции шканты не мешали, необходимо их отпилить заподлицо с щечками.

Завершение изготовления инструмента

На крайних частях стержня нужно будет монтировать круглые шипы, они будут входить в отверстия в щечках. Благодаря этим шипам конструкция получит возможность вращаться под углом к клину. Чтобы можно было сделать отверстия для стержня на верхнем элементе рубанка, под углом 90 градусов к боковым частям следует провести дополнительную линию. После чего со сборки снимают 1 щечку, а с установленной «железкой» и стружколомателем линию переносят на другую щечку. Со средней части снимают вторую щечку и с промежутком в 20 мм от нижней части инструмента и 12 мм от верхней части стружколомателя размечают центр отверстия, предназначенного для стержня.

Отметим, для того, чтобы была гарантия точного расположения отверстия стержня, его нужно сделать на сверлильном устройстве.

Щечки совмещают по начерченным линиям, затем их сжимают струбцинами, после этого сверлят отверстие.

Сделать стержень можно из бруса, который имеет сечение 12*12 мм. Длина стержня должна равняться ширине конструкции, учитывая щечки. Длину шипов определяют исходя из толщины щечек. На концах стержня необходимо сделать по четыре заплечика. Далее шипы скругляют ножом.

Для того, чтобы выход стружки происходил бесперебойно, нужно закруглить верхние ребра средней части стержня. После того, как стержень будет готов, нужно заняться проверкой его подгонки к инструменту. Стержень должен без проблем вращаться.

Окончательная сборка элемента

После подгонки стержня нужно проверить расположение шкантов и шипов. Эти части конструкции должны быть заподлицо с щечками. Все части нужно будет приклеить и закрепить струбцинами, при этом щечки нужно защитить прокладками. Когда высохнет клей, необходимо приняться за зачистку выступающего раствора. Чтобы можно было разровнять подошву над стыками, необходимо по изделию пройтись один раз строгальным станком.

Клин можно сделать из обрезка от средней части, его необходимо установить между стержнем и стружколомателем. Если клин плоской формы, то он будет тяжело выбиваться. Если же угол будет слишком большим, то клин можно выбить даже незначительными ударами.

После того, как рубанок будет собран, необходимо будет сделать подошву и переделать ротик для того, чтобы окончательно подогнать к железному элементу, учитывая назначение изготавливаемого изделия. Узкий зазор перед «железкой» является обязательным условием для того, чтобы тонко снимать стружку. А промежуток шириной в 0,8 мм больше подходит для грубой стружки.

Самой трудозатратной частью изготовления рубанка является подгонка ротика инструмента к «железке». Леток необходимо закруглить соответственно изгибам железного элемента. Это можно сделать только лишь через небольшой проем в подошве рубанка. Если изделие изготавливают для снятия тонкой стружки, то необходимо позаботиться о том, чтобы зазор ротика был как можно уже.

Железный элемент следует закрепить у неровной линии передней части среднего элемента, после этого начинать придавать правильную форму подошве. Чтобы это сделать, нужно зажать в тисках изготавливаемое изделие вверх подошвой и от ребер к середине, где необходимо снять немного древесины. Затем конструкция должна быть обработана рубанком с ровной подошвой.

Когда в рубанке до радиуса «железки» останется расстояние в 0,8 мм, нужно переходить на циклю. Делают это с той целью, чтобы можно было убрать следы от рубанка. Затем на пластине закрепляют мелкую шкурку и длинными одинаковыми проходами зачищают нижнюю часть рубанка, при этом следует покачивать инструмент со стороны в сторону. После чего осматривают контуры подошвы «железки». По окончании следует провести зачистку подошвы микронной шкурки, которую прикрепляют к плоскому основанию.

После зачистки проходить через ротик изделия «железка» не сможет. По этой причине необходимо снять древесину перед «железкой» небольшим напильником. Снимают до тех пор, пока железный элемент не совпадет с ротиком. В итоге «железка» должна немного выйти из подошвы.

Если качество сделанного изделия вас будет устраивать, то инструмент можно покрывать лаком. На боковые части рубанка советуют наносить дополнительный слой лака.

Отметим, что во время склеивания всех частей изделия необходимо своевременно убирать все излишки клея, которые могут выпирать после сжатия в тисках рубанка.

Сделать рубанок из дерева не трудно, если принимать во внимание все имеющиеся нюансы. Необходимо соблюдать правильный порядок действий, а также иметь все необходимые материалы и инструменты.

Промышленный образец стоит больших денег, поэтому тут попробуем разобраться, как изготовить фуговальный станок своими руками, используя бытовой электробубанок.

Различные конструкции фуговальных станков

Конструктивно фуговальное оборудование, изготовленное в промышленных условиях, сильно отличается от станков, изготовленных самостоятельно. Отличаются они используемыми материалами, технологиями, вспомогательным оборудованием и пр. Но, это не значит, что не будет востребован для домашнего применения самодельный фуговальный станок из простого электрорубанка. Для обработки небольших деталей в малом количестве он вполне подойдёт.

Строгальные станки по дереву бывают двух основных типов:

• Односторонние станки (именно об изготовлении такого варианта пойдёт речь). На таком оборудовании за один проход можно обработать только одну поверхность. Конструктивно – это наиболее простые устройства;
• Двусторонние или двух шпиндельные. Такое устройство, одновременно, может обработать две смежные поверхности детали. Такое оборудование довольно сложно изготовить самостоятельно.

Кроме вышеперечисленных видов можно ещё добавить, что станки могу быть как стационарные, так и мобильные.

Основная идея

Да, такой самодельный фуговальный станок в отличие от серьезных промышленных образцов обладает рядом недостатков, а именно:

• Не может похвастаться высокой точностью обработки;
• Ширина обрабатываемой детали очень маленькая – всего 110 мм;
• Легкий – это недостаток, так как тяжелое массивное основание всегда придает устройству устойчивость и как следствие удобство в работе, что в итоге повышает качество результата.
• Небольшая мощность, ограниченная мощностью бытового электрорубанка;
• Материал корпуса – дерево, то есть не долговечный;

Тем не менее, у него есть и неоспоримые преимущества, которые делают его весьма полезным для достижения определенных целей и выполнения ряда задач, так как он обладает следующими достоинствами:

• Невысокая стоимость – серьезные фуговальные станки стоят десятки и сотни тысяч рублей, а этот стоимость этого самодельного фуговального станка складывается из стоимости рубанка и материалов;
• Компактность и мобильность – он с легкостью может храниться в любом месте в мастерской и быть развернут для работы в считанные минуты.
• Простота конструкции влияет на его надежность и ремонтопригодность.
• Возможность сделать необходимые размеры станка «под себя», например, можно увеличить длину рабочего стола или изменить высоту.

Подготовка необходимых аксессуаров к работе

Для изготовления своими руками фуговального станка потребуются материалы, приспособления и инструмент, а именно:

• Ручной электрорубанок. Будет использован в качестве обрабатывающего древесину инструмента. Лучше всего использовать качественный, брендовый электроинструмент Makita, или Bosh – это дополнительная гарантия производительной, долголетней работы;
• с . Как вариант можно использовать и обычный ручной лобзик, так как он нам понадобится лишь один раз для изготовления одной детали;
• со или дрель;
• или любой другой . Как вариант можно использовать простую ручную пилу;
• Саморезы по дереву (3,5х40 или 3,5х45);
• 10-15мм, для столов и прочих мелких деталей, 18-20мм – для боковой стенки станины. Как вариант можно использовать или , но это крайне не желательный вариант;
• Массив дерева, для изготовления бокового упора, толщиной примерно 15-20мм.

Это ориентировочный набор того, что может понадобиться, чтобы изготовить самодельный фуговальный станок.

Части конструкции станка

Разберем основные конструктивные элементы:

Наименование	Описание и назначение
Основание станка	Нижняя часть станка, на которой все устанавливается.
Боковая стенка	Несущая конструкция станка, которая служит для крепления электрорубанка и обоих столов.
Стол задний (неподвижный)	Совместно с передним столом образует плоскость движения заготовки. Крепится к боковой стенке.
Стол передний (с изменяемой высотой)	Совместно с задним столом образует плоскость движения заготовки. Крепится к боковой стенке.
	Устанавливается неподвижно на заднем столе. Используется для придания направления движения обрабатываемой детали.
Распорные уголки (рёбра жёсткости)	Служат для общего укрепления конструкции, а также, для поддержки заданного угла 90 градусов.
Электрорубанок	Основной элемент обработки заготовки.

Изготовление самодельного фуговального станка

Боковая стенка

Прежде всего, изготовим боковую стенку, для этого используем фанеру толщиной 18-20мм размерами 150х480мм. Вырезав в заготовке место, в котором будет закреплён электрорубанок. Делать это следует при помощи электрического, или ручного лобзика, так как форма выборки имеет сложную конфигурацию.

Передний подвижный стол

Передний стол, который должен регулироваться по высоте, делается из двух прямоугольных деталей, скрепленных под углом 90 градусов. Для большей прочности конструкции нужно между ними сделать треугольные упоры. В данном примере все крепится на саморезы, тем не менее, рекомендуется для большей прочности еще места стыков промазать столярным клеем. В итоге должна получиться вот такая конструкция.

На расстоянии 70 мм друг от друга нужно сделать два сквозных отверстия диаметром 8-10 мм и в них забить мебельные забивные гайки. Лучше это сделать до сборки основания.

Установка подвижного стола делается с помощью двух винтов с обратной стороны боковой стенки. Для удобства можно использовать бинты с барашковой головкой или сделать самодельные крепления-держатели. Установка должно производиться так, чтобы плоскость подвижной части «подошвы» электрорубанка была в одной плоскости с подвижным столом фуговального станка.

Боковой упор нужен, чтобы обеспечить ровное и параллельной движение заготовки, а также для выведения точного угла 90 градусов между рабочим столом и плоскостью упора. Изготавливается упор просто – из двух деталей, которые можно выполнить как из фанеры, так и из массива дерева. В данном случае использован массив.

Фуговальный станок своими руками из электрорубанка готов к работе.

Чертежи фуговального станка

Приведем чертежи предлагаемого устройства.

Безопасность при работе с самодельным оборудованием

При работе с любым инструментом нужно соблюдать технику безопасности, так как игнорирование ее может стать причиной разных травм. Коротко перечислим рекомендуемые меры по обеспечению безопасности работы мастера на данном станке.

1. Всем изготовленным деталям рекомендуется снять острые фаски и ошкурить для исключения возможности травмирования рук (занозы и пр.)
2. При работе необходимо использовать стружкоотсос или специальный пылесос, например, циклонного типа для удаления из зоны пиления опилок и пыли, которая может нанести следующий вред:

Видео

Он чрезвычайно полезен, удобно лежит в руках и недорог в изготовлении. Этот красивый инструмент заставит ваши губы растянуться в улыбке, когда вы ощутите всю прелесть работы с ним.

Габаритные размеры, самодельного рубанка мм: 54x178x76 (ширина х длина х высота)

Стоимость высококачественных рубанков с деревянными вставками, которые выпускаются ограниченными сериями, измеряется сотнями, а порой и тысячами долларов. Этот инструмент похож на них, но он меньше и удобнее, и лучше подходит для работы с небольшими деталями. Изготовьте его из недорогой кленовой древесины с контрастными акцентами из экзотических порол, добавив лезвие стоимостью S25.

Как сделать колодку рубанка

1. Начните с кленовой заготовки размерами 64хб0х 230 мм. Разметьте на боковой грани вертикальные и косые линии (рис. 1) и продлите их на три остальные [рани заготовки. С помощью сверлильного станка сделайте 6-миллиметровое отверстие в центре заготовки. Затем просверлите в углах с обеих сторон четыре отверстия 6×25 мм (фото А).

2 Отпилите от заготовки щечки А (фото В) и заново проведите линии на остатке заготовки. Распилите заготовку по разметке так, чтобы пильный ДИСК проходил вплотную к линиям, и отделите пятку В и носок С (фото С).

Добавьте к колодке подошву рубанка

1 Соберите колодку, склеив вместе щечки А, пятку В и носок С (фото D). Когда клей высохнет, отшлифуйте нижнюю сторону колодки, чтобы она стала плоской. Краткий совет! Прикрепите с помощью аэрозольного клея кусок наждачной бумаги к чугунному столу пильного станка или куску толстого стекла, чтобы выровнять нижнюю сторону колодки.

2. Чтобы добавить долговечную подошву D, приклейте к нижней стороне колодки А/В/С заготовку из древесины кокоболо размерами 19x57x185 мм, выровняв но центру, и зафиксируйте струбцинами.

3. Карандашом разметьте толщину подошвы D, проведя линию параллельно нижней грани колодки на расстоянии 3 мм. Ленточной пилой удалите лишний материал (фото Е). (-охраните обрезок, чтобы сделать из него клин Е. Затем опилите выступающие кромки вровень со щечками колодки. Отшлифуйте подошву так же, как ранее, и удалите все следы пиления.

Сформируйте ротик

1. Продлите косые линии разметки со щечек А на нижнюю сторону подошвы D. Просверлите отверстия для ротика (фото F) и подровняйте края стамеской (фото G).

2. Сделайте копию бокового шаблона колодки (рис. 1), и прикрепите к одной и:* щечек А с помощью аэрозольного клея. Выпилите по контуру ленточной пилой (фото Н), затем расширьте щель ротика, чтобы через нее могло проходить лезвие рубанка (фото I).

Обработайте рубанок до окончательной формы и добавьте клин

1. Вклейте в отверстия щечек 6-миллиметровый латунный стержень (рис. 2, фото J) и выровняйте его торцы вровень со щечками А с помощью напильника.

Затем сделайте копию профильного шаблона (рис. 3) и наклейте ее на кусок плотного картона. Аккуратно вырежьте шаблон по линиям контура и разметьте с его помощью форму кололки (фото К). Опилите лишний материал ленточной пилой и гладко отшлифуйте рубанок.

2. Разметьте и выпилите заготовку клина Е из остатка заготовки для подошвы (фото L). Отшлифуйте скошенную грань, сделав ее плоской, и проверьте, как клин вставляется в колодку (фото М). Дополнительно отшлифуйте или острогайте клип, чтобы он плотно входил между латунным стержнем и лезвием.

Примечание. Если у вас такое же лезвие с закруглённой режущей кромкой, предназначенное для рубанка-шерхебеля, сделайте его прямоугольным, прежде чем заточить под углом 25°. Мы также укоротили его до 95 мм с помощью слесарной ножовки, но бы можете оставить первоначальную длину, и это не ухудшит свойства лезвия.

3.Опилите клин до окончательной длины и формы (рис. 4). Затем закруглите верхние углы пятки В и носка С, чтобы рубанок было удобно держать руками. Отшлифуйте все летали наждачной бумагой № 220 и нанесите восковую пасту для отделки. Для регулировки вылета лезвия используйте деревянную киянку. Если слегка ударить ею по пятке колодки, лезвие втянется, и стружка будет тоньше. Легкими ударами по лезвию его можно выдвинуть, а также наклонить вправо или влево.

Рубанок своими руками – фото

A.Заготовка сначала распиливается на детали, которые после снова склеиваются. Точно выровнять их при склейке помогут вспомогательные отверстия.

B. Отпилите от заготовки щечки толщиной б мм. Чтобы безопасно направлять короткую заготовку и контролировать распил, применяйте толкатель из обрезка широкой доски.

C. Чтобы держать пальцы на безопасном расстоянии от диска и сделать точные распилы под углом, прикрепите заготовку струбциной к накладке поперечного упора.

D. Равномерно нанесите клей на пятку В и носок С, приклейте щечки А и вставьте в отверстия шканты длиной 25 мм.

E. Заготовка подошвы D выступает за щечки колодки. Чтобы при пилении колодка располагалась горизонтально, прикрепите двухсторонним скотчем 6-миллиметровую дощечку.

F. 5-миллиметровым сверлом с центральным острием аккуратно сделайте ряд отверстий между линиями разметки и удалите лишний материал на краях щели.

G. Опирая лезвие на скосы пятки В и носка С, направляйте стамеску, чтобы подровнять края и углы щели, удалив лишнее.

H.Ведя пропил вдоль пунктирных линий шаблона, удалите концы заготовки со шкантами и придайте колодке указанную форму.

I.Расширяйте щель сначала напильником с крупной насечкой, затем обработайте поверхности бархатным напильником до гладкости.

J.Нанесите цианакрилатный («секундный») клей на верхние края отверстий, чтобы вставляемый латунный стержень продвинул клей в глубину.

K.Пользуясь профильным шаблоном из картона, проведите плавные линии от носка до пятки. Плотно прижимайте шаблон, чтобы он не сдвигался.

L.Разметьте на кромке у одного из торцов заготовки угол 10°. Прикрепите заготовку скотчем к обрезку прямоугольного сечения и распилите вдоль линии ленточной пилой.

M. Вставьте в колодку лезвие, затем заготовку клина(пока не укорачивая ее) и сделайте несколько легких ударов киянкой. На выпуклых местах появятся вмятины.

Список материалов и деталей
	Окончательные размеры, мм
D* подошва

* Заготовки деталей выпиливаются с припуском (см. указания в тексте).

Обозначения материалов: М – клен; С – кокоболо. Дополнительно: цианакрилатный клей; латунный стержень диаметром 6 мм; шканты диаметром 6 мм. Режущий инструмент: сверла диаметром 5 и 6 мм.

1 шт. A3-A5 светодиодный светящийся чертеж доска для рисования граффити…

В нынешний век инновационных технологий в производстве, ручной инструмент используется редко, а в массовом изготовлении продукции не применяется вообще. Однако всегда были, есть и будут мастера – краснодеревщики, для которых работа с деревом не только часть бизнеса, но и любимое занятие.

Для них изготовить изделие своими руками всегда доставляет удовольствие. У таких специалистов в мастерской много ручных столярных инструментов.

Введение

Виды рубанков

Рубанок – ручной инструмент для обработки дерева, позволяющий довести поверхность изделия своими руками до необходимого качества и размера. Имея весь набор типов этого орудия труда, можно не только обработать поверхность, но и изготовить различные столярные поделки.

Рубанок имеет целый арсенал видов:

Плоского строгания:

• шерхебель;
• фуганок;
• полуфуганок;
• медведка;
• шлифтик;
• цинубель;
• торцовый;
• одиночный;
• двойной.

Фигурного строгания:

• зензубель;
• федергубель;
• фальцебель;
• штабгобель или штабгалтель;
• шпунтубель;
• калевка;
• грунтубель;
• горбач.

Имея весь набор ручных инструментов, при желании можно изготавливать произведения из дерева любой сложности. При этом немаловажным фактором успешной работы является заточка ножей для рубанка своими руками, которая является дорогостоящей производственной услугой.

Из фигурных рубанков полезными особенностями выделяется зензубель. Он применяется для изготовления пазов, четвертей, зачистки и доведения до нужных размеров шипов и срезов. Об изготовлении этого вида инструмента и пойдет речь.

В статье изложен алгоритм, как сделать рубанок своими руками.

Дополнительные сведения

Все перечисленные выше инструменты – изделия стандартизированные. Поэтому для того, чтобы они правильно и точно выполняли свою работу, необходимо их изготавливать в соответствии с требованиями ГОСТ 15987-91. Ниже представлены выписки из ГОСТа, определяющие основные требования.

Материалы

Перечень требуемых материалов, из которых следует делать ручной рубанок своими руками:

• ясень;
• клен;
• граб;
• белая акация;
• береза (допускается).

Древесина должна быть хорошо просушена, без сучков, трещин и гнили. Для склеивания деталей необходимо использовать водостойкий клей.

Требования к применяемому металлу

Ножи изготавливаются из следующих типов двухслойной стали:

• слой основной — из марки 30, ГОСТ 1050, (допускается У8, У8А, У9, ГОСТ 1435);
• слой плакирующий — из марок 9ХФ, 9Х5ВФ, Х6ВФ, 9ХС, ГОСТ 5950.

Допускается использование металла других марок, но не хуже приведенных в стандарте. Ножи должны быть идеально заточены, и иметь соответствующий угол заточки.

Совет: для того, чтобы в результате работы инструмента, обрабатываемая поверхность получалась достойного качества, в мастерской желательно иметь приспособление для заточки рубанка своими руками.

Подготовка к работе

Для изготовления рубанка своими руками, необходимо приготовить следующие средства.

Оборудование и инструменты

Название	Количество
Линейка	1
Столярный угломер	1
Карандаш	1
Рейсмус	1
Пила циркулярная	1
Электролобзик	1
Дрель	1
Сверло, 10 мм	1
Станок фуговальный	1
Торцовочная пила	1
Ленточная пила	1
Станок шлифовальный вертикальный барабанный	1
Фрезерный станок	1
Пальчиковая фреза, 10 мм	1
Полукруглая фреза	1
Стамеска, молоток	1
Пилка по металлу	1
Струбцины	8

Материалы и комплектующие

Название	Вид и размеры, мм	Количество
Нож металлический	В соответствии с чертежом	1
Древесина светлая	Ясень 270х100х25	1
Древесина темная	Дуб 200х80х15	1
Клей	Столярный водостойкий	1
Наждачная бумага	Зерно 100, 500Х100	1
Наждачная бумага	Зерно 600-800, 500Х100	1
Лак по дереву	Бесцветный, водостойкий	50 г

Описание процесса изготовления

Материал пятки, носа и подошвы рубанка – ясень. Щеки и клин – дуб. Толщина рубанка должна быть равна ширине лезвия ножа, 20 мм.

Затем необходимо вырезать отверстие для руки. Для этого:

1. При помощи дрели сверлят отверстия 10 мм под пилку;
2. Электролобзиком делают вырез для руки по размеченному контуру;
3. На шлифовальном станке обрабатывают внутреннюю поверхность отверстия.

Если в мастерской освоена такая операция, как заточка рубанка своими руками, то угол заточки лезвия должен быть равным 45 градусов, чтобы выступающая режущая кромка ножа была параллельна плоскости подошвы.

Для этого заготовку из дуба разрезают на две половины, с помощью рубанка зачищают поверхность и ребра.

Аналогично делают вырез на второй щеке. На обеих щеках при помощи торцовки, ножовки и стамески вырезают отверстие для ножа.

На следующем этапе необходимо своими руками склеить все части в единую конструкцию. Вначале к одной щеке приклеивают нос и пятку. Для этого, тщательно промазав клеем части, прикладывают и прижимают струбцинами. После высыхания, приклеивают вторую щеку с противоположной стороны.

После высыхания клея, на ленточной пиле окончательно обрезают заготовку по контуру и вручную обрабатывают внешние и внутренние грани на шлифовальном барабане. Полукруглой фрезой на фрезерном станке обрабатывают с двух сторон все острые края заготовки рубанка.

В завершении, требуется тщательно вручную вышлифовать всю заготовку рубанка. Особенное значение имеет качество подошвы, которая является рабочей частью инструмента. От ее состояния зависит чистота обрабатываемой детали.

Обработка плоских сторон заготовки производится своими руками, при помощи наждачной бумаги, прижатой к идеально ровной поверхности. Для этого подойдет плита фуговального станка. Вначале шлифуют наждачной бумагой с зерном 100-150. Подошву доводят до «зеркального состояния» зерном 600-800.

Важно! Для того, чтобы проверить качество поверхности рубанка своими руками, можно использовать самый тонкий щуп для измерения зазоров. Проверку проводят с двух сторон подошвы.

Инструмент покрывают водостойким бесцветным лаком, и рубанок своими руками готов.

Заключение

Данным инструментом, кроме изготовления пазов и выборки четвертей, очень удобно производить тонкие зачистки поверхностей, подрезки углов, с которыми вручную, при помощи стамески справиться трудно.

Для более качественного освоения процесса изготовления, рекомендуется просмотр видеоролика.

Рубанок своими руками видео